Контроль годности деталей

Контроль годности деталей 175, 177, 178 [c.553]

Предельные калибры позволяют установить, находится ли проверяемый размер в пределах допуска (рис. 6.1). Обычно для образования стандартных посадок такой контроль гарантирует качественное соединение деталей. Нормальные калибры представляют собой точные шаблоны и применяются для контроля сложных профилей, например эвольвентных. О годности деталей судят по равномерности зазора, который образуется между проверяемым и рабочим профилем нормального калибра. [c.80]

Многоканальные технологические системы. Рассмотрим технологические системы, в которых один поток заявок обслуживается несколькими одинаковыми ячейками. Это имеет место, например, в тех случаях, когда обработка поступающих в цех деталей производится на нескольких однотипных станках, когда техническое обслуживание или ремонт изделий может проводиться несколькими рабочими, когда контроль годности изделий проводится несколькими контролерами и т. д. Оценку параметров таких систем будем проводить в зависимости от дисциплины обслуживания. [c.229]

Годность деталей, особенно в условиях крупносерийного и массового производства, как правило, определяют с помощью предельных калибров-пробок (для контроля отверстий) и предельных калибров-скоб (для контроля валов). Предельными калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, конусных и шлицевых деталей, глубины и высоты уступов, расположение поверхностей. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических отверстий деталей состоит из проходного ПР и непроходного НЕ калибров (рис. 27). Основные типы калибр-пробок для контроля отверстий показаны на р с. 28. Деталь считается годной, если проходной калибр (его проходная сторона) под действием силы тяжести или примерно равной ей силы проходит, а непро- [c.567]

Определить годность рабочих проходных калибров для использования их при контроле нижеуказанных деталей, если действительные размеры этих калибров имеют следующие значения [c.37]

Степень износа и годность деталей при их контроле определяют наружным осмотром (общее состояние детали, срыв резьбы), инструментальным контролем (геометрической формы, овальность, конусность ддр.) и при помощи специальных приспособлений (проверка упругости пружин, обнаружение внутренних пороков в металле дефектоскопом и т. д.). , [c.239]

Обычно для образования стандартных посадок такой контроль гарантирует качественное соединение деталей. Нормальными калибрами называют точные шаблоны, которые служат для контроля сложных профилей, например эволь-вентных. О годности деталей судят по равномерности зазора между проверяемым профилем и рабочим профилем нормального калибра. [c.105]

Предлагаемый автоматический прибор для контроля качества термической обработки стальных деталей по остаточной индукции, принципиальная схема которого приведена на рисунке, отличается от известных конструкций устройством исполнительного механизма, схемой электронного усилителя, а также системой настройки на заданный интервал годности деталей. [c.362]

Стимулом повышения качества работы контролера является премиальная система оплаты. Главными показателями для использования премиальной системы должны служить дисциплина, чистота и порядок на рабочем месте, правильное определение годности деталей, отсутствие возврата деталей, анализ и профилактика брака, контроль за соблюдением технологического процесса, своевременный контроль, своевременное и четкое оформление технической документации. [c.190]

Назначением контроля является установление степени износа деталей и возможности их дальнейшего использования или ремонта. Путем контроля деталей определяется годность деталей без ремонта, необходимость ремонта или выбраковки деталей из-за полной непригодности. [c.37]

Метод определения допустимых износов деталей разработан проф. В. В. Ефремовым на основе широкого экспериментального исследования износов деталей автомобиля и подробно изложен в его трудах [19]. В качестве примера приводится табл. 4, иллюстрирующая содержание и форму технических условий на контроль и сортировку деталей. Контрольные операции по определению величины износа и годности деталей проводятся наружным осмотром и при помощи инструмента, а в отдельных случаях и приспособлениями. Наружным осмотром проверяется общее техническое состояние детали и выявляются внешние дефекты, например трещины, вмятины, пробоины, задиры и т. п. [c.38]

При оценке годности деталей на производстве иногда пользуются понятием контроля деталей. Под контролем понимается не определение действительного значения размера, а регистрация факта, что размер детали не выходит из пределов допускаемых наибольшего и наименьшего размеров, т. е. из пределов допуска, например, при контроле деталей в условиях серийного и массового производства калибрами. [c.78]

