мм для контроля размеров деталей

Исследование точности бесконтактного щелевого метода контроля размеров деталей было проведено на установке, в которой в качестве излучателя применялась малогабаритная рентгеновская медицинская установка типа РУ-760. При напряжении на рентгеновской трубке около 40—60 кв, силе тока 0,2 ма, сечении пучка излучения 17 X 0,15 мм и расстоянии между источником и приемником излучения 500 мм была получена цена деления гальванометра 0,3 мк. При определенной инерционности регистрирующего прибора уменьшается влияние вибраций детали и станка на результаты измерений. Щелевой метод можно применять для контроля размеров деталей с прерывистыми поверхностями. Эксперименты показали, что при 100—300 об/мин. детали и более точность контроля оказывается практически такой же, как и при контроле сплошных поверхностей. [c.127]

Для контроля размера деталей со сложными контурами (зубчатые колеса, резьбовые детали, червячные фрезы, профильные шаблоны, режущий и измерительный инструмент) в инструментальных цехах применяют проекторы. Проектором называется оптический измерительный прибор, контроль на котором производится методом сличения увеличенного контура детали с чертежом, вычерченным в таком же увеличенном масштабе (наиболее часто встречающееся увеличение объективов в 10, 20 и 50 раз). Суммарная погрешность измерения обычно 0,005—0,01 мм. [c.151]

В связи с обеспечением взаимозаменяемости деталей и повышением точности хода часов возрастают требования к измерительным средствам для контроля размеров в часовой промышленности. Для этой отрасли характерно использование малогабаритных приборов. Устаревшие рычажно-зубчатые головки ММ с малым гарантированным сроком службы будут заменяться более надежными и более точными малогабаритными пружинными головками. [c.349]

Проектор ЧП-1 сходен по схеме с микроскопами, но имеет значительно большее увеличение (до 200 ) и предназначен в основном для контроля плоских деталей малого размера, изображение которых на экране сравнивают с образцовым прозрачным чертежом, наложенным на тот же экран. Перемещение стола продольное 45 мм, поперечное 25 мм и вертикальное- 85 мм. Перемещения отсчитываются с дискретностью 0,01 мм и точностью 0,03 мм. По ГОСТ 19795—74 этому проектору ближе всего соответствует тип ПИ-2. [c.624]

По габаритным размерам станины, предметного стола и форме щупа прибор пригоден для контроля некруглости деталей с наружным диаметром до 300 мм, внутренним диаметром от 3 до 300 м и длиной до 350 мм. [c.485]

Калибры для контроля размеров свыше 300 мм (ширины и высоты створок, посадочных мест под них длины деталей и т. п.) должны обладать некоторой универсальностью, т. е. иметь возможность переналадки на различные размеры. Кроме того, они должны обладать малым весом при сохранении требуемой жесткости, а для организации крупносерийного изготовления узлы их должны быть максимально унифицированными. Перечисленным требованиям отвечают регулируемые предельные калибры с корпусом из труб алюминиевого сплава. За основную конструкцию таких калибров принимается кали бр, состоящий из трубы алюминиевого оплава внешним диаметром 25 мм и двух губок, способных перемещаться по корпусу и крепиться в требуемом положении так, чтобы расстояние между измерительными поверхностями соответствовало измерительному размеру ПР (рис. 5-7). [c.174]

Калибры, работающие по методу рисок (рис. 14.2, и), применяют для контроля размеров длин, проточек, канавок, прорезов, когда допуск на изготовление размера превышает 0,4—0,5 мм. Деталь считается годной, если плоскость измеряемого размера находится между рисками. [c.233]

