Устройства для контроля в процессе обработки деталей

УСТРОЙСТВА ДЛЯ КОНТРОЛЯ в ПРОЦЕССЕ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ [c.195]

Устройства для контроля в процессе обработки деталей раз- личаются по месту установки относительно производственного оборудования по методу измерения по характеру воздействия на работу станков и по форме обрабатываемых и контролируемых деталей. [c.196]

Наладчик и шлифовщик вынуждены систематически (выборочно) перепроверять параметры обработанных деталей и при необходимости производить подналадку прибора и станка. Следовательно, использование устройств для контроля в процессе обработки значительно повышает стабильность и точность процесса, однако сохраняется необхо-димость.перепроверки деталей и периодической поднастройки прибора. [c.187]

Тем не менее в настоящее время точность обработки деталей на станках, оснащенных устройствами для послеоперационного подналадочного контроля, пока еще ниже, чем на станках с устройствами для контроля в процессе обработки. Это объясняется в основном тем, что при подналадке станка для обработки точных деталей необходимо перемещать его узлы (весом до 400—600 кг), несущие режущий инструмент, на величины, измеряемые сотыми и тысячными долями миллиметра. Обеспечить такие перемещения с высокой точностью пока еще не всегда удается. Поэтому одной из важных задач современной метрологии и станкостроения является увеличение точности работы систем автоматической подналадки. [c.10]

У — узел управления, ЙО — исполнительный орган, — усилитель команд, У и Я — усилитель и преобразователь импульсов I — устройство для контроля в процессе обработки, 2 — обрабатываемая деталь, 3 — устройство для контроля изделия после обработки, 4 — обработанная деталь, [c.146]

Успешно используется пневматический метод в конструкциях устройств для автоматического контроля в процессе обработки деталей, а также при автоматизации окончательного контроля. [c.244]

При контроле в процессе обработки удается измерять, обычно, лишь один размерный параметр. Отклонения формы проверяются только на визуальных приборах, так как станки в настоящее время, как правило, не приспособлены к исполнению команды по автоматическому устранению отклонений формы. Отклонения от заданного расположения обрабатываемой поверхности также не могут устраняться автоматически. Контроль в процессе обработки усложняется в связи с вибрацией станка, загрязнением измерительных поверхностей прибора и поверхностей изделия (особенно при токарных работах), трудностью учета температурных деформаций деталей, а также возможных механических деформаций, возникающих после освобождения детали из зажимного устройства. Приборы для контроля в процессе обработки должны быть компактными, чтобы не загромождать зоны обработки. [c.10]

Режущий инструмент будет обрабатываться на переналаживаемых автоматических линиях, состоящих из станков-автоматов. Удельный вес оборудования автоматических линий в общем количестве оборудования составит около 91 %. Межоперационная транспортировка сверл в линиях предусматривается при помощи автоматических транспортных систем, передающих сверла с одного станка на другой. Станки, входящие в состав автоматических линий, предполагается оснастить высокопроизводительными загрузочными и ориентирующими устройствами, автоматическими электронными измерительными приборами активного контроля в процессе обработки, счетными устройствами числа обработанных деталей, автоматическими приборами для правки шлифовальных кругов. [c.322]

Программа — это совокупность команд (электрических сигналов) электродвигателю управления механизмами станка для исполнения рабочих операций (установки и снятии заготовки, контроля размеров и т. д.). Программа содержит последовательную запись команд, которые реализуются в виде механической подачи режущего инструмента, обрабатывающего деталь, т. е. каждая команда несет информацию, определяющую режим работы станка. Таким образом, с помощью команд, записанных специальным образом на программоносителе (чаще всего перфоленте) производится автоматическое управление механизмами станка в процессе обработки деталей. В каждом случае для обработки деталей, различных по форме и размерам, записывается новая программа и для обработки их переналадка станка не требуется, а производится установка программы в специальное устройство управления, на что расходуется незначительное время. Металлообрабатывающие станки с программным управлением могут работать по авто> ати-ческому и полуавтоматическому циклам. Кроме того, станки можно соединять в поточную линию, а также создавать системы станков с программным управлением для автоматического выполнения различны. процессов. [c.105]

