Контроль шлицевых деталей и соединени

Контроль шлицевых деталей и соединеннй. Шлицевые детали, как правило, контролируют комплекс-15 8 ными проходными калиб- [c.248]

Шлицевые соединения контролируют комплексными проходными калибрами (рис. 14.4) и поэлементными непроходными калибрами. Контроль шлицевого вала или втулки комплексным калибром достаточен в одном положении, без перестановки калибра. Контроль поэлементным непроходным калибром необходим не менее чем в трех различных положениях. Если поэлементный непроходной калибр проходит в одном из этих положений, контролируемую деталь считают бракованной. [c.339]

Контроль шлицевых соединений производят дифференцированно и комплексно, в соответствии с принятыми допусками. Дифференцированный контроль производят гладкими предельными калибрами, роликами и универсальными измерительными средствами. Комплексный контроль производят комплексными проходными калибрами. Последними проверяют суммарное отклонение толщины и расположения зубьев валов и ширины и расположения пазов отверстий, а у деталей с прямобочным профилем проверяют также отклонения наружного и внутреннего диаметров. [c.535]

Все основные виды контроля механической обработки деталей можно разбить на девять групп контроль валов, контроль отверстий, контроль конических поверхностей, контроль плоскостей, контроль корпусных деталей, контроль шпоночных и шлицевых соединений, [c.76]

Контроль состояния и ремонт деталей. Как видно на рис. 181, нагнетатель и редуктор состоят главным образом из узлов с подшипниками качения и скольжения, зубчатых передач, прессовых и шлицевых соединений. О том, как контролируют состояние деталей таких соединений и узлов восстанавливают их работоспособность, подробно рас- [c.225]

Все основные виды контроля механической обработки деталей можно разбить на девять групп контроль валов, контроль отверстий, контроль конических поверхностей, контроль плоскостей, контроль корпусных деталей, контроль шпоночных и шлицевых соединений, контроль резьбовых соединений, контроль зубчатых колес, контроль шероховатости. [c.200]

Контроль точности шлицевых соединений. Для обеспечения собираемости шлицевых деталей необходимо, чтобы размеры их параметров и отклонения формы и расположения шлицев находились в заданных пределах. Отклонения формы и расположения шлицев и впадин числовыми значениями не регламентируются и дифференцированно не проверяются. [c.393]

ИЗМЕРЕНИЕ И КОНТРОЛЬ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС И ДЕТАЛЕЙ ШПОНОЧНЫХ И ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.395]

Сборку шлицевых соединений производят методом полной взаимозаменяемости и методом подбора (при повышенных требованиях). Сборке предшествует тщательная очистка сопрягаемых деталей, их контроль и внешний осмотр на предмет выявления дефектов поверхности (забоины, вмятины и др.). [c.822]

Сборку шлицевых соединений производят методом полной взаимозаменяемости и методом подбора (при повышенных требованиях). Сборке предшествует тщательная очистка сопрягаемых деталей, их контроль и внешний осмотр на предмет выявления дефектов поверхности (забоины, вмятины и др.). При сборке подвижных соединений втулка должна плавно, без качки и заедания перемещаться по валу (от руки). Зазоры в радиальном и окружном направлениях не должны превышать величин, указанных в ТУ на данное соединение. Сборку неподвижных соединений вьшолняют на прессе. Контроль на биение осуществляют индикатором в центровых бабках или на призмах. [c.353]

Ответ. В отраслях промышленности I целесообразно разрабатывать отраслевые нормативно-технические документы, устанавливающие, например методы определения и контроля допустимых размеров деталей методы определения допустимых износов, размеров и зазоров для сопряжений вал-отверстие (посадки с зазором, переходные и с натягом), шлицевые соединения, [c.224]

Контроль всевозможных размерных параметров, как например, наружных и внутренних диаметров деталей гладких цилиндрических и конических, шлицевых и резьбовых соединений, а также различных линейных и угловых размеров является широкой областью использования контрольных приопособлений. [c.93]