Поверочные плиты предназначены для контроля плоскостности деталей по методу пятен на краску и для разного рода контрольных работ. Поверочные плиты изготовляют размером от 200 X X 200 мм до 1000 X 1500 мм. Материалом для изготовления плит служит серый плотный мелкозернистый чугун. Твердость рабочей поверхности плит должна быть в пределах = 150 ч- 210. Точность рабочей поверхности плиты является основным показателем,, по которому поверочные плиты разделяются на классы. Допустимое отклонение рабочей поверхности плиты от геометрически правильной плоскости по ГОСТ задано или числом пятен на квадрате со стороной 25 мм или в линейном отклонении, выраженном в микронах. [c.377]

В практике различных производств, изготовляющих штучную продукцию, применяются радиоактивные счетчики изделий. Источники и регистраторы гамма-излучений — стационарные, передвижные и переносные гамма-дефектоскопы — широко используются для контроля качества слитков, отливок, сварных швов металлоконструкций в металлургии, машине- п судостроении, в строительстве и т. д. Измеряя степень интенсивности гамма-лучей при прохождении ими отдельных участков облучаемых изделий, различных по составу и плотности, дефектоскопы позволяют с большой точностью определять места и размеры внутренних дефектов (раковин, трещин, газовых пор, непровара швов) в литых, прокатных, кованых, штампованных и сварных деталях и узлах большой толщины ( 300 мм). [c.190]

Приведенные результаты показывают, что для поверхностно-наклепанных деталей актуальной становится задача не столько определения момента появления усталостной трещины, сколько определение ее критической длины. Установление такой предельной длины нераспространяющейся трещины необходимо и для возможности контроля безопасности дальнейшей эксплуатации-детали. Определение размеров нераспространяющихся усталостных трещин в поверхностно-наклепанных деталях проводили на образцах из углеродистой стали в состоянии поставки (0,57 % С 0,61 % Мп 0,23 7о Si 0,019 %Р и 0,016% S Ов = 702,5 МПа о-г = 397 МПа 6 = 20,5% и г 5 = 38,4%). Образцы диаметром 24 мм имели концентраторы одинаковой глубины 6 мм с различными радиусом при вершине и углом раскрытия (табл. 35). [c.158]

Базирование по плоскости применяется как для обработанных, так и для необработанных поверхностей деталей. Установка по необработанным поверхностям применяется в случаях, когда проверяются размеры с широкими допусками (не менее 1 мм), т. е. при контроле отливок и поковок. В этих случаях рекомендуется базирование по трем точкам на стандартных опорах со сферической поверхностью (фиг. 1, а). Такие опоры быстро изнашиваются. Более износоустойчивой является опора с плоской поверхностью площадью примерно 1,5—2 л (фиг. 1, б). Она может быть выполнена также в виде планки, имеющей две или более опорные площадки (фиг. 1, в). [c.13]

Схема многомерного пневматического приспособления для контроля диаметров, некруглости и конусности 31-го отверстия передней бабки токарного станка, разработанного Бюро взаимозаменяемости, изображена на фиг. 244. Диаметры контролируемых отверстий находятся в пределах 22—150 мм. Допуски на размеры заданы по 2-му и 1-му классам точности. Проверяемая деталь 1 снимается краном с рольганга 2, подается на приспособление 3 и фиксируется двумя базовыми штифтами 4. Справа и слева установлены измерительные каретки 5, несущие пневматические пробки 6. На первой измерительной каретке установлено 19 пневматических пробок, а на левой — 12. [c.260]

Проверка всевозможных линейных размеров, геометрических форм деталей, взаимных положений поверхностей в пространстве и т. п. при величинах проверяемых допусков от 0,03 мм и более Проверка заготовок при допусках на проверяемые размеры более 0,8—1 мм и при отсутствии необходимости знать действительные значения проверяемых величин Применяются в одномерных и многомерных контрольных приспособлениях со световой сигнализацией, в контрольно-сортировочных автоматах, в автоматических приспособлениях для контроля деталей в процессе их обработки на станках Применяются в контрольно-сортировочных автоматах при многодиапазонной сортировке деталей на большое число групп (порядка 10 и более) [c.219]