Отечественная промышленность накопила некоторый опыт и по полной автоматизации процесса контроля резьбовых деталей. Отечественные автоматы для контроля резьбы гаек от 5 до 10 мм демонстрировались на ВДНХ и за границей. Гайки насыпаются в бункер и подаются на измерительную позицию автоматически. Проверка годности резьбы на свинчиваемость и неперпендикулярность оси резьбы к торцам гайки, а также смещение оси резьбы осуществляется комбинированным калибром, который состоит из проходной гладкой пробки для контроля внутреннего диаметра гайки и последующей за ней резьбовой проходной пробкой. Реверсивный механизм автомата приводится в действие электродвигателем через ременную передачу. Схема автомата для контроля наружной резьбы болтов и винтов показана на рис. 81, [c.167]

Условие годности деталей, как известно, состоит в том, чтобы действительные размеры их не выходили за пределы поля допуска, ограниченного наибольшим и наименьшим предельными размерами. Значит, для того чтобы дать заключение о годности данного размера, нет необходимости определять истинную величину его. Достаточно установить, что размер не выходит за пределы допуска, А это, как уже указывалось, можно сделать значительно быстрее при помощи калибров. Но для этого каждый калибр должен быть изготовлен по заданному размеру и для контроля определенной поверхности. Так, одна группа калибров служит для проверки гладких цилиндрических изделий, другая — для конических поверхностей, следующие — для резьб, шлицевых соединений и т. д. [c.207]

Пассивная форма контроля ограничивается, в основном, регистрацией результатов контроля, определяя лишь годность деталей. Она осуществляется с помощью сплошной или выборочной проверки деталей после их обработки. [c.243]

Комплексный контроль позволяет оценивать годность деталей одновременно по нескольким параметрам, например путем фавнения действительного контура контролируемой детали, определяемого полями допусков на отдельные параметры, с предельными контурами (контроль деталей сложного профиля на проекторах) и контроль предельными калибрами. [c.80]

Иногда применяют так называемые нормальные калибры, к которым припасовывают детали. Шаблоны для контроля профилей деталей сложной формы являются нормальными калибрами о годности детали судят по величине зазора между контурами детали и шаблона. [c.191]

Дифференцированный метод контроля применяется в том случае, когда допуски даны отдельно на каждый параметр резь-бы, при этом отдельно проверяются собственно средний диаметр, шаг и половина угла профиля. Заключение о годности дается гакже по каждому параметру отдельно. Этот метод сложен, трудоемок, а поэтому применяется только для контроля точных резьб калибров-пробок, ходовых и микрометрических винтов, резьбообразующего инструмента и т. п. Отдельные параметры проверяются у шпилек и могут проверяться у других деталей при исследовании причин брака и наладке технологического процесса. Если допуск на средний диаметр является суммарным допуском, то можно применить дифференцированный метод контроля. Годность резьбового изделия в этом случае определяется по приведенному среднему диаметру резьбы, подсчитываемому по результатам измерения собственно среднего диаметра, отклонений шага на длине свинчивания и отклонений половины угла профиля. [c.314]

Исследование технологического процесса во времени требуется для решения многих важных производственных задач. Так известно, что наиболее распространенные методы контроля качества продукции, основанные на проверке годности ее после изготовления, не обеспечивают условий для контроля самого хода технологического процесса и воздействия на качество деталей в процессе обработки, т. е. решения задачи регулирования процесса. Знание же закономерностей течения процесса во времени позволяет перейти к более эффективным, например, статистическим методам контроля и регулирования. Известно также, что проверка станков на точность, без учета их жесткости под нагрузкой и возникающих при этом динамических погрешностей, не дает возможности правильно оценить точность оборудования и влияния ее на точность обработки. Изучение же хода процесса во времени позволяет сделать это с наибольшей полнотой. [c.35]

