Схемы контроля деталей

Рис.6.6. Схема контроля деталей капиллярным методом с применением проявителя а - полость трещины, заполненная проникающей жидкостью, б - жидкость удалена с поверхности, в - нанесен проявитель, трещина выявлена. 1 - деталь, 2 - полость трещины,

Рис. 28. Схемы контроля деталей щуповой головкой

На чертежах деталей зубчатых соединений эвольвентного и треугольного профилей, в дополнение к данным для контроля, приведенным в таблице параметров, помещают схему контроля толщины зубьев или ширины впадин при помощи измерительных роликов (черт. 228, 231, 232). Схему располагают под таблицей. [c.155]

Рис. 12.8. Схема контроля корпусных деталей

Рис. 6.1. Схема контроля допусков деталей предельными калибрами

Принципиальная схема контроля сплошности материала корпусов деталей приведена на рис. 54. [c.138]

Выборочные проверки и соответственно решения могут быть интуитивными и статистически обоснованными. Классическим примером первых является наблюдение облачности с целью предугадать погоду. Особенность интуитивных решений заключается в том, что процедура проверки объективных условий, способ или схема умозаключения и само умозаключение определяются подсознательно накопленным опытом, навыками и общим представлением о тех или иных постоянствах (перманентностях, статистических закономерностях), например вроде того, что при скоплении дождевых облаков обычно начинается дождь. Но не следует думать, что область интуитивных решений ограничена мелкими бытовыми вопросами. В частности, в массовом машиностроении, приборостроении, металлообработке межоперационный приемочный контроль деталей за редкими исключениями выполняется способами интуитивных выборочных проверок. Несколько позже будет показано, что распространенность интуитивных выборочных проверок объясняется не только недостаточной квалификацией контрольного персонала. Существует немало производственных ситуаций, в которых интуитивные проверки выгодней статистических. [c.22]

Рис. 1. Схема контроля диаметра от-верстия калибром при обработке на внутришлифовальном станке /—двухступенчатый жесткий калибр, подводящийся к контролируемому отверстию при каждом двойном ходе бабки шлифовального круга —обрабатываемая деталь 3 — бабка шлифовального круга

Программный контроль деталей в автоматах с фотоэлектронными измерительными устройствами может быть осуществлен по двум принципиально различным схемам. [c.88]

Рис. 27. Схемы контроля положения деталей в узлах

При нарезке зубчатых валов или колес, насаженных на вал, кроме проверки биения шеек вала, производят дополнительный контроль индикатором по длине вала в двух положениях под углом 90°. При выверенных центрах оси стола и кронштейна необходимость контроля по длине вала отпадает. В основном схемы установки деталей можно разбить на две основные группы — с вертикальной и горизонтальной осью вращения планшайбы. Наиболее применяемые схемы установки обеих групп приведены в табл. 72. [c.415]

Проекторы, в основу которых положен принцип светового сечения, предназначены для контроля размеров и формы деталей, сложных по контуру (например, турбинные лопатки и т. п.). На фиг. 1, d дана принципиальная схема проектора для контроля деталей по контуру светового сечения. Осветительное проекционное приспособление состоит из четырех-шести ламп накаливания с проекционными линзами б конденсоров 2, которые находятся в одной плоскости, перпендикулярной к оптической оси объектива. Эти осветители установлены на круглом вращающемся столе. Узкая зона света 392 [c.392]

Основные схемы контроля расположения отверстий в корпусных деталях [c.197]

Для примера на фиг. 104 приведены методы контроля отверстий в процессе обработки, когда вывод борштанги из детали затруднителен. Крупные детали даже при окончательном контроле проверяются на рабочем месте при ослабленном креплении детали. Диаметры отверстий, прямолинейность образующих плоскостей и взаимное положение базирующих поверхностей корпусных деталей контроли руются общепринятыми методами. Некоторыми особенностями отличается контроль взаимного расположения отверстий, хотя и для этих случаев применяется универсальный измерительный инструмент. Основные схемы контроля взаимного расположения отверстий в корпусных деталях приведены в табл. 38. [c.198]

