Контроль качества очистки деталей

Контроль качества очистки деталей [c.115]

В технологический процесс включается ряд дополнительных действий, непосредственно связанных или сопутствующих качественным из.менениям объекта производства. К таким действиям относятся, например, контроль качества, очистка заготовок и деталей, в ряде случаев транспортирование их или собираемых объектов. Для выполнения технологического процесса должно быть организовано и надлежащим образом оборудовано рабочее место. [c.10]

Очистные работы обычно выполняют в четыре этапа наружная очистка автомобиля (агрегата) очистка под-разобранных агрегатов для удаления смолистых отложений, накипи и извлечение из картеров остатков масла очистка деталей после разборки контроль качества очистки и остаточной загрязненности (удаление старой краски рассматривается в разд. 10.3). [c.237]

Одним из методов выборочного контроля качества очистки может служить контрольная промывка деталей. Контрольную ультразвуковую очистку производят в небольшом объеме моющего раствора в течение времени, гарантирующего полное удаление загрязнений. Для предотвращения загрязнения раствора продуктами кавитационной эрозии очистку производят в растворителях, имеющих низкую кавитационную активность (бензин, спирт и т. п.). Время очистки деталей подбирают опытным путем. Количество вымытых загрязнений определяют по помутнению раствора, сравнивая его с эталонами. Анализ загрязнений производят обычными химическими методами после выпаривания раствора. [c.196]

В процессе работы на шлифовальном станке следует обращать внимание на качество очистки СОЖ- При содержании твердых примесей ухудшается качество обработанной поверхности. Твердые частицы, содержащиеся в потоке жидкости, могут попасть между контролируемой деталью и измерительным наконечником прибора, что приводит к искажению результатов контроля. [c.17]

Своевременная замена отработанных СОЖ, очистка и промывка станка значительно снижают брак, уменьшают коррозию деталей станка, предотвращают заболевания персонала, обслуживающего станки. Например, СОЖ на водной основе требует систематического контроля качества и сроков замены. Эмульсии с мылами (менее 0,2%) и свободными органическими кислотами вызывают коррозию. Углекислота, поглощаемая из воздуха, усиливает коррозию. [c.53]

ЮТ собой растворы (иногда расплавы) высокомолекулярных природных или синтетических веществ. Технологический процесс склеивания деталей состоит из следующих этапов подготовки поверхности к склеиванию нанесения клея выдержки, сборки склеиваемых деталей склеивания при определенных температуре и давлении с последующей выдержкой очистки шва от подтеков клея и контроля качества клеевого соединения. Различают природные (животные и растительные) и синтетические клеи. [c.268]

Технологический процесс клеевого соединения деталей независимо от их конструкции, разнообразия склеиваемых материалов и марок клеев, состоит из следующих этапов подготовки поверхностей к склейке нанесения клея на склеиваемые поверхности выдержки после нанесения клея сборки склеиваемых деталей, склеивания при определенных температуре и давлении с последующей выдержкой очистки шва от подтеков клея и контроля качества клеевого соединения. [c.368]

Ультразвук находит применение также для контроля качества изделий и материалов, испытания сварных швов, очистки металлических деталей, уменьшения размеров зерен стали и др. [c.41]

Измерение температур. Контроль качества отжига в большинстве случаев ограничивается внешним осмотром материалов и деталей, так как точное определение степени обезгаживания и очистки деталей от окислов связано со значительными затруднениями и требует длительного времени исключением в этом отношении является испытание механических свойств материалов, например проволоки, которое производится на разрывных машинах (РМ5, РМЮ, ФМ1 или ФМЗ). [c.115]

Контроль качества обезжиривания при использовании метода, основанного на способности менее благородных металлов вытеснять более благородные из их солей, находит применение на машиностроительных предприятиях. После кратковременного погружения опытных образцов в растворы солей наблюдают за изменением поверхности. Вытеснение очень быстро происходит только на абсолютно чистых поверхностях обезжиривающих деталей. Осадок металла на чистых поверхностях определяют по окраске. После определения качества очистки осадок удаляют с образца. [c.101]

