Детали Контроль в процессе обработки

Принципиальные схемы систем активного контроля при обработке деталей на шлифовальных станках показаны на рис. ХП1.21. Схема на рис. ХП1.21, а соответствует контролю в процессе обработки детали 1, а схема на рис. ХП1.21, б—после обработки. В процессе обработки детали 1 контролируется изменение диаметра детали по мере снятия шлифовальным кругом 2 припуска на обработку. Этот контроль осуществляется [c.273]

Если создать сортировочный автомат для обработанных деталей более сложно, чем автоматизировать измерение этого же параметра на станке для обеспечения стабильности качества детали, то надо отдать предпочтение автоматизации контроля в процессе обработки. Если стабильность качества детали достигается рядом технологических мероприятий, внедрение этих мероприятий надо пред- [c.262]

Согласно принципу инверсии должны учитываться как погрешности изготовления, так и погрешности измерения. Для уменьшения последних и выявления погрешностей, которые будут проявляться в работающем механизме, детали необходимо проверять в условиях, близких к эксплуатационным. Для этого измерительные базы должны совпадать с эксплуатационными (принцип единства баз) схема измерения должна соответствовать схеме рабочих движений деталей, что соблюдается, например, при однопрофильном контроле зубчатых колес. При контроле точности обработки процесс измерения должен соответствовать той операции, точность которой проверяется. Активный контроль в процессе обработки полностью отвечает инверсии, так как измеряемая деталь координируется от тех же технологических баз, и контроль производится при том же движении детали. [c.163]

Первый способ контроля используется главным образом при обработке деталей на проход, второй при обработке деталей врезанием. Подналадчики при обработке деталей врезанием применяются в тех случаях, когда конструктивно не представляется возможным осуществить контроль в процессе обработки (загруженная зона обработки, малые габаритные размеры или сложная конфигурация обрабатываемой детали и т. д.). [c.235]

Пневматический прибор БВ-4065. Контроль в процессе обработки на станках с прямоугольным столом. Измеритель контактный с компенсацией положения стола. Наибольшая допустимая скорость движения детали 30 м/мин, наименьшая длина детали 5 мм [c.284]

Реализация активного контроля в процессе обработки непосредственно по размерам обрабатываемой детали связана с большими затруднениями, которые можно объяснить главным образом отсутствием достаточно точных и надежных датчиков, способных контролировать размеры детали непосредственно в процессе обработки. Чтобы датчик устройства активного контроля был достаточно точным и надежным, у него не должно быть прямого контакта с измеряемой деталью, т. е. необходимо создание виброконтактных и бесконтактных датчиков. [c.155]

Исследуемые приборы контроля в процессе обработки являются приборами относительного контроля единичного действия. Это означает, что перед началом шлифования партии деталей прибор настраивается по образцовой детали на заданный настроечный размер (уровень настройки), а в процессе обработки основной задачей прибора является выдача команды на прекращение обработки по достижении уровня настройки. Команда может быть получена либо визуально по одному показанию, либо автоматически при замыкании (или размыкании) контакта датчика. Очевидно, что и к единичному показанию прибора и к единичному замыканию (размыканию) контакта датчика должны предъявляться подобные требования. [c.365]

Для повышения точности и производительности контроля изделий в современных проекционных оптико-механических приборах намечается тенденция к механизации контроля в процессе обработки детали, перемещения предметного стола с применением гидравлических и электрических устройств, совмещения показаний отсчетных устройств в одном поле зрения окуляра или экрана, применения мощных источников света и объективов с телескопической системой. [c.395]

При контроле в процессе обработки деталей, обладающих небольшой жесткостью в поперечном сечении (например, тонкостенных), на точность любых методов измерения, в том числе и диаметральных, влияют силовые деформации обрабатываемых деталей. Поэтому тонкостенные детали целесообразнее контролировать не в процессе, а после обработки, используя обратные связи в форме подналадочных систем. При контроле после обработки уменьшается влияние динамических факторов. Кроме того, само измерительное устройство находится в более благоприятных условиях (с точки зрения влияния охлаждающей жидкости и возможности загрязнения). [c.558]