Условия изготовления стабильность механических свойств материала, уровень технологии, строгость контроля деталей Условия расчета достоверность данных о нагрузках и напряжениях, соответствие расчетной схемы действительному распределению нагрузок, условиям опирания Требования к надежности, долговечности, экономичности [c.537]

Принципы проектирования средств технических измерений и контроля. Принцип Тэйлора. При наличии погрешностей формы и расположения геометрических элементов сложных деталей в соответствии с принципом Тэйлора надежное определение соответствия размеров всего профиля предписанным предельным значениям возможно лишь в том случае, если определяются значения проходного и непроходного пределов (ГОСТ 45346—82). Следовательно, любое изделие должно быть проконтролировано по крайней мере дважды, точнее, по двум схемам контроля с помощью проходного и непроходного калибров по действительным значениям наибольшего и наименьшего размеров. [c.186]

Для организации контроля качества на заводе создают ОТК во главе с начальником, который подчиняется директору завода. Структурная схема ОТК приведена на рис. 7.4. Начальник ОТК руководит разработкой и проведением мероприятий по повышению качества продукции или услуг, совершенствованием системы контроля. Он непосредственно следит за работой своего заместителя, участка входного контроля деталей и группы инженеров СК ВД. Заместитель начальника ОТК отвечает за ра- [c.638]

Рис. 6.1. Схемы контроля собранных под сварку деталей внешним осмотром и измерением с помощью

Схема контроля криволинейным клиновым калибром показана на рис. 77, б. При помощи подобных калибров можно рассортировать по длине цилиндрические детали с Рис. 77. Схемы измерения деталей закругленными ИЛИ ПЛОСКИМИ клиновыми калибрами. торцами. Детали попадают в [c.182]

Устройства для контроля деталей в процессе обработки обеспечивают получение требуемого размера изделия способом регулирования с остановкой рабочего органа станка или, как говорят, со срывом процесса. Такое регулирование имеет место в том случае, когда величина рассогласования непрерывно или дискретно уменьшается на протяжении времени обработки одной детали и при достижении своего заданного значения вызывает мгновенное -срабатывание исполнительного устройства, прекращающего процесс обработки или изменяющего режим обработки данной детали. Регулирование со срывом, т. е. фиксирование достигнутого значения размера, обычно является непрерывным до тех пор, пока не замкнется электрический контакт в цепи управления. В таких системах измерительный наконечник датчика непрерывно следит за изменяющимся размером изделия, шлифуемого, например, в центрах с подачей на врезание. По достижении заданного размера замыкается электрический контакт датчика, что вызывает срабатывание схемы управления и разрыв электрической цепи между приводом подач и винтовой парой, перемещающей стол станка с изделием. [c.276]

Электрическая схема прибора (фиг. 104) включает в себя электронный блок, световое табло и реле времени. Электронный блок преобразует импульсы измерения электроконтактных датчиков в световые сигналы. Световое табло предназначено для визуального наблюдения за результатами контроля деталей. 178 [c.178]

Виды, способы и схемы намагничивания деталей при магнитном неразрушающем контроле приведены в табл. 7.1 [2]. [c.109]

При массовом производстве деталей с конусами применяют контрольные автоматы. В подшипниковой промышленности один из автоматов используется для контроля и сортировки конических роликов по углу конуса и диаметру на 12 и 22 группы. Принцип контроля на автомате основан на геометрической зависимости изменения диаметров конуса от места диаметрального сечения его. Схема контроля приведена на рис. 11.75. [c.397]

Электрические схемы включения электроконтактных датчиков делятся на сигнальные, подающие сигнал годности или брака с помощью загорания лампочек или подачи звукового сигнала, и исполнительные, производящие включение и выключение всевозможных механически действующих узлов (открытие люков, включение электромагнитов и т. д.). Первые применяются при контроле деталей вручную, вторые, как правило, устанавливаются в полу- [c.537]

На фиг. 153 дана схема базирования через призму наконечника по отношению к оси детали в вертикальной плоскости. Положение призмы по отношению к корпусу датчика регулируется так, чтобы при достижении заданного размера детали наконечник располагался строго в диаметральной плоскости, перпендикулярной биссектрисе угла призмы. Такая схема базирования позволяет создавать простые и универсальные устройства для контроля деталей с высокой точностью. [c.165]