Большое внимание при этом уделялось качеству восстановления. Так, при очистке деталей ремонтного фонда от различных загрязнений были использованы высокоэффективные способы мойки в расплаве солей, очистки от нагара на ультразвуковых установках и косточковой крошкой. После мойки и очистки детали подвергались тщательному контролю с применением передовых методов объективного контроля их технического состояния (гидроиспытания, магнитная дефектоскопия и др.). [c.165]

Подготовка труб под сварку включает комплектацию деталей, обработку кромок по торцам труб, очистку кромок, сборку соединений под сварку и контроль качества сборки. [c.141]

Для деталей толщиной до 1,5 мм включительно давление электродов составляет 250 кг, для деталей большей толщины — 500 кг. При измерении давления применяют электроды радиусом 100 мм со сферическими торцами. Аналогичным способом производят контроль качества подготовки поверхности деталей из легких сплавов после их механической очистки. Контактное сопротивление двух деталей после тщательной механической очистки обычно не должно превышать нескольких десятков микроом. [c.22]

ДРОБЕСТРУЙНАЯ ОБРАБОТКА — обработка поверхности металлических деталей и заготовок с помощью чугунной или стальной дроби. Д. о. включает поверхностную очистку, повышение усталостной прочности сварных соединений, контроль качества металлоконструкций. [c.43]

С целью обеспечения высококачественной подготовки поверхности, необходимой для достижения сцепления с покрытием, наносимым под пайку, и предотвращения попадания загрязнений в ванны активации, гальванопокрытий, пассивации и др. рекомендуется промывать детали. Оптимальным является комбинированное погружение деталей в ванну со струйной обработкой поверхностей. Качество очистки поверхностей оценивают при непосредственном или косвенном контроле. В первом случае его осуществляют с помощью приборов или протиркой поверхностей салфеткой с дальнейшим контролем чистоты салфетки люминесцентными приборами во втором оценивают содержание загрязнений в растворителе, используемом при очистке поверхностей, или салфетке после протирки ею деталей. [c.461]

Технологический процесс клеевого соединения деталей независимо от конструкции его, разнообразия склеиваемых материалов и марок клеев состоит из следующих этапов подготовка поверхностей к склеиванию — взаимная подгонка, очистка от пыли и жира и придание необходимой шероховатости нанесение клея кистью, шпателем, пульверизатором выдержка после нанесения клея, время выдержки в зависимости от сортов клея и материала склеиваемых деталей колеблется от 5 мин до 30 ч и выше затвердевание клея (используют печи с обогревом газами, горелка, установки с электронагревателями, установки т. в. ч. и др.) температурный режим колеблется от 25 до 250°С и выше контроль качества клеевых соединений (ультразвуковые установки, через лупу, контроль подготовленных образцов). [c.175]

Большое распространение в цветной дефектоскопии получил диффузионный метод проявления — метод красок, при котором сразу после очистки от пенетранта на деталь наносят белую проявляющую краску. Краску можно наносить пульверизатором или кисточкой. Для контроля качества сварных соединений нашли применение жидкости на основе керосина и скипидара, например [c.201]

Подготовка деталей к сборке включает в себя дополнительную (доделочную) обработку, пригоночные работы, промывку и очистку, контроль качества, подбор и комплектование деталей, входящих в определенную сборочную единицу. Кроме того, при сборке по методу групповой взаимозаменяемости, производится сортировка деталей на группы. [c.69]

Контроль за технологией очистки деталей и очисткой сточных вод осуществляется периодически чаще всего только заводской или деповской лабораторией. Отсутствие постоянного контроля за расходом воды и качеством стоков приводит к значительному перерасходу воды и к безвозвратным потерям ценных реагентов. [c.70]

Основными операциями этого процесса являются подготовка поверхности деталей, нанесение слоя алюминия, контроль качества напыленного слоя, нанесение защитной обмазки, диффузионный отжиг, очистка от обмазки и контроль качества алитированного слоя. [c.65]

Необходимо также систематически следить за качеством очистки генераторного газа во избежание повышенного износа деталей двигателя. Для этого должен быть установлен тщательный контроль [c.185]