Условие годности деталей, как известно, состоит в том, чтобы действительные размеры их не выходили за пределы поля допуска, ограниченного наибольшим и наименьшим предельными размерами. Значит, для того чтобы дать заключение о годности данного размера, нет необходимости определять истинную величину его. Достаточно установить, что размер не выходит за пределы допуска, А это, как уже указывалось, можно сделать значительно быстрее при помощи калибров. Но для этого каждый калибр должен быть изготовлен по заданному размеру и для контроля определенной поверхности. Так, одна группа калибров служит для проверки гладких цилиндрических изделий, другая — для конических поверхностей, следующие — для резьб, шлицевых соединений и т. д. [c.207]

Шпоночные соединения. 2. Допуски и посадки шпоночных соединений. 3. Шлицевые соединения. 4. Шлицевые (зубчатые) соединения с прямобочными шлицами. 5. Допуски и посадки шлицевых соединений с прямобочными шлицами. 6. Шлицевые (зубчатые) соединения с эвольвентными шлицами, допуски и посадки этих соединений. 7. Обозначение допусков шлицевых соединений на чертежах. 8. Контроль деталей шлицевых соединений калибрами. [c.334]

При использовании комплексных калибров отверстие считается годным, если комплексный калибр-пробка проходит, а диаметры и ширина паза не выходят за установленный верхний предел вал считается годным, если комплексный калибр-кольцо проходит, а диаметры и толщина зуба не выходят за установленный нижний предел. При длине шлицевого вала или втулки, превышающей длину комплексного калибра, предельные отклонения от параллельности сторон зубьев вала и пазов втулки относительно оси центрирующей поверхности не должны превышать на длине 100 мм 0,03 мм в соединениях повышенной точности, определяемой допуском на размер Ь в пределах от /Гб до /Т8 0,05 мм в соединениях нормальной точности при допусках на размер Ь от /Г9 до /ТЮ. ГОСТ 1139—80 не регламентирует суммарные отклонения. Проектирование комплексных калибров для контроля прямобочных шлицевых соединений осуществляют с учетом предельных размеров сопряженных деталей. [c.254]

Автоматический контроль деталей с точно расположенными отверстиями представляет собой в области технических измерений одну из задач, которая до настоящего времени в технической литературе освещена весьма слабо. К такого рода задачам можно отнести, например, автоматический контроль правильности геометрической формы изделий и автоматический многопараметровый контроль деталей сложной конфигурации, таких, как резьбовые и шлицевые соединения, зубчатые и червячные передачи и т. п. [c.229]

ИЗМЕРЕНИЕ И КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ ШПОНОЧНЫХ И ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.423]

Контроль шлицевых деталей и соединений. Шлицевые дезалн, как правило, контролируют комплексными проходными калибрами шлицевые втулки проверяют калибрами-пробками (рис. 15.8, а) шлицевые валы — калибрами-кольцами (рис. 15.8, 6). Калибры-пробки из- [c.188]

Особенности построения системы допусков и посадок, а также контроля шлицевых соединений обусловлены тем, что собираемость шлицевых деталей и получение требуемого характера соединения обеспечиваются не только точностью каждого основного размера В, й, Ъ, у), но и суммарной погрешностью. Суммарная или комплексная погрешность возникает в результате сочетания погрешностей формы и расположения шлицев и их впадин, а также эксцентриситета цилиндрических поверхностей диаметрами О и (1. Влияние суммарной погрешности на работоспособность и собираемость шлицевого соединения показано на рис. 15.1, б. С теоретически точной втулкой, имею-ш,ей номинальный контур, собирается реальный вал, у которого точно выдержаны основные размеры О, й, Ь, но имеется суммарная погрешность формы поперечного сечения. Если наложить контур реального вала на контур точной втулки так, чтобы совместились их центрирующ,ие окружности диаметрами О, то внутренняя окружность и шлицы вала перекроют точный контур на величину заштрихованных участков и сборка деталей окажется невозможной. Кроме того, характер сопряжения реального вала с номинальным контуром искажается погрешностями основных размеров вала. Так как все перечисленные погрешности неизбежны, то для собираемости реального вала с теоретически точной втулкой и для получения нужного характера сопряжения необходимо, чтобы суммарная погрешность и отклонения основных размеров реального вала находились в пределах полей допуска по О, й и Ь (рис. 15.6, б). [c.245]