Контроль деталей этим методом производят на специальном люминесцентном дефектоскопе, схема которого показана на рис, П, 4,12. Люминесцентные дефектоскопы применяют при обнаружении трещин шириной более 10 мкм в деталях, изготовленных из немагнитных материалов. [c.77]

Намагничивание деталей производят на магнитных дефектоскопах, которые различают по способу намагничивания. Для выявления в деталях продольных трещин применяют дефектоскопы циркулярного намагничивания, а для поперечных —дефектоскопы продольного намагничивания внешним полем. Для обнаружения трещин любого направления используют дефектоскопы комбинированного намагничивания. В дефектоскопах циркулярного намагничивания магнитное поле создается за счет прохождения через деталь переменного тока большой силы (до 1000...4000 А). На рис. 8.9 показана схема дефектоскопа циркулярного намагничивания, предназначенного для контроля деталей небольших размеров. [c.57]

Рис. 21. Придание шлифовальному кругу конической формы и его применение а — нониусное приспособление с зубчатой передачей J — корпус 2 — стрелка 3 — угломерный диск 4 —поворотная каретка 5 — алмазодержатель 5 —барабан 7 —маховичок б — схема профилирования круга / — магнитная плита 2 — поворотная каретка 3 — ползун алмазодержателя 4 — алмазодержатель 5 — шлифовальный круг 5 — шлифовальная бабка станка 7 — угломерный диск В — барабан 9 — маховичок 10 — корпус в — схема шлифования — синусная линейка 2 — шлифуемая деталь 3 — шлифовальный круг г — схема контроля детали после шлифования I — микрометр 2 — готовая деталь 3 — вспомогательный ролик

На рис. 28 показаны схемы контроля деталей щуповой головкой на многоцелевых станках с ЧПУ, на рис. 29 — схемы автоматических циклов для контроля деталей посредством щуповой головки прибора Инспектор фирмы Fritz Werner (Зап. Берлин). [c.476]

Ряе. 9.22. Схема расположения полей допусков калибров для контроля деталей соедипе 1ия 0 60lI7/h6 [c.244]

Основные способы и схемы намагничивання деталей неразрушающего контроля при магнитных методах [c.16]

Прибор построен по схеме двухобъективного микроинтерферометра. В качестве поверхности сравнения использована не плоскость, а сменные эталонные поверхности различной кривизны и отражательной способности (коэффициент отражения 0,04— 0,09). При контроле шероховатости поверхностей, имеющих близкий к эталонной поверхности радиус кривизны, интерференционные полосы прямолинейны и эквидистантны. Это особенно важно при контроле деталей малых размеров. [c.104]

Одна из характерных кривых изменения температуры образца с числом циклов, измеренная таким способом, представлена на рис. 4, б. Резкий подъем температурной кривой, соответствующий развитию микротрещины, начался за 50 ООО циклов (50 мин) до разрыва (точка У), в то время когда излом на кривой возбуждаемого сигнала появился за 23 ООО циклов до разрыва (точка 2). Как было показано, излом на кривой становится заметным для такой схемы измерений при длине трещины 3—5 мм (глубина л 1 мм). Температурный метод в данном случае более чувствителен, так как сигнализирует о приближающемся разрушении значительно раньше. Однако метод обнаружения усталостной трещины по появлению изломов на кривой сигнала, возбуждаемого в измерительной катушке при циклическом растяжении — сжатии образца в постоянном магнитном поле, имеет свои преимущества сравнительная простота, бесконтактность, возможность контроля деталей сложной формы, нет необходимости знать начальный уровень сигнала, так как в основу положено не количественное изменение какой-либо величины, а качественное существенное изменение формы сигнала, которое происходит только при наличии трещины и не может возникнуть по другим причинам. Достигнутая чувствительность не является предельно возможной для данного метода, ее увеличение возможно за счет компенсации начального сигнала, вызванного циклическим нагружением образца без трещины. [c.140]