На фиг. 3, б изображено уже известное нам устройство для автоматического контроля в процессе обработки. Здесь цифрами обозначены 6 — обрабатываемая деталь 12 — станок 7 — корпус контрольного устройства 8 — датчик 10 — показывающий прибор с сигнальными лампочками 9 11 — усилитель командных импульсов. [c.10]

В некоторых случаях, используют устройства для контроля диаметральных размеров в процессе обработки деталей описание подобных устройств приводится ниже. [c.61]

Пневматические измерительные системы отличаются значительной инерционностью. Применительно к устройствам для контроля деталей в процессе обработки это оказывается положительным фактором, так как обеспечивается усреднение результатов измерения и тем самым уменьшается вероятность подачи ложных команд на управление станком, облегчается контроль деталей с прерывистыми поверхностями и т. д. [c.119]

Большинство известных в настоящее время устройств для активного контроля размеров деталей в процессе обработки имеют общий недостаток. В качестве первичного измерительного органа в них используется измерительный наконечник, непрерывно контактирующий с обрабатываемой деталью. В связи с большим измерительным усилием, которое в устройствах с индуктивными и пневмоэлектроконтактными датчиками нередко достигает 1—2 кгс, и значительными скоростями скольжения измерительные наконечники быстро изнашиваются приходится производить частую его подналадку. Поэтому станочники на практике при подходе к заданному размеру нередко останавливают станок, проверяя деталь универсальными измеритель-ны.ми инструментами. [c.123]

Устройствами активного контроля называются средства, предназначенные для измерения деталей в процессе обработки их на станке, в результате чего получают информацию о необходимости изменения режимов обработки или об изменении взаимного расположения заготовки и режущего инструмента, или о необходимости прекращения процесса обработки. Название активные эти средства измерения получили из-за того, что они непосредственно участвуют в технологическом процессе изготовления продукции, а не пассивно фиксируют ее качество после окончания изготовления. [c.461]

Устройствами активного контроля называются средства, предназначенные для измерения деталей в процессе обработки их на станке, в результате чего получают информацию о необходимости изменения режимов обработки или об изменении взаимного расположения заго- [c.221]

Оборудование для контактной стыковой сварки предназначено для реализации заданных технологических циклов и обеспечивает выполнение следующих основных операций зажатие свариваемых деталей создание усилия осадки подвод сварочного тока к деталям управление сварочным циклом. В зависимости от назначения и характера производства оборудование может комплектоваться дополнительными вспомогательными механизмами для удаления фата загрузки деталей и съема готовых изделий упорами средствами контроля и регистрации параметров процесса сварки устройствами для термической и термомеханической обработки сварных соединений и др. [c.187]

На рис. 74, г приведена схема одновременного использования устройств для комбинированного контроля изделий в процессе обработки и после нее. Деталь 1 во время обработки контролируется датчиком 2, подающим сигналы преобразователю измерительных импульсов 7 с сигнальным устройством, который управляет станком 8. После обработки деталь контролируется датчиком 2а, сигналы которого поступают в преобразователь 3, управляющий сортировочным устройством 4, и одновременно в сигнальное устройство 5. В процессе обработки осуществляется контроль случайных отклонений, а после обработки контролируются изменения, происходящие в работе станка или первого контрольного устройства, и подается сигнал о необходимости их перестройки. [c.178]

Устройства для контроля деталей в процессе обработки обеспечивают получение требуемого размера изделия способом регулирования с остановкой рабочего органа станка или, как говорят, со срывом процесса. Такое регулирование имеет место в том случае, когда величина рассогласования непрерывно или дискретно уменьшается на протяжении времени обработки одной детали и при достижении своего заданного значения вызывает мгновенное -срабатывание исполнительного устройства, прекращающего процесс обработки или изменяющего режим обработки данной детали. Регулирование со срывом, т. е. фиксирование достигнутого значения размера, обычно является непрерывным до тех пор, пока не замкнется электрический контакт в цепи управления. В таких системах измерительный наконечник датчика непрерывно следит за изменяющимся размером изделия, шлифуемого, например, в центрах с подачей на врезание. По достижении заданного размера замыкается электрический контакт датчика, что вызывает срабатывание схемы управления и разрыв электрической цепи между приводом подач и винтовой парой, перемещающей стол станка с изделием. [c.276]