Типовая конструкция приспособления с электроконтактными головками представлена на фиг. 101. Контролируемая деталь устанавливается на каретке, которая рукояткой передвигается вперёд до упора. Таким путём деталь вводится между щупами электроконтактных головок, смонтированных в направляющих пазах в корпусе приспособления. Оценка результатов измерения производится по световому табло, на котором вычерчен эскиз детали и размещены световые окна по числу контролируемых размеров для сигнализации о дефектных размерах и одно дополнительное окно, сигнализирующее о годности всех размеров детали. Таким образом оценка годности изделия (в данном случае семи размеров) производится мгновенно и производительность контроля достигает 600 деталей в час. [c.213]

Приведенная в табл. 16 средняя (базовая или плановая) цена ремонта является как бы носителем технологического содержания ремонта (разборка, мойка, дефектовка, контроль деталей, сборка и испытание узлов и агрегатов и т. п.), нормативных затрат на ремонт запасных частей, материалов и рабочей силы. Но так как при различных категориях технического состояния ремонтируемых объектов нормативные затраты меняются, то эти изменения учитываются в дифференцированной прейскурантной цене соответствующим размером доплаты (или удержания) исходя из различия категории годности объекта до и после ремонта. [c.360]

К выходам СТК (У) относят принятые детали, а также информацию о числе принятых деталей, технологическую себестоимость на технический контроль, вероятности годности принятой продукции. [c.430]

При сортировке деталей по годности назначают сплошной контроль, потому что детали могут иметь критические повреждения. [c.129]

Электрические схемы включения электроконтактных датчиков делятся на сигнальные, подающие сигнал годности или брака с помощью загорания лампочек или подачи звукового сигнала, и исполнительные, производящие включение и выключение всевозможных механически действующих узлов (открытие люков, включение электромагнитов и т. д.). Первые применяются при контроле деталей вручную, вторые, как правило, устанавливаются в полу- [c.537]

Для устранения простоев автоматических линий сборки часто вручную контролируют все детали, однако это мероприятие не дает уверенности в абсолютной годности всех деталей из-за субъективных погрешностей контроля. Кроме того, здесь возникают дополнительные издержки на содержание контролеров. Другое мероприятие — это использование контрольных автоматов. Оно оправдывается, если риск простоев оборудования при автоматической сборке велик. Для уменьшения брака деталей это мероприятие целесообразно сочетать с их статистическим контролем при механической обработке. [c.325]

Основными задачами дефектации и сортировки деталей являются контроль деталей для определения их технического состояния сортировка деталей на три группы годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные накопление информации о результатах дефектации и сортировки с целью использования ее при совершенствовании технологических процессов и для определения коэффициентов годности, сменности и восстановления деталей сортировка деталей по маршрутам восстановления. [c.50]

При контроле листовыми калибрами глубин и высот уступов деталей годность последних определяется по величине просвета. [c.50]

Эти калибры применяются для контроля правильности расположения отверстий, допуск которых связан с действительными отклонениями диаметров отверстий, в тех случаях, когда детали соединяются одновременно по - нескольким поверхностям. Обычно калибры для контроля правильности расположения отверстий являются проходными. При пользовании такими калибрами признак годности детали определяется по характеру вхождения калибра в изделие. Контроль должен обеспечить зависимость между зазорами сопрягаемых деталей, соединяющихся одновременно по нескольким поверхностям, и компенсирующие отклонения в расположении отверстий [25]. [c.53]

Ошибка показаний прибора автоматического контроля размеров вызывает неправильное суждение о величине действительного размера детали. К такому же заблуждению приводит и ошибка автоматической регистрации. При рассортировке деталей на группы годности ошибка автоматической сортировки может привести к тому, что некоторые годные детали будут направлены в приемник брака, а некоторые негодные детали — в приемник годных деталей. [c.93]

Задачей технического контроля является систематическая проверка соответствия деталей, узлов и готовых штампов и пресс-форм технической документации, по которой они изготовляются, и на этой основе — своевременное обнаружение дефектов, брака и установление годности изделий. [c.179]