Многие технологические процессы неавтоматизированного производства и также конструкции выпускаемых изделий обусловлены возможностями человека. В технологических процессах механической обработки, особенно черновых, даже при условии их механизации и частичной автоматизации, заданное качество поддерживается благодаря постоянному участию человека (контроль деталей и подналадка механизмов и устройств, осмотр и отбраковка обрабатываемого материала, контроль состояния инструмента и механизмов, очистка их от стружки, загрязнений и т. п.). Замещение таких функций в проектах дальнейшей автоматизации или механизации обычно не предусматривают (иногда оно просто [c.170]

Контроль собранной конструкции с рассверленными или прочищенными отверстиями перед клепкой, заключающийся в проверке качества отверстий, плотности пригонки деталей и очистки от заусенцев, стружки, грязи, ржавчины. [c.253]

В отраслевом стандарте на приемку и выдачу деталей приведены требования к очистке, комплектности, контролю допустимых значений дефектов, а также требования к восстановленным деталям по качеству, точности и ресурсу. В отдельных разделах изложены требования безопасности, правила приемки и контроля восстановленных деталей, маркировки, упаковки, транспортирования и хранения, гарантии ремонтного предприятия. [c.30]

Машина, поступающая в ремонт, несет на поверхностях своих деталей до 100 кг эксплуатационных загрязнений. Полная очистка от них определяет культуру производства, объективность сортировки и контроля деталей, качество их восстановления и последующую послеремонтную наработку агрегатов. [c.87]

Надежное обеспечение постоянства температуры обрабатываемой воды и устранение резких колебании производительности установки достигается выпускаемыми в настоящее время отечественной промышленностью автоматическими регуляторами. Для обеспечения нормальной работы дозирующих устройств и осветлителей, помимо оперативного контроля за качеством обрабатываемой воды, требуется проверка их состояния путем периодических (1—2 раза в год) ревизий и плановопредупредительных ремонтов, при которых устраняются обнаруженные недостатки, повреждения отдельных деталей оборудования, очистка их от отложений, ремонт арматуры и пр. [c.140]

В качестве примера размещения оборудования для термической обработки на машиностроительных заводах массового производства приводим две планировки, принятые на автотракторных заводах. Одна планировка представляет термическое отделение при кузнечном цехе (первая термическая), а вторая соответствует отдельным участкам при механосборочном цехе (вторые термические) и отдельным поточным линиям. Термические отделения кузнечно-прессовых цехов на автотракторных заводах массового производства чаще всего раз мешаются в пролетах, замыкающих ряд параллельно расположенных кузнечных корпусов. На фиг. 116 приведена такая планировка термического отделения в двух замыкающих 24-метровых пролетах. Печи для термической обработки отжигательные 1, нормализационные 2, закалочные 3 расположены параллельно в один ряд, причем загрузочные столы печей находятся на одной линии и обслуживаются подвесными конвейерами 5, проходящими над загрузочными столами печей. Отпускные печи 4 находятся непосредственно за закалочными печами 3. Для закалки передних осей предусмотрены закалочно-вытяжные машины 6. В толкательных печах возврат поддонов к их загрузочным столам производится при помощи рольгангов или монорельсов 7. Поковки доставляются из трех кузнечных пролетов подвесными конвейерами 5 к загрузочным столам термических печей, снимаются с конвейера и загружаются в печи. После термической обработки детали разгружаются во втором пролете в специальные переносные ящики и доставляются кранами на контроль, дробеочистку и травление. Участок контроля твердости 8 состоит из наждачного станка для зачистки площадок, пресса Бринеля и столов для измерения отпечатка и осмотра. Травление поковок производится в двух конвейерных травильных установках 9 и крановой травильной машине 10. Дробеструйная очистка ведется в барабанах И непре рывного действия и на дробеструйных столах 12. Травильное и очистное отделения вынесены из основного цеха в пристрой и сообщаются с цехом подвесным конвейером и рельсовыми путями. После травления и дробеочистки поковки доставляются на пластинчатый транспортер 13 для инспекторской приемки. Часть деталей проходит прав ку и чеканку на молотах и прессах 14. После окончательной приемки поковки направляются на промежуточный склад готовых поковок. [c.224]

Очистка прецизионных деталей невозможна без надежных методов контроля ее качества. Большинство исследований влияния параметров ультразвукового поля на эффективность очистки проведено на прозрачных моделях с использованием эталон- [c.194]