Системы активного автоматического контроля в процессе обработки выполняют задачу управления процессом. Контролируется размер обрабатываемой детали и в зависимости от его значения путем передачи воздействий от исполнительного элемента на. рабочий орган станка переключаются режимы и прекращается обработка. Функциональная блок-схема системы активного контроля в процессе обработки также имеет разомкнутую цепь воздействий (рис. 111.1, б), так как функции регулирования размера выполняются наладчиком. Рабочий орган станка РОС работает на основе внешних воздействий от программного устройства Пр. [c.129]

Средства активного контроля в процессе обработки чаще основываются на прямом методе измерения, когда непосредственно измеряется контролируемый размер детали или его отклонения от размера установочной меры (см. рис. 1И.15), реже на косвенном методе измерения, когда измеряется параметр, связанный с контролируемым размером определенным соотношением. [c.158]

Разработаны также бесконтактные устройства для контроля в процессе обработки, основанные на пневматическом, индуктивном, фотоэлектрическом и радиационном методах измерения. При достаточных величинах измерительных усилий контактный способ более надежен, несмотря на износ измерительных наконечников и оставление следа на тонко обработанной поверхности детали. [c.158]

При контроле точности обработки процесс измерения должен быть построен в соответствии с той операцией, точность которой проверяется. В этом отношении активный контроль в процессе обработки полностью отвечает принципу инверсии, так как измеряемая деталь координируется от тех же технологических баз и контроль производится при том же движении детали. [c.18]

На точность контроля в процессе обработки влияют также зазоры в цепи передачи измерительного импульса, особенно прп несоблюдении принципа Аббе и использовании тангенсных схем. На рис. 13, е показаны два возможных положения измерительного стержня прибора одно при неподвижной детали, другое (тонкими линиями) при вращающейся. Величиной б обозначена погрешность, которая может возникнуть вследствие зазоров в направляющих измерительного стержня. Эта погрешность, как правило, является систематической. Для ее устранения прибор целесообразно настраивать на заданный размер по вращающейся образцовой детали. [c.52]

Износ наконечников, кроме их твердости, зависит от качества их контактной поверхности, качества поверхности и твердости материала контролируемых деталей, площади контакта наконечника с контролируемой деталью, величины измерительного усилия и расположения наконечника относительно измеряемой детали. Износ можно значительно уменьшить, если устанавливать прибор на позицию измерения не перед началом обработки, а в конце черновой подачи. Следует отметить, что износ наконечников при подналадке значительно меньше, чем при контроле в процессе обработки. [c.54]

Американская фирма Дженерал Электрик использует для контроля в процессе обработки отражение ультразвука от поверхности обрабатываемой детали. Прибор фиксирует зазор между наконечником (щупом) и поверхностью вращающейся детали. Время между посылкой и приемом импульса пропорционально расстоянию, которое проходит ультразвук. По изменению этого времени судят об изменении зазора, т. е. размера контролируемой детали. Относительная погрешность измерения по данным фирмы не превышает 0,1 % величины зазора. [c.55]

При контроле в процессе обработки удается измерять, обычно, лишь один размерный параметр. Отклонения формы проверяются только на визуальных приборах, так как станки в настоящее время, как правило, не приспособлены к исполнению команды по автоматическому устранению отклонений формы. Отклонения от заданного расположения обрабатываемой поверхности также не могут устраняться автоматически. Контроль в процессе обработки усложняется в связи с вибрацией станка, загрязнением измерительных поверхностей прибора и поверхностей изделия (особенно при токарных работах), трудностью учета температурных деформаций деталей, а также возможных механических деформаций, возникающих после освобождения детали из зажимного устройства. Приборы для контроля в процессе обработки должны быть компактными, чтобы не загромождать зоны обработки. [c.10]

Сокращение времени, затрачиваемого на измерения, осуществляется повышением скорости действия средств измерения и одновременным измерением нескольких размерных параметров одной детали (многомерные комплексные устройства) или одного размера нескольких деталей (многомерные групповые устройства) выполнением контроля в процессе обработки. [c.140]

