Методы контроля корпусных деталей

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.244]

Проверка непересечения осей осуществляется контролем положения посадочных мест в корпусе передачи и выполняется обычными методами контроля корпусных деталей, не имеющих специфики контроля, связанной с зубчатым венцом. [c.541]

Сопоставьте методы и средства контроля корпусных деталей на заводе и рекомендуемые в лекции. Подготовьте и проведите соответствующие мероприятия по внедрению прогрессивных методов и средств контроля у Вас в цехе. [c.186]

Обеспечение возможности контроля размеров деталей на АЛ. В ряде случаев целесообразно осуществлять контроль корпусных деталей вне автоматической линии. В этом случае измеряемую деталь выдают на контрольный стенд, оснащенный полуавтоматическими или автоматическими измерительными устройствами. Объем выборки при таком контроле определяют в зависимости от состояния технологического процесса. При таком методе контроля можно создать лучшие условия для достижения необходимой точности измерения. [c.98]

Что Вы знаете о методах и средствах контроля отверстий в корпусных деталях измерение диаметров, измерение отклонений от соосности, измерение отклонении от круглости, измерение отклонений от параллельности оси отверстия основанию [c.186]

Контроль несоосности корпусных деталей производится оптическими визирными методами (рис. 82). Перекос осей в вертикальной и горизонтальной плоскости может быть выявлен с помощью уровня (рис. 83). Перекос осей hy на длине L определяется по формуле [c.193]

Для примера на фиг. 104 приведены методы контроля отверстий в процессе обработки, когда вывод борштанги из детали затруднителен. Крупные детали даже при окончательном контроле проверяются на рабочем месте при ослабленном креплении детали. Диаметры отверстий, прямолинейность образующих плоскостей и взаимное положение базирующих поверхностей корпусных деталей контроли руются общепринятыми методами. Некоторыми особенностями отличается контроль взаимного расположения отверстий, хотя и для этих случаев применяется универсальный измерительный инструмент. Основные схемы контроля взаимного расположения отверстий в корпусных деталях приведены в табл. 38. [c.198]

Главными направлениями в решении проблемы увеличения периода безопасной эксплуатации энергооборудования являются комплексы задач по увеличению и восстановлению ресурса наиболее ответственных элементов (роторов, корпусных деталей), а также обеспечению системы контроля за состоянием этих элементов. Решение этих проблем должно обеспечиваться соответ-ствуюш,ими алгоритмическими и программными комплексами, ориентированными на решение с помощью современных численных методов и ЭВМ задач определения остаточного ресурса на стадиях возникновения и развития макродефектов. Существенной частью этого комплекса является банк (база) данных по повреждению роторов и корпусов. [c.14]

Методы контроля плоскостных и корпусных деталей [c.352]

Методы контроля отверстий корпусных деталей [c.121]

Рис. 60. Методы контроля отверстий корпусных деталей

Поэтому при проверке качества корпусных деталей после их механической обработки приходится применять различные методы контроля. Некоторые из них, например контроль отверстий, углов, плоскостей и др., были рассмотрены ранее. [c.115]

ТИПОВЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ОТВЕРСТИЙ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.200]

Люминисцентный метод контроля корпусных деталей 57 [c.322]

Габиное В. Л., Правоторова Е. А. Выбор методов контроля и статрегули-рования точности обработки корпусных деталей в автоматических линиях с применением ЭВМ. — В кн. Всесоюз. науч.-техн. конф. Проблемы создания и эксплуатации систем ЧПУ для металлообрабатывающего оборудования на основе микропроцессоров — ЧПУ-82, Ульяновск. Тез. докл. М. НТО Машпром, 1982, ч. 2, с. 136—138. [c.29]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

Усталостные повреждения корпусных деталей, будучи незначительными, могут развиваться до сквозных трещин, создавая опасность разрушения. В связи с этим неразрушающие методы контроля металлов на тепловых электростанциях приобрели весьма важное значение. Существующие методы неразрушающего контроля можно классифицировать следующим образом тепловые методы с помощью инфракрасной аппаратуры, магнитные и электромагнитные методы, акустические методы (ультразвуковая дефектоскопия и метод акустической эмиссии), радиационные методы (радиография, ксерорадиография), метод проникающих жидкостей, метод травления химическими реактивами, гидравлические испытания и испытания сжатым газом. [c.54]

Контроль взаимного расположения рабочих поверхностей. Методы контроля погрешностей взаимного расположения рабочих поверхностей на деталях рассмотрим на примере деталей класса валов и корпусных деталей. В деталях класса валов наиболее часто контролируют несоосность шеек и неперпендику-лярность фланцев к оси вала. [c.73]

Оптико-механические методы контроля параметров пространственной геометрии корпусных деталей могут найти применение на крупных ремонтных предприятиях в условиях специализированных цехов, так как не обладают универсальностью. Для измерений отклонений от соосности отверстий-корпусов коробок передач (табл. 4.8), заднего моста трактора МТЗ-50 и корпуса трансмиссии трактора ДТ-75Л1 применяют контрольно-оптический стенд КИ-5335-ГОСНИТИ. [c.123]

Технический уровень сборочно-сварочного производства в значительной мере зависит от степени соверщенства производственных процессов изготовления корпусных деталей. Повышение точности изготовления деталей приводит к сокращению объема пригоночных работ при сборке узлов и секций, которые практически не поддаются механизации и увеличивают объем ручных работ. В корпусообрабатывающих цехах следует внедрять аналитические методы определения обводов корпуса в плазо-вые работы, газоэлектрическую резку на машинах с программным управлением, эффективную систему контроля точности изготовления деталей. Обеспечение технологичности конструкций корпуса судна при его проектировании также способствует совершенствованию производственных процессов в корпусообрабатывающем и сборочно-сварочном цехах. [c.117]

В такой постановке для организации отраслевого оперативного диагностического контроля достаточно использования СОВД. В системах этого класса должны использоваться методы анализа сигналов общего уровня вибрации, который измеряется на корпусных деталях узлов газоперекачивающих агрегатов или иного технического оборудования аналогичной сложности. При такой организации диагностического контроля более детальный анализ неисправностей при необходимости может быть предусмотрен средствами, которые позволяют обеспечить более глубокий уровень диагностирования, например системами диагностики, которые построены на базе методов частотного или спектрального анализа. [c.5]

Примерами измерительных роботов с числовым программным управлением могут служить координатно-измерительные машины (КИМ), которые в литературе часто именуют измерительными роботами, они предназначены для измерений координат деталей сложной формы (корпусные детали, кулачки, турбинные лопатки и др.). Современные КИМ включают ЭВМ, выполняющие все необходимые расчеты, и имеют как автоматический, так и ручной приводы. В ряде случаев экономически оправдано спаривание КИМ со станком с числовым программным управлением (ЧПУ). В КИМ используются перемещающиеся в трех взаимно перпендикулярных направления.х измерительные головки касания нли отклонения первые сигнализируют о прикосновении измерительного наконечника к детали, а вторые предназначены для отсчета величины отклонения профиля от исходного положения по направлению его нормали. В ЭВМ вводят программу обхода, заменяющую функцию меры при нулевом методе сравнения с мерой. Контроль слол<ных профилей может осуществляться как непрерывный, так и в дискрет 1ых точках, причем во втором случае упрощается про-гра.ммирование и снижаются требования к точности реализации программ. [c.150]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...