Контроль качества очистки деталей, обезжиренных в растворителях, невозможен из-за наличия мономолекулярного жирового слоя на поверхности даже хорошо очишенных лета.пен, К недостаткам этого метода относится невозможность контроля качества очистки внутренних поверхностей деталей. [c.195]

Склеивающие материалы. Клеи служат для получения неразъемных соединений деталей и конструкций из однородных и различных материалов. Клей представляет собой вязкое вещество, обладающее склеивающей способностью. Клеи подразделяются на белковые, или растительные (крахмал, декстрин, резиновый), и животные (костяной, казеиновый, мездровый или столярный). Технологический процесс склеивания деталей состоит из следующих этапов подготовки поверхности к склеиванию нанесения клея выдержки, сборки склеиваемых деталей склеивания при определенных температуре и давлении с последующей выдержкой очистки шва от подтеков клея и контроля качества клеевого соединения. Используют клеи различных марок. Так, фенольные клеи БФ-2, БФ-4, КБ-3 применяют для горячего склеивания металлов, пластмасс, древесины, керамики, фарфора, а эпоксидные клеи ЭД5, ЭД6 — для холодного склеивания названных выше материалов. Полиамидный клей марки ППФЭ2/10 используют для холодного и горячего склеивания алюминия, меди, древесины, полиамидных пленок, кожи. [c.126]

К операциям подготовки трубопроводов под сварку относятся комплектащш сварпваемых деталей, обработка кромок по чертежам или нормалям, очистка кромок, сборка соединений под сварку и контроль качества сборх п. [c.401]

Лучшие результаты дает химическая очистка (травление), осуществляемая погружением деталей в специальные ванны (после предварительного их обезжиривания). Основные требования, которым должен удовлетворять травитель а) энергичное растворение окислов при минимальном воздействии на основной, неокисленный сплав и б) образование на поверхности деталей после их травления новой пленки с умеренным электрическим сопротивлением, достаточно стойкой против воздействия кислорода сопротивление этой пленки при хранении деталей перед сваркой не должно быстро увеличиваться. Хорошие результаты дает травление при температуре 17—25 в водном растворе концентрированной ортофосфорной кислоты (Н3РО4) с добавкой 0,1 — 0,3 /о хромпика (Ka fjOj). Травление продолжается 10—15 мин,, после чего детали просушиваются лри комнатной температуре (30 мин.) или, лучше, горячим воздухом при Т = 70- -80°. Детали после такого травления могут храниться перед сваркой на машинах переменного тока до 3 суток, а при сварке запасенной энергией — до 24 час. Контроль качества травления производится измерением контактного сопротивления (специальным чувствительным прибором). [c.149]

Технология люминесцентного, цветного и люминесцентноцветного дефектоскопического контроля поверхностных дефектов включает операции подготовку дефектоскопических составов и проверку их качеств подготовку деталей к контролю, их очистку и обезжиривание сушку деталей и удаление растворов из полостей дефектов нанесение на контролируемую поверхность пенетранта удаление пенетранта с неповрежденной поверхности изделия (погружение в растворы, смыв водой, протирка, сушка опилками) нанесение проявителей пенетрантов и выдержка, необходимая для того, чтобы проявитель вытянул пенетрант на поверхность из дефектов обнаружение дефектов при наблюдении поверхности в темноте в ультрафиолетовом свете или в видимом свете разметку дефектов и разбраковку контролируемых объектов очистку деталей. Отдельные из перечисленных операций при контроле по той или иной конкретной технологии мог т быть исключены. [c.195]

При проверке качества деталей, установленных в машинах и находящихся в эксплуатации, многие из известных физических методов испытания не пригодны из-за трудностей, связанных с вводом и установкой датчика, или с правильным выполнением методики испытаний (намагничивание и размагничивание — при контроле магнитнопорошковым методом, очистка поверхности и нагрев— при капиллярных методах контроля и т. д.). [c.156]

