Контроль размеров деталей — Выдержка

Контроль размеров деталей, изготовленных литьем под давлением и прессованием, должен осуществляться через определенные промежутки времени (табл. 247) после извлечения их из пресс-формы и выдержки в указанных условиях. [c.710]

Контроль размеров деталей должен производиться через определенное время (см. таблицу) после изготовления и выдержки их в указанных условиях (для деталей, изготовляемых литьем под давлением и прессованием). [c.80]

Контроль размеров деталей — Выдержка 37 [c.211]

Если объем наплавляемого металла велик и сварной шов имеет достаточную длину, целесообразно выполнять сварку одновременно двумя или тремя сварочными дугами. При большом объеме металла для заполнения разделки в ряде случаев приходится организовывать работу в несколько смен круглосуточно до полного окончания работ без охлаждения шва. Весьма целесообразно применять послойную проковку швов (типа чеканки), выполняемую пневматическим молотком с зубилом с закругленным бойком после окончания всех сварочных работ во всех случаях, когда это возможно, нужно провести подогрев сварного шва и зон влияния до температур порядка 450—650 °С или даже до более низких, насколько позволяют средства нагрева и размеры деталей. Такой подогрев можно произвести мощными газовыми горелками. Хорошие результаты дает применение многопламенных горелок, работающих на газах — заменителях ацетилена (пропан-бутане, городском или коксовом газах). Хорошие результаты с равномерным прогревом дает индукционный нагрев токами промышленной частоты. Можно подогревать детали также подвесными жаровнями с коксом или древесным углем. Весьма целесообразно после полного остывания заваренную деталь выдержать 60—70 ч без нагрузки. При такой выдержке может произойти некоторая релаксация внутренних местных напряжений, кроме этого, значительно уменьшается опасность разрушения изделия в первые моменты нагрузки. Рекомендуется во всех случаях, когда это возможно, постепенно увеличивать нагрузку на отремонтированную деталь от минимума до нормальной рабочей величины в ряде случаев, в первый период эксплуатации, необходимо установить тщательный периодический контроль за состоянием сварного соединения. [c.88]

Допуски и отклонения, устанавливаемые стандартами, относятся к деталям, размеры которых определены при нормальной температуре, которая во всех странах принята равной +20 " С (ГОСТ 9249—59). Такая температура принята как близкая к температуре рабочих помещений машиностроительных и приборостроительных заводов. Градуировку н аттестацию всех линейных и угловых мер и измерительных приборов, а также точные измерения следует выполнять при нормальной температуре, отступления от нее не должны превышать допускаемых значений [ГОСТ 8.050—73 (СТ СЭВ 1155—78)]. Температура детали и измерительного средства в момент контроля должна быть одинаковой, что может быть достигнуто совместной выдержкой детали и измерительного средства в одинаковых условиях (например, на чугунной плите). [c.16]

Кошроль деталей из пластмасс, изготовленных литьем под давлением или прессованием, должен производиться после выдержки, необходимой для релаксации внутренних напряжений материала и стабилизации размеров. Время вьщержки деталей после изготовления до контроля, если оно не оговорено особо, должно быть не менее 16 ч. [c.469]

Технологический процесс восстановления изношенных деталей включает операции обработка изношенных поверхностей металлической щеткой или абразивной шкуркой обезжиривание бензином Б-70 нанесение эпоксидной композиции следующего состава (в массовых частях) компаунд К-П5—100, стальной порошок 100, графит —30, АФ-2 —25 выдержка 1,5—2 ч при 20° С калибрование детали в размер отверждение покрытия при 20° С в течение 16 ч, или 2 ч при 20° и 3 ч при 60° С контроль. [c.241]

Детали средних размеров в естественных условиях сохнут в течение 10—12 суток в термошкафу от 24 до 96 ч при нагреве до температуры 50° С. Время выдержки устанавливают в зависимости от размеров и конструкции деталей. Охлаждение ведут вместе с термошкафом в течение 20—24 ч. После охлаждения детали извлекают из форм и подвергают очистке от полиизобутилена путем протирки поверхности бензином калоша , после чего отливку подвергают контролю. [c.150]

Стандарт оговаривает нормальную температуру ( + 20°С), относительную влажность воздуха (40—70%) и время выдержки деталей после съема с пресс-формы до контроля их размеров 3 ч — для деталей, точность которых равна 7—10-му классу, 6 ч — для дета-ле 4—5-го классов точности, 12 ч — для деталей более высоких классов точности. [c.367]