По сравнению со средствами пассивного контроля, устройства для контроля в процессе обработки должны отличаться компактностью, особой надежностью и постоянством в работе, простотой обслуживания и наладки. Следует также учитывать и некоторые требования, общие для средств пассивного и активного контроля. Среди них во многих случаях важным является возможность контроля размеров детали не только в одном, но и в нескольких сечениях, например при обработке валов и отверстий значительной длины, когда наряду с диаметральным размером точность детали определяется ее конусностью. [c.67]

Вспомогательное время затрачивается на приемы, необходимые для выполнения основной работы, например на установку и закрепление детали пуск станка подвод и отвод режущего инструмента и т. п. Затраты вспомогательного времени весьма значительны и в машиностроении составляют примерно от 10 до 40%, а в приборостроении — от 10 до 60% от суммы прочих затрат времени. Уменьшение вспомогательного времени является главным резервом повышения производительности и в зависимости от вида производства осуществляется путем применения быстродействующих приспособлений для установки и закрепления деталей, приспособлений для контроля в процессе обработки, механизации или автоматизации приемов. [c.394]

Предупредительный контроль Выполняется для предупреждения брака, например первой детали — контролером совместно с производственным мастером или выборочный контроль в процессе обработки. [c.194]

Методы базирования. Ответственные элементы деталей, например посадочные диаметры валов под шарикоподшипники, требуют как высокой точности исполнения их размеров, так и точности формы и расположения посадочных поверхностей. Обеспечение требуемой точности детали по чертежу тесно связано с методами ее технологической обработки. Следовательно, методы технологической обработки и контроля точности должны быть заложены в конструкции детали и в специфике оформления чертежа. Так, например, при одной и той же технологии обработки детали (рис. 1.3.5) технология контроля в процессе обработки и измерения готовой детали будут различными в зависимости от вида допуска на расположение посадочных поверхностей под шарикоподшипники — допуска радиального биения. С точки зрения технологии контроля и измерения [c.46]

Основные преимущества, приобретаемые благодаря использованию контрольных щупов, это экономия времени и повышение точности. Время можно сэкономить за счет нескольких рациональных действий в процессе производства детали. Наиболее очевидное из них-снижение потребности в ручных процедурах контроля, которые обычно следуют за операциями механической обработки. По мере совершенствования методов автоматического контроля в процессе обработки объем труда, утомительного для людей, существенно уменьшается. Другой источник экономии времени-снижение числа установок и выравниваний детали на рабочем столе станка (контрольный щуп используется для определения величины сдвигов, компенсирующих ошибки позиционирования) и сокращение продолжительности операций повторной обработки (контроль с помощью щупа производится, пока деталь еще установлена в станке). Повышение точности процесса измерений достигается за счет структурной жесткости станка измерения с помощью контрольного щупа, установленного в шпинделе, как правило, более точны, чем традиционные методы определения размеров детали. Более того, точность измерительной системы с контрольным щупом существенно превосходит точность самого процесса механической обработки. [c.251]

В связи с новыми задачами контроля в процессе обработки получили развитие и новые средства измерений, среди которых значительное место занимают пневматические устройства активного контроля. В процессе обработки применяется дооперационный контроль, собственно контроль в зоне обработки детали, послеоперационный контроль, а в последние годы и комбинированные формы контроля. [c.151]

При контроле точности обработки процесс измерения необходимо строить так, чтобы траектория движения измерительного наконечника соответствовала траектории движения инструмента при формообразовании детали. В этом отношении активный контроль в процессе обработки полностью отвечает принципу инверсии, так как деталь координируют от тех же технологических баз и измеряют при том же движении. [c.52]