При испытании таких приборов с пределами измерения до 10 мм и при рабочем давлении воздуха 1—2 кг / л< погрешность измерений не превышает 15 мкм. Настройка прибора на заданный размер достигается изменением зазора Si винтом 2. Разработка пневматических приборов с большими пределами измерений открывает возможности их использования для контроля нескольких ступеней валов без переналадки измерительного устройства, для многодиапазонной сортировки деталей с широкими допусками и т. д. [c.119]

Ввиду применения оптики от обычного микроскопа качество изображения на матированном экране размером 250 X 300 мм недостаточно высокое. В настоящее время оптической промышленностью изготовляется специальный проектор ПЧК для контроля часовых камней и деталей приборов. Проектор имеет сменное увеличение 50 , 100 и 200 для проходящего света применяется лампа 12 в, мощностью 100 вт. Стеклянный слегка наклоненный к горизонту экран имеет размер 350 X 380 мм. Предметный стол без микровинтов имеет поперечное перемещение на 100 им и продольное ка 30 мм. [c.381]

Шлифование на проход (фиг. 2, а) применяется при обработке деталей длиной 80 мм, а врезное шлифование (фиг. 2, б) — при длине шлифования I < 80 мм для обработки цилиндрических и конических шеек (в специальных наладках I достигает 200 мм) при врезном шлифовании абразивные круги берут на один-два знака тверже, чем для шлифования с продольной подачей. На врезных полуавтоматах с активным контролем шлифуемого размера обеспечивается обработка по 1—2-му классу точности, а при шлифовании без измерения, с автоматической подачей круга до жесткого упора, — 3-й класс точности. [c.603]

Метод заключается в собирании рубленого волокна, придании ему очертаний изделия, которое должно быть отформовано, и сохранении в таком состоянии до эффективной пропитки смолой. Для сбора рубленого волокна используется сетчатый каркас, имеющий форму изделия. Интенсивный поток воздуха, проходящего через сетку, затягивает в нее рубленое волокно и сравнительно равномерно распределяет по поверхности. На волокна напыляют связующее обычно в виде водного раствора, чтобы сохранить приданную армирующему компоненту форму. Эмульсия высушивается или отверждается, после чего заготовку извлекают из сетки и помещают в форму. Обычно для обеспечения необходимого сцепления волокон применяют около 5 % твердого связующего (от массы заготовки), но эта цифра может изменяться в зависимости от формы и размера заготовки. Стекловолокно используют в виде непрерывного жгута, намотанного на шпули. Этот жгут проходит через резательную машину (станок), где рубится на отрезки длиной 12,7. .. 76 мм, в зависимости от типа машины и назначения изделия. Для более точного контроля конфигурации детали можно использовать сочетание обрезков волокна различной длины. При глубокой вытяжке изделий со сравнительно прямыми сторонами заготовки должны быть очень плотными в противном случае они повредятся сдвиговой кромкой матрицы при закрывании формы. Для получения плотных заготовок требуются высокая скорость воздуха и, следовательно, большая мощность. Предельная толщина деталей, формуемых из заготовок, ограничена всасывающей способностью машины. В большинстве случаев максимальная толщина составляет 6,5 мм. Для этого требуется расход воздуха 85 м /мин и мощность 4,5 кВт/м. Для получения более толстых изделий можно использовать две заготовки, положенные одна иа другую. В действительности это требует применения двух сеток разного размера. Если изделие имеет большую толщину только на каком-то одном участке, то в этом месте на заготовку можно поместить кусок стекломата. [c.186]

Схема установки половинки детали показана на фиг. 206,а. При помощи шаблонов обеспечивается точная выверка детали и контроль размеров после обработки. У одной из половинок размер А1 между базовыми площадками равен окончательному диаметру детали, а у другой — размер А делается на 6 мм больше размера Ах. Фрезерование боковых поверхностей необходимо для облегчения базирования деталей в кондукторе при сверлении отверстий в плоскости разъема и при расточке центрального отверстия. [c.386]

