Бесконтактные устройства для контроля размеров деталей в процессе обработки

БЕСКОНТАКТНЫЕ УСТРОЙСТВА ДЛЯ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ В ПРОЦЕССЕ ОБРАБОТКИ [c.118]

Реализация активного контроля в процессе обработки непосредственно по размерам обрабатываемой детали связана с большими затруднениями, которые можно объяснить главным образом отсутствием достаточно точных и надежных датчиков, способных контролировать размеры детали непосредственно в процессе обработки. Чтобы датчик устройства активного контроля был достаточно точным и надежным, у него не должно быть прямого контакта с измеряемой деталью, т. е. необходимо создание виброконтактных и бесконтактных датчиков. [c.155]

Повышение требований к точности изготовления деталей и узлов приборов и машин изменило требования к процессу их обработки, а также к станкам, приспособлениям и инструментам. Возникла настоятельная необходимость замены последовательных во времени операций обработки и контроля параллельными, так как в первом случае системы измерений выполняют задачи регистрации и оценки, а во втором они могут выполнять задачи регулирования и управления, т. е. являются активным средством контроля, влияющим на процесс обработки. Особенно важно o6e net HTb указанные требования при измерениях размеров и перемещений, составляющих в машиностроении основную долю всех измерений (85—95%) [167]. При этом измерительные системы должны обладать высокой точностью, быстродействием, использовать бесконтактные методы измерения, что успешно выполняется при сочетании лазера с оптико-электронными устройствами. [c.228]

Большинство известных в настояш,ее время устройств для контроля размеров деталей в процессе обработки основано на использовании контактных методов измерения. Это объясняется преимуществами контактных измерительных устройств, основные из которых рассмотрены в предыдущих главах. Тем не менее в течение ряда лет ведутся работы по созданию контрольных устройств, в конструкциях которых стремятся использовать достоинства бесконтактного метода измерения. Известно, что одним из главных недостатков контактных устройств является быстрый износ измерительных наконечников. Погрешности измерения, происходящие из-за износа наконечников, могут достигать значительной величины, иногда превышающей допуск на обработку. Для получения деталей с точными размерами необходимо довольно часто подналаживать контрольное устройство, каждый раз делая поправку на величину износа наконечника. [c.118]

Средства активного контроля могут иметь различную степень развития от использования визуальных сигналов для подналадки оборудования до самонастраивающихся систем. В качестве примера на рис. 145 показаны варианты активного контроля и управления процессом шлифования — финишной обработки деталей машиностроения [225 ]. Устройства для измерения размера детали в процессе обработки (контактные или бесконтактные) с визуальным наблюдением за получаемым в процессе обработки размером (рис. 145, а) позволяют рабочему подналаживать станок и являются прототипом автоматических методов активного контроля. Схема автоматической подналадки станка приведена на рис. 145, б. [c.455]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...