Для повышения надежности измерений и обеспечения взаимозаменяемости необходимо учитывать преемственность, существующую между тремя процессами изготовления, контроля и эксплуатации. Деталь является сначала объектом обработки, затем объектом измерения и, наконец, элементом механизма. Такое изменение назначения детали и возможный переход погрешностей обработки и измерения на погрешность в функционировании детали в механизме названо принципом инверсии. Этот принцип имеет практические следствия. Так, согласно этому принципу должны учитываться как погрешности изготовления, так и погрешности измерения. Для уменьшения последних и выявления погрещностей. которые будут проявляться в работающем механизме, детали должны проверяться в условиях, тождественных или близких к эксплуатационным. Для этого измерительные базы должны совпадать с эксплуатационными (т. е. должен соблюдаться принцип единства баз), схема измерения должна соответствовать схеме рабочих движений детали в механизме (что соблюдается, например, при однопрофильном контроле зубчатых колес). При контроле точности обработки процесс измерения должен быть построен в соответствии с той операцией, точность которой проверяется. В этом отношении активный контроль в процессе обработки полностью отвечает принципу инверсии, так как деталь координируется от тех же технологических баз и измеряется при том же движении. [c.97]

Требования, предъявляемые к заготовкам. Базовые поверхности. Недостаточно 1высокое качество выполнения базовых поверхностей может быть не только причиной искажения геометрической формы детали, но и причиной возникновения погрешности контроля в процессе обработки. [c.9]

Выходным управляющим параметром при контроле в процессе обработки на впутришлнфовальных станках может быть непосредственно размер обрабатываемой детали (прямой метод контроля), положение режущей кромки шлифовального круга (косвенный метод контроля) или одновременно размер обрабатываемой детали и режущая кромка шлифовального круга (комбинированный метод контроля). В некоторых случаях при комбинированном методе контроля учитывается положение не режущей кромки инструмента, а органов станка, например, бабки шлифовального круга. [c.198]

Основное различие ССПУ станками заключается в различных способах составления и преобразования информации о размерах детали и в принципе действия устройств, контролирующих размеры детали непосредственно в процессе обработки или сразу же после обработки. Для классификации ССПУ станками используются следующие признаки тип станка, назначение системы, способ задания программы, вид программоносителя, вид командного сигнала, тип устройства активного контроля, вид воспринимающего элемента датчика, тип датчиков устройства обратной связи, физический закон, положенный в основу датчика, класс точности. [c.154]

Все вышесказанное наглядно подтверждается экспериментами. На рис. 12 для примера приведена точечная диаграмма обработки партии колец do = 60 мм на внутришлифовальном станке ЗА227В с контролем в процессе обработки прибором БВ-4026. Обработка проводилась с автоматической подачей 3 мкм на двойной ход и припуском на выхаживание 100 жкж.Выхаживание обеспечивало погрешность от запаздывания Ад О, а погрешность формы детали (кривая 4) приводила к уменьшению размера на половину овальности детали. Из рисунка видно, что температурные деформации (кривая 3) являются определяющим фактором погрешности изготовления. Подсчитанная для каждой детали погрешность обработки изображена кривой 2. Действительные отклонения размеров деталей от уровня настройки (измерялись на оптиметре) представлены кривой 1. [c.368]

Гибкий производственный модуль (ГПМ) Идентификация поступившей детали. Контроль положения деталей перед обработкой. Активный контроль в процессе обработки. Оптимизация снимаемого припуска и режимов обработки. Контроль выполнения операции вне станка. Контроль наличия, целостности и износа инструментов. Коррекция положения инструментов и рабочих органов. Счет обработанных деталей. Контроль технологических режимов работы оборудования. Регистрация времени функционирования элементов технологической системы. Телеметрирование и контроль функционирования оборудования. [c.467]

ПО методу концентрации переходов. Выбор метода определяется размерами и массой заготовки, программой выпуска, характером обработки, условиями и трудоемкостью установки и выверки заготовки ва станке и т. д. Небольшие заготовки диаметром до 800 мм, изготовляемые серийно, целесообразно обрабатывать по методу дифференциации, т. е. с расчленением техпроцесса обработки на более просты е операции. В наладках предусматривают упоры, применяют йросгейтие устройстсз для ускорения пастройки станков, установки, закрепления и снятия детали и для контроля в процессе обработки. [c.246]