Алтайским научно-исследовательским проектно-технологическим институтом машиностроения созданы и внедрены индуктивные приборы АК-2, АК-3, которые предназначены для активного контроля наружных диаметров деталей в процессе обработки на круглошлифовальных станках и для управления станком по результатам обработки. Приборы устойчиво работают в условиях вибрации, засоренности зоны обработки эмульсией й абразивными частицами. Они гарантийно обеспечивают получение детали с допуском по диаметру до 0 мк. Приборы снабжены указателем, позволяющим вести визуальный контроль проверяемого параметра в пределах ат 0,02 до 0,4 лш, и исполнительным устройством, подающим одну команду по достижению деталью необходимого диаметра. [c.181]

АВТОМАТИЧЕСКИЕ УСТРОЙСТВА ДЛЯ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ В ПРОЦЕССЕ ИХ ОБРАБОТКИ [c.190]

Устройства автоматического контроля предназначены для проверки размеров деталей после обработки, а также в процессе обработки. Эти операции контроля обеспечивают требуемую точность изготовления деталей и предупреждают брак. Кроме того, операции автоматического контроля позволяют проверить качество и чистоту обработки, качество сборочных работ, а также произвести сортировку обрабатываемых деталей по группам. [c.342]

Двухконтактные устройства для наблюдения размеров вала или отверстия в процессе обработки находят применение и при контроле размеров деталей более сложной формы, в частности для контроля взаимного расположения поверхностей вращения. [c.195]

С увеличением размеров станка возрастает его стоимость, необходимая площадь и расходы по обслуживанию и ремонту, поэтому нужно стремиться обрабатывать детали на станках меньшей модели. При этом карусельные станки с планшайбой диаметром 1000—1200 мм более производительны, так как они оборудованы револьверной головкой. При обработке партии деталей в наладках предусматривают упоры, применяют устройства для ускорения настройки станков, механизирующие и автоматизирующие установку, выверку, крепление и снятие детали и контроль в процессе производства. [c.232]

Однако не на всех станках возможно или целесообразно применять устройства для контроля деталей непосредственно в процессе обработки. Так, например, при бесцентровом шлифовании установка контрольного устройства в зоне обработки сложна, неудобна, а для многих деталей вообще невозможна. Неудобно использовать устройства для контроля в процессе обработки на токарных и расточных станках, где сходящая стружка может легко повредить измерительные органы или вызвать несвоевременную подачу управляющих команд. В этих случаях применяют устройства, контролирующие размеры деталей после ее обработки. Такими устройствами являются под-наладчнки и блокирующие устройства. [c.129]

Двухконтактная схема оказалась также наиболее удобной с точки зрения механизации и автоматизации подвода и отвода устройства от детали. Для этой цели используют обычно пневмо-или гидроцилиндры, перемещающие устройство в горизонтальной плоскости. Смешанная схема базирования (на станке и на обрабатываемой детали) успешно применяется и для контроля отверстий. Использование передаточных органов с суммирующим рычагом, впервые предложенное С. А. Мазиным в устройствах П53М и П57М, позволило создать конструкции, достаточно надежные для многих случаев обработки. К настоящему времени устройства для контроля деталей в процессе обработки успешно применяются на многих заводах. Встраивая в эти устройства различные датчики, используют их как средства активного контроля. В настоящее время в устройствах для контроля в процессе обработки чаще всего применяются электроконтактные, индуктивные и пневмоэлектроконтактные датчики. [c.69]

Устройства с обкаточным диском контролируют, по существу, не диаметральные размеры, а пёриметр детали в заданном сечении. Это открывает широкие возможности для контроля в процессе обработки деталей сложной формы, например разного рода кулачков, эксцентриковых валов и т. п. Устройства с обкаточным диском самоустанавливаются по контролируемой поверхности. Изменение положения обрабатываемой детали в процессе обработки, например из-за ее отжатия режущим инструментом, не будет сказываться на точности измерений. [c.87]

Измерительные средства — Типы и нормы точности 4 — 6 Измерительные устройства для контроля в процессе обработки 4 — 42 - токосърмные на вращающихся деталях 3 — 496 Изнашивание — Испытания 6 — 25, 28 [c.425]

Самонастраивающиеся (самоподналаживаю-щиеся) устройства — еще одна разновидность автоматического контроля. В случае применения таких устройств производится контроль обрабатываемых деталей в процессе обработки, а также и после нее при необходимости второе контрольное устройство подналаживает первое, т. е. устройство для контроля в процессе обработки. При этом повышается точность автоматического контроля, что является надежным основанием для широкого распространения таких устройств в будущем. [c.182]