Схема информационных потоков при функционировании системы приведена на рис. 9.2. Система управления решает следующие технологические и информационные задачи управление станками предварительной и чистовой обработки (система DN ) управление шлифовальными станками и измерительными машинами (система N ) управление транспортирующими механизмами оптимизация числа проходов при предварительной и чистовой обработке в соответствии с величиной припусков оптимизация процесса шлифования управление маршрутизацией обрабатываемых деталей и их распределением по станкам учет и контроль деталей, находящихся в системе анализ измерений готовых изделий и вывод сертификата качества автоматический контроль инструментов учет ошибок обработки и их оценка, обеспечение аварийного режима работы расчет и выдача экономических характеристик работы оборудования. Примерно половина перечисленных функций относится к управлению, остальные направлены на обеспечение высокого качества изделий, минимизацию прсстсев. [c.235]

Мы уже познакомились с условными изображениями передач и механизмов на кинематических схемах. Однако для проектирования машин нужны не схематические, а конструктивные изоб[ражен я, которые 31начительно отличаются от первых. В СССР действует Государственный стандарт, устанавливающий точные требования к изображению отдельных деталей и передач. Конечно, мы не можем здесь рассмотреть все разновидности деталей и приведем конструктивные изображения лишь нескольких важнейших передач. На рисунке 92 показано, как изображаются зубчатые, червячные и реечные передачи, храповые механизмы и пружины (без обозначения размеров). Как видим, на чертежах в определенном масштабе даются контуры деталей и их элементов, приводятся необходимые разрезы, помогаюш,ие уяснить конструкцию и ее особенности. Таким образом, чертежом называют графическое изображение пространственной формы машины, детали и ее элементов на плоскости в виде проекций, построенных в определенном масштабе и даюшдх исчерпывающие данные для изготовления и контроля деталей. [c.222]

Рассмотренные выше обычные пневматические схемы из-аа малых пределов измерений не нашли широкого применения в бесконтактных Ир иборах для автоматического контроля деталей в процессе их обр,айоткм. [c.86]

Рис. 1. Принципиальная схема фотоэлектронной число-импульсиой системы программного контроля деталей сложной формы

Целесообразен следующий порядок разработки технологического процесса автоматической сборки изучение сведений о качестве изделий, действующей технологии изготовления деталей и их контроля выявление операций, оказывающих наибольшее влияние на качество собираемых изделий изучение видов соединений и режимов их сборки, сборочных баз, условий ориентации и подачи элементов на позицию сборки экономическая оценка принятие предварительного решения о возможности автоматической сборки изделия выявление оптимальной степени расчленения изделия и определение возможных мер по повышению технологичности "его конструкции для условий автоматической сборки выбор метода автоматической сборки соединений разработка технологических вариантов схем сборки, содержащих сведения о целесообразности и возможности концентрации и дифференцирования операций, а также вариантов схем базирования деталей и их закрепления выбор загрузочных и ориентирующих устройств, механизмов контроля, сборочных головок, транспортных устройств и т. д, На основе техникоэкономического анализа возможных вариантов осуществляется выбор наиболе рационального варианта технологического процесса сборки. [c.562]

На рис. 104, а показана схема контроля конусности, принятая в механизированных устройствах. Контролируемую деталь устанавливают на ножевую базу а. Конусность проверяется как разность диаметров в сечениях, находящихся на расстоянии I. Базой контроля служит ножевой наконечник Ь. Измеритель С, находящийся в подвижной раме L имеет также ножевой наконечник. Этот метод контроля заключает в себе некоторую погрешность, обусловленную тем, что контролируются не диаметры di и 2 сечений, лежапшх в плоскости, перпендикулярной оси, а диаметры d и d сечений, расположенных под углом а. Разность контролируемых диаметров, определяемая на приборе. [c.232]

В нормальном эксплуатацианном режиме выключатели 2В и 33 включены и предназначены только для наладки. Включением пакетного выключателя 1В подготавливаются цепи для включения электродвигателя, электронного блока и светового табло. Электронные лампы начинают подогреваться и включается сигнальная лампа 1ЛС или 2ЛС — прибор ключей — в зависимости от положения переключателя 4В. Его положение соответствует включению одной из двух электронных схем для контроля деталей двух типоразмеров. [c.167]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...