При смещении настройки устройства для контроля в процесс обработки первой ступени соответственно смещаются средние диаме тральные размеры детали. Достижение подналадочной границы фик сируется датчиком 13 подналадчика. Импульс усиливается в команд нОм пульте 12 и выдается команда на механизм 9 поднастройки, кото-рый, Йкещая настройку устройства первой ступени, компенсируе систематическую погрешность процесса. [c.188]

Погрешность базирования зависит от способа базирования измерительных наконечников устройства (см. П1.4). При расчете погрешности устройства активного контроля в процессе обработки следует учитывать также погреишости, вносимые базированием детали при ее обработке. [c.204]

Толщина слоя металла, снимаемого с детали за один проход, в основном определяется кинематикой станка. Как уже отмечалось, данная составляющая погрешности, как и пороги чурстви-тельности, распределяется по закону равной вероятности. При контроле в процессе обработки погрешность обратного хода измерительного прибора, как правило, не влияет на точность регулирования размеров. [c.82]

Двухконтактная схема оказалась также наиболее удобной с точки зрения механизации и автоматизации подвода и отвода устройства от детали. Для этой цели используют обычно пневмо-или гидроцилиндры, перемещающие устройство в горизонтальной плоскости. Смешанная схема базирования (на станке и на обрабатываемой детали) успешно применяется и для контроля отверстий. Использование передаточных органов с суммирующим рычагом, впервые предложенное С. А. Мазиным в устройствах П53М и П57М, позволило создать конструкции, достаточно надежные для многих случаев обработки. К настоящему времени устройства для контроля деталей в процессе обработки успешно применяются на многих заводах. Встраивая в эти устройства различные датчики, используют их как средства активного контроля. В настоящее время в устройствах для контроля в процессе обработки чаще всего применяются электроконтактные, индуктивные и пневмоэлектроконтактные датчики. [c.69]

Устройства с обкаточным диском контролируют, по существу, не диаметральные размеры, а пёриметр детали в заданном сечении. Это открывает широкие возможности для контроля в процессе обработки деталей сложной формы, например разного рода кулачков, эксцентриковых валов и т. п. Устройства с обкаточным диском самоустанавливаются по контролируемой поверхности. Изменение положения обрабатываемой детали в процессе обработки, например из-за ее отжатия режущим инструментом, не будет сказываться на точности измерений. [c.87]

Настройки с целью устранения ошибок, выявленных при текущем контроле в процессе обработки с помощью измерительных калибров и контрольных щупов (эти средства рассматриваются в разд. 9.8). Повторный расчет положений управляемых осей, когда для обнаружения точки отсчета на детали используется контрольный щуп. Подстройка величинь смещения инструмента в соответствии с его радиусом и длиной. [c.231]

Станки-автоматы, оснащенные устройствами активного автоматического контроля в процессе обработки, имеют следующие элементы, указанные на рис. VI. 5 механизм 2 автоматического питания станка заготовками i контрольное устройство 3 с измерительными органами, которые воспринимают изменение размера по мере снятия припуска изделия датчиком 4, преобразующим изменение размера детали в электрические или другие импульсы механизм автоматического подвода и отвода, представленный на схеме гидроцилиндром б блок усиления первичного измерительного импульса 5, поданного датчиком исполнительный механизм 7, воспринимающий командные сигналы от датчика и управляющий механизмом технологических движений станка. [c.154]

Характерным примером комбинированного контроля является самонастраивающаяся система, сочетающая в себе положительные особенности контроля в процессе обработки и послеоперационного контроля (рис. У1.2,е). Контрольное устройство I измеряет деталь непосредственно в процессе обработки и прекращает обработку при достижении заданного размера, а второе устройство 2, вынесенное из зоны обработки, реагирует на смещение настройки станка вследствие нагрева обрабатываемой детали и размерного износа устройства 1, подиалаживая последнее. Второе контрольное устройство, кроме того, управляет через усилитель браковочным механчзмом, разделяющим детали на годные и негодные или сортирующим их на группы. [c.156]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...