Стандарттшй метод контроля осуществляется проходным комплексным и непроходаым секторным калибрами (контролируется суммарный допуск Т). Допуск Т устанавливают в качестве справочного и не используют для принятия или отбраковки деталей. Альтернативный метод А предусматривает проверку с помощью проходных комплексных, непроходных секторных и непроходных комплексных калибров, в результате чего повышается точность контроля шлицевого соединения. Этот метод применяют для уого, чтобы обеспечить максимально эффективный боковой зазор Су шах- Альтернативный метод В используют в тех случаях, когда не требуется контролировать погрешности формы и расположения шлицев. [c.314]

Комплексные калибры предназначены для контроля погрешностей формы и взаимного расположения элементов шлицевого профиля отверстия и валов. Согласно принципу подобия комплексные калибры, являясь проходными калибрами, по своей форме должны быть прототипом сопрягаемых деталей. Основные требования к конструктивному выполнению комплексных калиброз-пробок и колец для контроля шлицевых соединений е прямобочным профилем регламентирует ГОСТ 7951 — 59. Конструкция шлицевых комплексных калибров представлена на рис. 14.8. Шлицевые калибры-пробки в зависимости от типа центрирования шлицевого соединения конструктивно различаются. При центрировании по D [c.225]

Измерение и контроль деталей шлицевого соединения. Основным видом контроля в стандартах на шлицевые соединения является комплексный проходной калибр, с помощью которого обеспечивается собираемость по размерам элементов соединения и их расположению. При этом имеется в виду, что параметры по непроходному пределу щюверяются с помощью измерительных приборов или непроходными калибрами. [c.110]

Контроль эвольвентных шлицевых соединений производится поэлементно и комплексными калибрами аналогично прямобочным шлицевым соединениям. Комплексный калибр контролирует суммарный допуск Т, включающий отклонение собственно ширины впадины (толщины зуба), отклонение формы и расположения элементов профиля вцадины (зуба) — см. ГОСТ 6033—80. Когда комплексный калибр не применяется, отдельно контролируют допуск собственно ширины впадины втулки Т или толщины вала Т , причем Т = Т при центрировании по боковым поверхностям зубьев сопрягаемые элементы контролируют только по боковым поверхностям, которые передают крутящий момент и обеспечивают центрирование сопряженных деталей. [c.314]

Проверка кранового механизма. Контроль фрикционов лебедок, их лент, стяжных шпилек, шпоночных и шлицевых соединений, подшипников и тяг фри.кционов с заменой изношенных деталей. [c.222]

Приведенные методы контроля относятся к контролю дехалей с прямобочным профилем шлиц, как к более распространенному в промышленности виду шлицевых соединений. Рабочие поверхности деталей шлицевого соединения не должны иметь надробленности, грубой обработки, задиров и заусенцев. [c.144]

Для дизеля 2Д70 были выбраны замки с зубчатыми (шлицевыми) стыками как наиболее надежный способ сопряжения подвесок с блок-картером (рис. 15). Зубчики, находящиеся на сопрягаемых поверхностях подвески и блок-картера, обеспечивают совместную надежную работу обеих деталей, образующих постель подшипника. При правильно выбранном усилии затяжки детали крепления подвески к блок-картеру плотность зубчатого соединения при работе дизеля не нарушается. Зубчатое соединение, обеспечивая совместную работу подвески и блок-картера, позволяет несколько облегчить корпус подшипника, уменьшить металлоемкость деталей, образующих этот узел. Сопрягаемые детали при этом виде стыка соединяются по боковым поверхностям зубчиков, профиль которых обычно выбирается треугольной формы с углом 60°. Для увеличения надежности этого соединения на дизеле 2Д70 после проверки в эксплуатации введено зубчатое соединение с углом 90° и увеличенным шагом. Зубчатое соединение должно обеспечивать контакт по сопрягаемым поверхностям. При контроле по краске прилегание не менее 60—70%. [c.29]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...