Капитальный ремонт предназначен для восстановления работоспособности автомобилей и агрегатов и обеспечения пробега до следующего капитального ремонта (или списания) не менее 80% от нормы для новых автомобилей и агрегатов. Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектовку (контроль и сортировку деталей по годности), восстановление и замену изношенных деталей, сборку, регулировку, и испытание. [c.223]

Годность деталей с допуском от IT6 до IT17, особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто проверяют предельными калибрами. Этими калибрами проверяют размеры гладких цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, глубин и высот выступов, а также расположение поверхностей и другие параметры. Комплект рабочих предельных калибров для контроля размеров гладких цилиндрических деталей состоит из проходного калибра ПР (им контролируют предельный размер, соответству-юш,ий максимуму материала проверяемого объекта, рис. 9.18, и непроходного калибра НЕ (пм контролируют предельный размер, соответствующий MHHHMyiMy материала проверяемого объекта). С помощью предельных калибров определяют не числовое значение контролируемых параметров, а годность детали, т. е. выясняют, выходит лн контролируемый пара-Рис. 9.18. Схема для выбора номинальных метр за нимсний ИЛИ верхний размеров предельных гладких калибров предел, или находится ме кду [c.240]

Иногда нop faльныe калибры применяют в качестве рабочих, например большинство шаблонов для контроля профиля деталей сложной формы являются нормальными калибрами, так как о годности детали судят по зазору между контурами детали и шаблона. [c.235]

При выборе, обосновании и разработке конструкции автомата для дифференцированного контроля размеров резьбы инструмента в качестве основного объекта контроля были приняты метчики. Как известно, современным процессом технических измерени предусматривается не только оценка значения измеряемой величины, а следовательно, и возможности фиксации брака или годности деталей, но и широкое внедрение средств и методов измерений, направленных к предупреждению брака. Поэтому, учитывая, что резьба на метчиках изготовляется в основном способом накатки, был принят к разработке автомат, предназначенный для контроля резьбы заготовок метчиков непосредственно после накатки. Конструкция весьма усложнялась тем, что требовалось разработать контрольный автомат, обеспечивающий возможность быстрой перенастройки на любой из 30 возможных типо-размеров метчиков, тогда как большинство существующих автоматов предназначено для контроля деталей определенных типо-разме-ров и не допускают никакой перенастройки на другие размеры. Следует также иметь в виду, что допуски иа резьбу метчиков в пять — восемь раз меньше допусков крепежной резьбы. [c.249]

При простановке размеров по рис. 8, в надобность в фаске отпадает. Однако в этом случае обязательно применение кали ёров расположения для контроля расстояний между отверстиями, так как при проверке этих расстояний с помощью универсальных измерителей неизбежны недоразумения в оценке годности деталей. [c.19]

И съема контролируемых деталей осуществляют вручную, а результаты контроля (годная деталь, брак исправимый, брак неисправимый) оцениваются автоматически. На рис. 6.21 показано приспособление для последовательного контроля диаметров порщкя. На рис. 6.22 показано свею-сигнальное приспособление омского политехнического института. Преобразователи 2 связаны с сигнальным пультом 1, на котором нанесен чертеж 3. Годность детали определяют по цвету сигнальных ламп на пульте 1. [c.108]

В справочнике 1 ривеа,еиы сведения по обеспечению вэаимозамс няемости, системи. ) допусков и посадок типовых соединений, техническим измерени ям. калибрам, универсальным, специализированным и автоматическим средствам измерения и контроля размеров, изложены методы анализа размерной точности машин, выбора типа контрольноизмерительного средства и оценки годности деталей по результатам измерения. [c.2]

Под механизированными измерениями понимают такие, при которых одна из операций (чаще всего подача деталей на измерительную позицию или транспортировка ее из зоны измерения) осушествляется с помощью специального механизма. При полуавтоматическом контроле процесс измерения осуществляется автоматически, а остальные операции (транспортировка, базирование и т.п.) осуществляются вручную. Автоматический контроль обеспечивает все необходимые операции без участия оператора. Все средства измерения по их целевому применению могут бьпъ разделены на средства пассивного (послеоперационного) и активного (технологического) контроля. Первая группа средств служит либо ддя контроля годности изделий, либо для определения числовых значений измеряемых параметров. Как правило, эти процессы носят констатирующий характер и сводятся к разбраковке деталей. Ко второй группе относятся средства измерения, которые позволяют оперативно использовать результаты измерения для управления технологическим процессом. Активный контроль преимущественно осуществляют в процессе изготовления для предупреждения появления бракованных изделий. [c.532]