Выше были рассмотрены только некоторые конструкции устройств для активного контроля в процессе обработки. В промышленности успешно применяется много подобных устройств и иа передовых заводах достигается больйюй экономический эффект. Производительность труда станочников повышается на 20—30% и выше. На точных шлифовальных операциях внедрение контроля в процессе обработки позволяет резко уменьшить брак по размеру деталей. [c.101]

Средства активного контроля могут иметь различную степень развития от использования визуальных сигналов для подналадки оборудования до самонастраивающихся систем. В качестве примера на рис. 145 показаны варианты активного контроля и управления процессом шлифования — финишной обработки деталей машиностроения [225 ]. Устройства для измерения размера детали в процессе обработки (контактные или бесконтактные) с визуальным наблюдением за получаемым в процессе обработки размером (рис. 145, а) позволяют рабочему подналаживать станок и являются прототипом автоматических методов активного контроля. Схема автоматической подналадки станка приведена на рис. 145, б. [c.455]

Особое внимание сейчас уделяется развитию средсти автоматического активного контроля, автоматически осуществляющих воздействие на технологический процесс для поддержания характеристик качества продукции в заданных пределах. При обработке деталей резанием используют следующие средства активного контроля устройства для контроля деталей в процессе обработки, подналадчики, блокирующие устройства и устройства контроля для деталей до обработки. [c.91]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

По типу устройства активного контроля ССПУ станками делятся на системы с устройствами для контроля деталей непосредственно в процессе обработки и системы с устройствами для контроля деталей непосредственно после обработки. [c.155]

Контроль пневматическими приборами. Характерным примером может служить устройство для автоматического контроля диаметров деталей в процессе обработки на шлифовальном станке Лендис. [c.214]

Поэтому наиболее перспективны и точны устройства третьей группы, т. е. устройства с замкнутой цепью воздействия автоматического контроля размеров в процессе обработки. Эти устройства изменяют или прекращают процесс обработки в момент достижения параметров качества (размером) необходимого значения и осуществляют контроль только в процессе обработки. Назовем их для кратности управляющими автотолераторами . Эти устройства по своей природе позволяют вести обработку детали с наивысшей точностью, так как управляют размерной точностью данной конкретной обрабатываемой детали, компенсируя не только систематические погрешности (износ режущего инструмента, силовые и температурные деформации деталей станка, определяющие главную размерную цепочку), но и многие случайные составляющие. При этом автотолераторы конструктивно проще подналадчиков, так как для них отпадает необходимость в дополнительных средствах ориентации, базирования, крепления и транспортирования. [c.109]

Автомат сбо1рки ножек 1 имеет конвейер с 71 позицией, в которые на ходу загружаются специальными конвейерными механизмами детали ножки. Огневая обработка осуществляется сопровождающими горелками. Автомат снабжен автоматической блокировкой подачи деталей, устройством для контроля и разбраковки готовых ножек и запоминающи.м устройством, обеспечивающим сигнализацию на диспетчерский пульт о состоянии технологического процесса на машине и исправности ее исполнительных механизмов. [c.436]

К активному контролю относятся также устройства для стабилизации упругих перемещений системы СПИД, системы компенсации износа круга методом его правки перед чистовыми проходами, автоматическое комплектование и сборка по результатам измерения каких-либо параметров собираемых деталей или узлов (например, автоматическое комплектование шарикоподшипников по результатам измерения разности диаметров беговых дорожек их колец), выравнивание веса поршней по результатам его измерения, подналадка по времени, автоматическое регулирование толщины проката по результату ее измерения, дозированное отвешивание материалов и отпуск жидкостей, автоматическое регулирование толщины нитей, температуры, толщины рулонов бумаги, контроль деталей в процессе обработки прямым и косвенным методами, регулирования размеров с помощью подналадочных систем, применение блокирующих устройств и т. д. Таким образом, любое измерение, в результате которого осуществляется определенное действие на контролируемый объект, можно отнести к активному контролю. Любая разновидность технологического контроля носит активный характер. Поэтому всякий контроль, осуществляемый самими рабочими в процессе выполнения ими каких-либо технологических операций, является активным. [c.548]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...