В тоже время величина =—0.17075 мм отличается от заданной по условию (Дд = = + 0,2 мм) приблизительно на — 0,37 мм, т. е. расположения полей допусков, взятые для посадки Шз, не отвечают условию работы рассчитываемого узла. Поэтому необходимо или сместить поле допуска на изготовление одной или нескольких деталей узла на величину 0,37 мм, или изменить номинальный размер одного или нескольких звеньев цепи на величину 0.31 мм. Последнее предпочтительнее, так как позволяет пользоваться для контроля стандартными калибрами. Например, если номинальный размер барабана 34 мм назначить равным 33.63 мм, то номинальный размер замыкающего звена примет вместо нуля другое значение, а именно [c.506]

Прибор (см. табл. 1) к станкам мод. 6С136, встраиваемым в автоматическую линию по обработке осей шахтных вагонеток и в автоматическую линию по обработке осей катка, предназначен для контроля указанных деталей в процессе шлифования и подачи команд при достижении заданных размеров. Прибор позволяет осуществлять визуальный контроль по шкале пневматического прибора (мод. 249) с ценой деления 0,001 мм при чистовых режимах и по шкале манометра при черновых режимах. [c.269]

В практике применяются приборы нескольких видов прибор типа БВ-236 для автоматического контроля размеров деталей диаметром от 20 до 75 мм, разработанный НИБВ Министерства станкостроения, прибор для автоматического контроля размеров деталей от 10 до 40 мм конструкции ЭНИМС, прибор конструкции завода Калибр (фиг. 64). [c.635]

Отечественной промышленностью выпускается проектор (фиг. 154,а) типа ЧП, предназначенный специально для контроля часовых деталей, резьб, шаблонов и др. Проектор может работать в проходящем и отраженном свете. Оптическая схема прибора приводится на фиг. 154,6. Прибор работаете увеличениями 10 ,20 ,50 ,100 Линейное поле зрения соответственно от 56X48 до 5,6 X 4,8 мм. Размер экрана 560X460 мм размер рабочего стола 140X160 мм. Пределы измерения прибора в продольном направлении до 40 мм, в поперечном до 25 и в вертикальной плоскости до 85 мм. Резкое изображение на экране обеспечивается на площади диаметром до 300 мм. Цена деления барабана микровинта 0,01 мм погрешности микропары 0,003 мм. Стол может поворачиваться на 360°. Цена деления угловой шкалы стола 3. [c.305]

Устройство ОКБ-1140 к бесцентрово-шлифовальному автомату 6С71, предназначено для контроля наружного диаметра (250 мм) наружных колец железнодорожных роликоподшипников. Устройство может применяться для контроля аналогичных деталей размером от 220 до 280 мм, его предельная погрешность составляет 0,003 мм. [c.114]

Дефектоскоп УМД-9000-ВИАМ отличается от многих других магнитных дефектоскопов, порошковой дефектоскопии большим намагничивающим током, при помощи которого можно Контролировать качество крупных деталей., В контактном устройстве дефектоскопа могут устанавливаться массивные детали длиной дО 1 600 мм, диаметром до 335 мм и полые детали диаметром до 800 мм. Для контроля деталей еще ббльших размеров в дефектоскопе имеются специальные приспособления. [c.12]

Кроме этого, на калибрах указывают номинальный размер, посадку и класс точности изделия, для которого предназначается данный калибр. Например, П-ПР50ХЗ означает, что это проходной калибр с номинальным размером 50 мм по ходовой посадке 3-го класса точности. Применяется для контроля готовых деталей заказчиком. Маркировка Р-ПР 0 100 ШЗ означает, что это рабочий Проходной калибр для проверки вала диаметром 100 мм широкоходовой посадки 3-го класса точности. [c.104]