При проведении входного контроля годность материалов, применяемых для изготовления корпусных деталей арматуры, предназначенной к эксплуатации в условиях низких температур (до -6QO ), определяется следующими параметрами [c.4]

Конструктор должен исходить из того, что погрешности параметров не только неизбежны, но и допустимы в определенных пределах, при которых деталь еще удовлетворяет требованиям правильной сборки. и функционирования машины. Нельзя требовать получения абсолютно точного идеального значения параметра, т. е. нулевой погрешности, так как это требование неосуществимо в реальных условиях изготовления и измерения. Нельзя такжё ограничиться установлением одних только идеальных значений параметров деталей, так как при изготовлении могут возникнуть столь большие погрешности, что деталь не будет удовлетворять свое> у служебному назначению. Конструктор должен решить две х<еразрьшные задачи установить идеальные значения параметров детали и нормировать точность - изготовления этих параметров путем назначения пределов, ограничивающих их погрешности. Эти пределы в процессе изготовления и контроля деталей являются критериями их годности. Сложность задачи по назначению пределов для допустимых погрешностей состоит в том, что ее решение требует от конструктора всестороннего учета как условий функционирования и эксплуатации изделия, так и условий его изготовления и сборки. Условия эти противоречивы для правильного функционирования может требоваться сужение пределов допускаемых погрешностей, а для экономичного [c.10]

Правильно составленные карты контроля вводят определенный порядок в работу контролера и облегчают ее. На основе данных карт легко определяется номенклатура и количество потребных измерительных инструментов или приборов и время, необходимое для выполнения контрольных операций в отдельности и в целом на проверку готовых изделий и их узлов. Карты указывают также рациональную последовательность выполнения контрольных переходов и операций, что ускоряет процесс контроля, уменьшает субьек-тивные влияния на оценку качества изделий и устраняет разногласия между контролерами и производственниками в определении качества продукции. Картами контроля, составленными в полной увязке с требованиями чертежа, дополнительными техническими условиями и технологическим процессом, обеспечивается единство и постоянство методов контроля качества на раз-, личных участках производства различными контролерами и в разное время. Опыт работы показывает, что неувязки в методах и способах контроля, например проверка деталей инструментами различной точности, или взятие разных баз при проверке отдельных параметров качества (например, определение отклонения от правильной геометрической формы в виде биения по индикатору) и др. являются основной причиной расхождений на производстве в суждениях о годности изделий и степени качества их. [c.594]

После выдержки времени контакты 2РВ снова включают транспортер вперед. Автоматическая работа транспортера сигнализируется светофором. На время реверса сигнальная лампочка ЛС загорается ярко, привлекая внимание наладчика. Электроаппаратура и кнопки управления располагаются в отдельном шкафу. Аналогичным образом построена и система управления и блокировки отводящего транспортера (см. рис. У-17). В его электроприводе также предусмотрена перегрузочная муфта с контактами ВП, срабатывание которой приводит к отключению электродвигателя. Для контроля правильной выгрузки деталей установлена отжимная планка, связанная с путевым выключателем 2ПВ. При задержке деталей на выходе из транспортера выключатель 2ПВ отжимается, и также отключает электродвигатель. Отводящий транспортер работает следующим образом. Во время работы станков ручные отсекатели А не пропускают обработанные детали в отводящий транспортер. После замера и определения годности последней обра- [c.179]

Дефектация деталей и их распределение по группам годности является по существу входным контролем деталей ремонтного фонда. Качество и точность работы контролеров, проводящих дефектацию деталей, определяет етоимость капитального ремонта, номенклатуру и количество восстанавливаемых и повторно используемых деталей, а следовательно, и расход запасных деталей на ремонт автомобилей. [c.105]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...