Условия размерного контроля предусматривают обеспечение определенного времени выдержки деталей после формования. Оно назначается в зависимости от класса точности контролируемого размера, но не более 24 ч. Детали должны выдерживаться при температуре + (20 2)° С. Соблюдение этих условий гарантирует определенный уровень взаимозаменяемости. [c.207]

Предельные отклонения и допуски, указываемые на размеры из пластмассовых деталей, относятся к размерам, измеренным при температуре 20° С и относительной влажности воздуха 65%. Контроль деталей, полученных литьем под давлением и прессованием, должен производиться после съема деталей с пресс-формы и выдержки для размеров 3-го и За классов точности в течение 12 ч, 4-го и 5-га .классов точности 6 ч, 7—10-го классов точности 3 ч. [c.83]

Средства управления автоматическими линиями аналогичны средствам управления станками-автоматами. В основе управления Лежит путевой контроль перемещения узлов машины и обрабатываемой детали. Для осуществления цикла обработки детали наряду с путевым контролем используется контроль усилия (зажима), активный контроль размера детали в процессе обработки, выдержки времени, командоаппара-ты и т. п. В особо сложных случаях путевого контроля применяется фотореле, разработанное на основе фотосопротивления и фотодиодов. Например, в линиях для - обработки вагонных осей контроль перемещения деталей по транспор-еру ведется от фотореле, для чего их установ-ено около 400 шт. Фотореле в данной линии ыполняют несколько задач фиксируют положение детали на транспортере перед загрузкой в станок, автоматически останавливают и доводят деталь до нужного положения, распределяют детали (оси) по станкам и магазинам. [c.175]

После того как команда на подналадку подана, электрической схемой автомата обеспечивается период выдержки, равный времени поступления на измерительную позицию деталеГг с подналаженным размером затем включается контроль выполнения команды на подналадку и в этот период происходит сравнение размеров поступающих Деталей. Если подналадка осуществлена, система продолжает работать, в противном слу- [c.290]

При пайке ажурных тонкостенных конструкций из алюминиевых сплавов применение локального нагрева не обеспечивает 1Высокого качества изделий из-за развития в паяемом материале значительных тепловых деформаций. Пайку подобных конструкций более целесообразно вести в печах, так как нагрев в них происходит относительно равномерно, что предотвращает коробление изделий. Нагрев в печах удобен и при пайке большого числа мелких деталей. Процесс может быть механизирован, относительно легко поддается контролю и регулировке. При пайке в печах разница размеров паяемых деталей не ограничена. Продолжительность нагрева при пайке в печи зависит от толщины деталей. Детали толщиной 0,20 мм нагревают до температуры пайки в течение 1 мин, детали толщиной 12—13 мм — за 40— 45 мин. При температуре пайки требуется выдержка в течение 2—6 мин для заполнения зазора припоем и создания прочного сцепления в соединении. [c.288]

Устройства для опреде-чения механической прочности. Определение предельной статической или динамической нагрузок, которые способны выдержать материалы при высоких температурах, производится в приспособлениях, представляющих собой нагревательные устройства с вмонтированными в них деталями для крепления образца. Испытательные камеры и детали к ним выполнены из нержавеющей стали. Нагреватель мощностью 1,5 кВ-А выполняется из высокотемпературного сплава. Равномерный нагрев образца и стабильность температуры в процессе испытания обеспечивает теплоизоляция из кварцоидных или асбестовых волокон. Скорость нагрева 10 °С/мин. Контроль и регулирование температуры с точностью 10 °С осуществляются автоматически с помощью регуляторов на основе электронных потенциометров и хромель-алюмелевызЕ термопар. Термопары установлены в зоне испытуемого образца и горячим спаем касаются его поверхности. Образцы закладываются в устройства, нагретые до заданной температуры, и выдерживаются при этой температуре не менее 30 мин (для образцов толщиной 10 мм) или 10—15 мин (для образцов толщиной 2 мм), т. е. в течение экспериментально подобранного времени, за которое образец прогревается равномерно по толщине. После выдержки образцов при заданной температуре испытательная камера с образцом подводится при помощи рельсов или кронштейна к испытательной машине и подсоединяется к ней. Испытания проводятся на разрывных машинах при скорости перемещения зажима около 50 или 300 мм/мин в зависимости от размеров и прочности испытуемых образцов материалов. [c.431]

Время выдержки деталей из пластмасс после съема с прессформы до контроля их размеров [c.80]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...