Феррозондовая установка УФСТ-61 предназначена для контроля физикомеханических свойств деталей с большим коэффициентом размагничивания по магнитному моменту, пропорциональному остаточной индукции, а следовательно, и коэрцитивной силе. Максимальные размеры деталей диаметр до 45 мм, длина до 120 мм производительность установки — до 2400 деталей/ч. [c.75]

При использовании устройств для активного контроля размеров в процессе шлифования нередко необходимо измерять детали в нескольких сечениях, например, при шлифовании нескольких ступеней вала с одной установки. Для этих целей применяют чаш,е всего комплекты трехконтактных скоб, подвешиваемых к кожуху шлифовального круга или на стойки различных конструкций. Устройство громоздко и затрудняет установку и снятие со станка обрабатываемых деталей. В связи с этим представляет интерес конструкция контрольного устройства с быстросменными скобами АНИТИМ 3540Н (рис. 60). В корпусе 3 (рис. 60) размещен индуктивный датчик 4 и измерительный шток 6. Сменная скоба 13 предварительно настраивается на размер контролируемой ступени вала. Скоба надевается уступом на штифт 12 и базируется роликом в призме 7 корпуса. Поджим скобы к корпусу устройства обеспечивается подпружиненной защелкой И. Боковой и нижний опорные наконечники скобы — регулируемые. Нижняя часть скобы вблизи опорного наконечника имеет глубокую прорезь, куда выходит конец винта А точной регулировки на размер. При ввертывании этого винта выступ скобы, упруго деформируясь, отходит влево. Имея комплект сменных скоб, можно контролировать валы диаметрами от 7 до 120 мм. Замена скобы производится непосредственно на станке за несколько секунд. [c.105]

Все вышесказанное наглядно подтверждается экспериментами. На рис. 12 для примера приведена точечная диаграмма обработки партии колец do = 60 мм на внутришлифовальном станке ЗА227В с контролем в процессе обработки прибором БВ-4026. Обработка проводилась с автоматической подачей 3 мкм на двойной ход и припуском на выхаживание 100 жкж.Выхаживание обеспечивало погрешность от запаздывания Ад О, а погрешность формы детали (кривая 4) приводила к уменьшению размера на половину овальности детали. Из рисунка видно, что температурные деформации (кривая 3) являются определяющим фактором погрешности изготовления. Подсчитанная для каждой детали погрешность обработки изображена кривой 2. Действительные отклонения размеров деталей от уровня настройки (измерялись на оптиметре) представлены кривой 1. [c.368]

Контрольные шаблоны и калибры. Шаблоны для контроля допусков больше 1 мм точностью до 0,2 мм изготовляются из фанеры, а допусков меньше 1 мм точностью до 0,05—0,1 — из металла. Предельные калибры (в форме гладких скоб и пробок) применяются в особо точных производствах для контроля сопрягаемых элементов, например, размеров шипов, проушек и гнёзд, требующих посадки точностью 0,2 мм (соответствует точности шипа и гнезда 0,1 мм). Форма и размеры предельных калибров для контроля точности элементов деревянных деталей не нормализованы. Эти калибры принципиально не отличаются от обычных гладких калибров невысокого класса точности. [c.670]

Измерение элементов резьбы деталей больших размеров и ходовых винтов может производиться накладными устройствами с измерительными головками и специальными приборами непрерывного действия [4]. ЭНИМСом разработана машина модели МС481 для контроля ходовых винтов диаметром до 100 мм и длиной до 3000 мм с выдачей информации о результатах измерения на самопишущее устройство, цифропечатающую машину и перфоленту. [c.228]

