Размагничивание деталей после контроля

РАЗМАГНИЧИВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПОСЛЕ КОНТРОЛЯ [c.8]

Как известно, в полный цикл магнитного контроля входит также и операция размагничивания годных деталей после контроля. Поэтому наряду с обеспечением быстрого намагничивания деталей, поливки их суспензией и осмотром, аппаратура также быстро должна осуществлять размагничивание деталей после контроля. [c.352]

Размагничивание деталей после контроля в дефектоскопе происходит автоматически путем нажатия на кнопку электрического управления регулятором напряжения. [c.12]

Размагничивание деталей. После магнитного контроля осуществляют размагничивание деталей в постепенно убывающем переменном магнитном поле или другими способами. Размагниченная деталь не должна притягивать мелкие частицы металла. [c.120]

Необходимость размагничивания и очистки деталей после контроля [c.285]

После нанесения суспензии (раствора порошка в количестве 20—25 г, разведенного в 1 л жидкости) на зону дефекта детали осматривают и выявляют отложения магнитного порошка. Год-ные детали, прошедшие контроль, подвергают размагничиванию. Размагничивание можно выполнять медленным выводом деталей из зоны соленоида при контроле переменным током или постепенным уменьшением силы тока и изменением полярности при размагничивании деталей постоянным током. [c.148]

Применяющийся в промышленности универсальный магнитный дефектоскоп УДМ-9000 дает возможность производить полный цикл магнитного контроля средних и крупных деталей, включая их размагничивание после контроля. Контроль возможен как в остаточном, так и в приложенном магнитном поле при циркулярном и продольном намагничивании. [c.246]

После контроля деталь необходимо очистить промывкой в Чистом трансформаторном масле и размагнитить. Для размагничивания деталь вводят внутрь катушки большого соленоида, питаемого от сети переменного тока. Деталь при этом теряет остаточный магнетизм. [c.180]

Промышленное применение получил и универсальный магнитный дефектоскоп УМД-9000-ВИАМ, предназначенный для проведения полного цикла магнитного контроля деталей, включая их размагничивание после контроля. Он позволяет контролировать детали как в приложенном магнитном поле при циркулярном и продольном намагничивании, так и на остаточном намагничивании. Максимальный намагничивающий ток, получае.мый в этом дефектоскопе, достигает 10 000 а при плавном регулировании до нуля. [c.12]

Одним из наиболее совершенных магнитометрических приборов является сортировочный прибор Ферстера, в котором использован феррозондовый блок, управляющий сортировкой контролируемых деталей на 3 группы. Детали с помощью конвейерной ленты проводятся через намагничивающую камеру, затем мимо пары зондов, после чего подаются на сортировочное устройство. Для повышения стабильности результатов контроля детали проходят предварительное размагничивание в соленоиде,находящемся перед намагничивающей камерой. [c.214]

Ф. м. д. весьма эффективно используется для обнаружения ферромагнитных частиц, а также выделений ферромагнитной фазы в изделиях или полуфабрикатах из пемаг-питпых или слабомагиитных материалов. Ф. м. д. широко применяется для определения качества размагничивания детале (наир., после магнитно-порошкового контроля). Эффективно применяется Ф. м. д. в толщинометрии для измерения толщины немагнитных покрыти , нанесенных на ферромагнитную основу, а также для измерения толщины стенок труб из немагнитных материалов. [c.398]

Процесс магнитного контроля заключается в намагничивании детали при помощи дефектоскопа (рис. 8), поливке поверхности проверяемой детали магнитной смесью и осмотре детали. Для размагничивания деталь пропускают через включенное намагни-чиваюш,ее устройство и удаляют от него на расстоянии 1—1,5 м., после чего дефектоскоп выключают. [c.11]

После магнитопорошкового контроля производят размагничивание деталей и узлов в переменном магнитном поле, направление которого должно совпадать с направлением намагничивающего поля, а величина — изменяться от заданного уровня до нуля. Контроль степени размагниченности выполняют с помощью феррозондового прибора ФП-1. [c.56]

Размагничивание. После контроля детали ее необходимо размагнитить. Простейший способ размагничивания состоит в протаскивании намагниченной детали через катушку с неравномерной линейной плотностью витков, питаемую переменным током обычной частоты (50 пер сек). Деталь, проходя при движении места с различной напряженностью переменного магнитного поля, пере-магничивается, подвергаясь действию постепенно убывающего до нуля переменного поля. [c.36]

После контроля изделие рщмагничивают (если это оговорено в технических условиях). Любое размагничивание, кроме нагревания выше точки Кюри (720...750 °С), независимо от способа его осуществления сводится к периодическому изменению величины и направления магнитного поля, в котором находится деталь, с постепенным уменьшением этого поля до нуля,-Обычно применяют следующие способы размагничивания [c.332]

Влияние обезуглероженного слоя на показания прибора (рис. 6-5) может полностью перекрыть полезную информацию о качестве структуры, хотя в большинстве случаев наличие значительного обезуглероженного слоя после термической обработки свидетельствует о плохом качестве термообработки. Имеется достаточное число фактов, свидетельствующих о возможности контроля деталей (например, из сталей типа ЗОХГСА) по этому признаку. При разработке методик контроля на приборе ЭМИД важное значение имеет сила намагничиваюш,его тока. Даже для одной и той же марки материала она зависит от размеров и формы деталей, так как из-за изменения размеров изменяется коэффициент размагничивания и истинное намагничивающее поле. Если конфигурация деталей изменялась, то в большинстве случаев путем изменения тока намагничивания можно добиться такой же закономерности в распределении кривых на экране прибора ЭМИД, как и при испытании образцов другой 8 115 [c.115]

ДГН. Контроль осуществляе1ся при нахождении включенного дефектоскопа на детали. При этом прэверяе.мую поверхность смачивают смесью керосина и органического масла с магнитным порошком (порошок пылевидного состояния из мягкой стали, кузнечной окалины, окиси железа). При проверке порошок скапливается по краям трещины. После окончания проверки деталь размагничивают, чтобы она во время работы не притягивала стальные опилки, которые опасны для тру-ш,ихся пар. Деталь для размагничивания постепенно удаляют от дефектоскопа на расстояние не менее 1—1,5 м. Если деталь невозможно проверить стандартными дефектоскопами, то ее проверяют специальными устройствами для дефектоскопирования. [c.37]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...