Контроль расстояний между параллельными плоскостями деталей

КОНТРОЛЬ РАССТОЯНИИ МЕЖДУ ПАРАЛЛЕЛЬНЫМИ ПЛОСКОСТЯМИ ДЕТАЛЕЙ [c.214]

По форме обрабатываемых и контролируемых деталей различают устройства для контроля валов, отверстий, расстояний между параллельными плоскостями и деталей сложной формы. [c.197]

Упроиденный контроль непрямолинейности производится на поверочной плите с помощью укрепленной на стойке измерительной головки (рис. П.161, е). Деталь выверяется на плите так, чтобы две точки проверяемого отрезка, по возможности наиболее удаленные друг от друга, находились на одинаковом расстоянии от плоскости поверочной плиты. Считается, что при этом прилегающая прямая будет параллельна плоскости поверочной плиты. Определяется разность между наибольшим и наименьшим показаниями измерительной головки. Если необходимо определить непрямолинейность линии пересечения двух плоскостей, то плоскость измерения должна проходить через биссектрису угла между этими плоскостями (рис. 11.161, ж). [c.493]

Общие сведения. Координатно-расточные станки (КРС) предназначены в основном для обработки цилиндрических отверстий с повышенными требованиями к точности их формы (в продольно.м и поперечном сечениях) и расположения осей отверстий относительно друг друга (расстояния между осями обрабатываемых отверстий, их параллельность, перпендикулярность, пересечение, соосность и пр.) и относительно баз заготовки. Кроме того, на КРС можно выполнять следующие виды обработки тонкое фрезерование плоскостей и криволинейных поверхностей заготовок (шаблонов, копиров, кулачков и т. п.) обтачивание торцовых поверхностей и небо.дьщих выступов протачивание канавок обработку конических отверстий нарезание резьбы метчиками нанесение точных линейных и круговых шкал и т. п. КРС используют также для точной координатной разметки заготовок и в качестве измерительного устройства для контроля точности размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Отличительной особенностью КРС является наличие в них точных отсчетно-измерительных систем различных типов, позволяющих отсчитывать линейные перемещения заготовки относительно системы координат станка с точностью до 0,001 мм. Входящие в комплект КРС поворотные столы дают возможность устанавливать заготовки под заданны.м углом относительно снсте.Ч ы координат станка. [c.531]

Схема на фиг. 101, а иллюстрирует проверку пробкой гладкого отверстия диаметром Ь схема на фиг. 101, б-—измерение пневматической скобой гладкого цилиндрического вала диаметром В. Схема на фиг. 101, в иллюстрирует контроль высоты детали по размеру Н с помощью универсальной стойки для наружных измерений, имеющей кронштейн, перемещающийся в вертикальном направлении. Схема на фиг. 101, г представляет проверку глубины отверстия или выточки по размеру Н при установке детали на специальное контрольное приспособление схема на фиг. 101, д — универсальное пневматическое приспособление для выявления величины 5 отклонения от плоскостности деталей с плоскими рабочими поверхностями схема на фиг. 101, е — проверку отклонения 5 от прямолинейности образующей гладкого отверстия. Схема на фиг. 101,. ж представляет пневматическое приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности сторон детали прямоугольной формы на заданной длине/ на фиг. 101, з — контроль торцового биения детали на диаметре О с помощью специального пневматического приспособления на фиг. 101, и — приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности образующей отверстия к торцовой плоскости деталей на заданной длине I. Схема на фиг. 101, к иллюстрирует приспособление для проверки толщины листа схема на фиг. 101, л — измерение конусного отверстия (по шкале 1 проверяется диаметр с ] в верхнем сечении, по шкале 2 — диаметр 2 в нижнем сечении, по шкале 3 — суммарная величина конусности) схема на фиг. 101, ж — приспособление для проверки разно-стенности (по размеру а) детали, имеющей форму стаканчика. На последней схеме фиг. 101, н приведен более сложный случай —проверка взаимного положения осей двух отверстий головок шатуна (расстояние между осями отверстий,. отклонение от их параллельности и нахождение в общей плоскости). По этой схеме фирма Шеффильд создала не только прибор, но и автомат для контроля шатунов. [c.171]

При проверке параллельности двух плоскостей микрометром (штангенциркулем) замеряют размер между ними на заданном расстоянии в двух местах, разность размеров дает величину непараллельности. Для определения параллельности осей двух отверстий в отверстия вставляют калиброванные оправки и измеряют расстояния между ними (за вычетом радиусов оправок) с обоих концов оправок. Разность размеров укажет величину непараллельности осей. Параллельность оси к базовой плоскости определится измерением расстояния оси оправки до базовой плоскости с двух сторон. Разность размеров и будет величиной кепарал-лельности (проще всего это выполняется при помощи штангенрейсмаса, если деталь и рейсмас установить на плиту). При контроле параллельности двух плоскостей индикатором изделие устанавливают на плиту и ведут вдоль него индикатор. Аналогично проверяют параллельность двух осей, оси к базовой плоскости. В этих случаях индикатор подводится к оправке с двух сторон (рис. 30). [c.118]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...