Наиболее важными характеристиками улучшаемых сталей являются прокаливаемость и сопротивление усталости. Глубина прокаливаемого слоя у легированной стали 40Х составляет 40 мм, а у сложнолегированных сталей 40ХНМ и 38ХНЗМА — 100 мм. Этого достаточно для термического улучшения деталей широкой номенклатуры, а для ряда осесимметричных деталей не требуется сквозная прокаливаемость. Например, конструкционная прочность валов обеспечивается, когда структура сорбита отпуска образуется в слое толщиной, равной половине радиуса вала. Недостатком ряда улучшаемых сталей является чувствительность к обратимой отпускной хрупкости. К ней наиболее склонны хромомарганцевые и хромоникелевые стали с большой прокаливае-мостью. Для предотвращения охрупчивания деталей из этих сталей при высоком отпуске принимают технологические меры. Улучшаемые стали, содержащие молибден, нечувствительны к отпускной хрупкости. После термического улучшения о не превышает 550 МПа. В результате расчета долговечности деталей по этим значениям получают большие размеры деталей, что неприемлемо из-за увеличения расхода металла и габаритных размеров механизмов. При расчете ограниченной долговечности деталей исходят из переменных напряжений, больших Это основано на живучести сталей после термического улучшения, когда главное значение имеют малые скорости распространения усталостных трещин. Проверка деталей средствами неразрушающего контроля позволяет обнаруживать усталостные трещины и заменять дефектные детали. [c.104]

Ответ. По таблице СТ СЭВ 303-76 находим, что для указанного отверстия допускаемая логрешность измерения 5доп = 12 мкм. Принимаем >1 ,ех(о) = 12%. По техническим данным нутромеров определяем, что для контроля отверстия ф40А, может быть выбран индикаторный нутромер с ценой деления отсчетного устройства 0,01 мм при установке на размер по концевым мерам 3-го класса и соблюдением нормального температурного режима. По таблице приложения I СТ СЭВ 303-76 находим, что при контроле выбранным нутромером и известном законе распределения погрешностей измерения не более 3,9% бракованных деталей могут быть приняты как годные и не более 5,6% годных деталей может быть отнесено к браку. Выход размера за границы поля допуска у неправильно принятых деталей может составлять 0,0085 мкм. [c.114]

Дефектоскопы с проходными катушками применяются для механизированного (новейшие аппараты — для полностью автоматизированного) контроля проволоки, прутков, труб, профилей. Подача контролируемых полуфабрикатов осуществляется со скоростью до 1 —10 м сек (в зависимости от их размеров). Автоматич. дефектоскопы оснащены сигнальной аппаратурой, устройствами для записи показаний, маркировки дефектных мест и отсортировки изделий с дефектами, счетчиками числа дефектов и проконтролированных изделий и т. п. Автоматизированные дефектоскопы с накладными датчиками применяются преимущественно для контроля полуфабрикатов и готовых изделий, имеющих форму тел вращения. Для сканирования всей поверхности используют вращение датчика (реализованы скорости до 3000 об мин) при перемещении изделия в осевом направлении или же вращение изделия и осевое перемещение датчика. Применяются также устройства для контроля вращающимся датчиком торцевых плоскостей деталей и внутренних поверхностей труб. В дефектоскопах этого типа удается достигнуть наибольшей чувствительности к мелким поверхностным деффектам (глубиной от 0,01—0,02 мм при контроле хорошо шли-фованно поверхности). [c.472]

При использовании комплексных калибров отверстие считается годным, если комплексный калибр-пробка проходит, а диаметры й ширина паза ие выходят за устаноЕлензщй верхний предел вал считается годным, если комплексный калибр-кольцо проходит, а диаметры и толщина зуба не выходят за установленный нижний предел При длине ылицевого вала или втулки, превышающей длину комплексного калибра, предельные отклонения от параллельности стор011 зубьев вала и пазов втулки относительно оси центрирующей поверхности яе должны превышать на длине 100 мм 0,03 мм в соединениях повышенной точности, определяемой допуском за размер Ь в пределах от ГГ6 до Т8 0,05 мм в соединениях нормальной точности при допусках на размер Ь от 1Т9 до И 10. ГОСТ 1139—80 не регламентирует суммарные отклонения. Проектирование комплексных калибров для контроля прямобочных шлицевых соединений осуществляют с учетом предельных размеров сопряженных деталей. [c.296]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...