Общим методом анализа качества изделий, как уже было сказано, является количественный контроль важнейших параметров в процессе изготовления деталей (например, контроль размеров, шероховатости обработанной поверхности и т. д.) с последующим построением диаграмм, отражающих точность и стабильность технологических процессов, и выявлением факторов, обеспечивающих заданные качество и его стабильность. Так, при анализе точности обработки и ее изменении во времени должны фиксироваться все моменты вмешательства человека для поддержания параметров технологического процесса в заданных пределах (измерения заготовок и деталей в процессе обработки, размерная подиаладка механизмов, смена и регулировка инструмента, очистка рабочей зоны от стружки и загрязнений, отбраковка и возврат деталей и полуфабрикатов и т. д.). Анализ этих функций с учетом их замещения при автоматизации позволяет предвидеть, как отразится намечаемая автоматизация на качестве изделий. Во многих случаях желательно проведение эксперимента с имитацией в поточной линии ситуации, ожидаемой после автоматизации загрузочных операций. [c.171]

В ГТД применяются циркуляционные замкнутые, циркуляционные незамкнутые и комбинированные системы смазки. На рис. 5.26 представлена циркуляционная незамкнутая система смазки ТРД с центробежным компрессором. В качестве масляного бака в конструкции использован корпус передней части коробки агрегатов, который интенсивно в полете обдувается воздушным потоком и выполняет одновременно функции маслорадиатора. Масляная полость коробкн агрегатов суфлером (трубкой) соединена с атмосферой. В качестве нагнетающих н откачивающих насосов в системах смазки используются шестеренчатые насосы (реже коловратные). Производительность откачивающих маслонасосов обычно в два-три раза превосходит производительность нагнетающих насосов, в связи с тем что к откачивающим насосам подходит вспененное масло с большим содержанием газов и паров. С помощью специального редукционного клапана в нагнетающей масляной магистрали перепускается масло, чем поддерживается в рабочем диапазоне высот полета постоянное давление масла, что и обеспечивает надежную сказку деталей двигателя. Для очистки масла от посторонних примесей в нагнетающих и откачивающих магистралях устанавливаются масляные фильтры. Наиболее широкое распространение в ГТД получили фильтры наборные из составных сетчатых элементов. Фильтры монтируются в системе смазки так, чтобы их можно было снять для очистки и контроля за состоянием масла без слива масла из маслосистемы и без снятия других агрегатов. [c.273]

Капиллярные методы контроля основаны на капиллярном проникновении жидкостей (пенетрантов) в дефекты и их контрастном изображении. Эти методы применяются для выявления поверхностных дефектов, в основном в изделиях из неметаллов и сплавов, для которых невозможно использовать магнитные методы контроля. Капиллярный контроль осуществляют следующим образом. После подготовки (очистки, обезжиривания) поверхности контролируемой детали на нее наносят индикаторную жидкость, например смесь керосина со скипидаром с добавкой красителя (рис. 183). Жидкость проникает внутрь дефектов. Чтобы дефекты лучше и быстрее заполнялись, при нанесении жидкости повыщают или понижают давление, воздействуют на деталь звуковыми или ультразвуковыми колебаниями или статической нагрузкой, подогревают жидкость, напыляют ее в виде аэрозоля. После нанесения жидкость с поверхности убирают (вытирают или сдувают), но в дефектах она остается. Далее струей газа, кистью или щеткой припудриванием наносят на поверхность проявитель. Это может быть, например, раствор каолина (белой глины) в этиловом спирте. Проявитель высыхает, в него всасывается из дефектов индикаторная жидкость, окрашивая места дефектов. Проявитель может быть в виде порошка (сухой способ). Можно наносить в качестве проявителя растворы люминофоров (в летучем растворителе) - тогда дефект будет светиться в ультрафиолетовых лучах (беспорошковый способ). Если добавить в индикаторную жидкость краситель и после очистки от нее поверхности нагреть деталь, то жидкость выступит на кромки дефекта, испарится, а затвердевший краситель покажет расположение де- [c.357]

Преимущества ПС особенно проявляются при механизации и автоматизации операций зажима деталей, их фиксации, кантования, сборки, контроля линейных размеров, транспортирования, очистки базовых посадочных мест инструмента и обрабатываемых деталей и других операций, повышая производительность в 1,5 - 4 раза. Широкому внедрению ПС способствуют их положительные качества простота конструкции и эксплуатационного обслуживания, надежность работы в широком диапазоне температуры, влажности, запьшен-ности, большой срок службы, достигающий 10000 - 20000 ч (10 - 50 млн. циклов), высокая скорость перемещения исполнительных устройств (линейного - до 15 м/с, вращательного [c.208]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...