Методы контроля обработанных деталей

В условиях производства с достаточно стабильным технологическим процессом может широко применяться статистический контроль. Статистический скользящий контроль на рабочих местах является формой контроля, обеспечивающей своевременное активное вмешательство в ход производства в случае начавшейся разладки станка. Профилактика брака в условиях применения статистического активного контроля позволяет снизить процент брака при меньших затратах труда на технический контроль по сравнению со сплошным контролем продукции. Однако и такого рода статистический контроль является все же довольно трудоемким. Поэтому на многих машиностроительных заводах применяется выборочный контроль, не гарантирующий, однако, высокого качества выпускаемой продукции. В связи с этим заслуживает внимания опыт ряда зарубежных машиностроительных заводов, применявших метод статистического стационарного контроля обработанных деталей. Детали, поступившие на такого рода контроль, рассыпаются ровным слоем на столе контролера, где нанесены квадратные деления (клетки). Для контроля берется определенное количество деталей из каждой клетки [c.15]

Контроль обработанных деталей (диаметр и геометрическая форма) производится на пневмоэлектроконтактных автоматах. На фиг. 91 представлена схема пневмоэлектроконтактного автомата для контроля и сортировки на группы поршневых пальцев. Автомат контролирует поршневые пальцы по диаметру в сечениях I, II и III во взаимно-перпендикулярных плоскостях. Кроме этого, контролируется конусность пальцев методом сравнения фактических диаметральных размеров в сечениях / и II, И и III, а также / и III. [c.100]

Методы и средства контроля углов. Контроль углов обработанных деталей осуществляют угольниками, угловыми мерами, коническими калибрами, механическими и оптическими делительными головками, гониометрами, синусными линейками и др. [c.153]

На операционном чертеже детали должны быть указаны размеры, определяющие базы размеры, определяющие положение обрабатываемых поверхностей относительно баз, принятых на АЛ габаритные размеры размеры, определяющие положение вспомогательных поверхностей (например, используемых для ориентирования детали при ее транспортировании, окон для ввода кронштейнов с направляющими втулками и т. п.) технологические платики, выемки и т. п., которые должны быть дополнительно выполнены на детали (эти элементы особо выделяются на чертеже для последующего согласования с заказчиком) технические требования, предъявляемые к заготовке, поступающей на АЛ технические требования, которым должна отвечать деталь после ее обработки на АЛ методы контроля (способы измерения, оснастка для измерения, ее точность н показания измерительных приборов, при которых деталь считается годной). Методы контроля, оформляемые в виде отдельных технологических эскизов контрольных проверок, указываются в тех случаях, когда технические требования, приведенные на операционном чертеже детали, неоднозначно определяют отклонения формы и расположения обработанных поверхностей. На основе технологических эскизов контрольных проверок разрабатывают задания на изготовление специальных контрольно-измерительных приборов [c.11]

В данном справочнике рассмотрены линейные и угловые методы и средства измерения размеров в машиностроении. Именно эти измерения в промышленности технически развитых стран составляют 85—90% от всех существующих видов измерений [37]. Для повышения точности выполнения размерных параметров деталей приборостроительной промышленностью освоен выпуск различных измерительных средств, отвечающих современным требованиям высокоточных преобразователей различных конструкций (индуктивные, фотоэлектрические, электронные), различных приборов для контроля шероховатости обработанных поверхностей (оптико-механические приборы ПСС, ПТС, МИИ, профилометры и профилографы), приборов для контроля погрешностей формы и расположения поверхностей (оптические линейки, автоколлиматоры, интерферометры, кругломеры) и многих других приборов. В связи о тем, что трудоемкость контрольных операций в машиностроительной и приборостроительной промышленности составляет в среднем 10—50% от трудоемкости механической обработки, в последнее время широкое применение получили приборы активного контроля размеров деталей (пневматические приборы моделей БВ-6060, БВ-4009, БВ-4091, индуктивные приборы модели АК-ЗМ), обеспечивающие необходимую точность размеров непосредственно при изготовлении деталей Все эти измерительные средства, наряду с такими давно зарекомендовавшими себя приборами, как индикаторы, микрометры, оптиметры и др., рассмотрены в настоящем издании справочника. [c.3]

Система сравнения имеет ряд существенных дефектов образцы легко подвергаются коррозии, меняют цвет, блеск различные материалы, детали различных размеров и различной формы (плоская, круглая внутренняя, круглая наружная) требуют различных образцов, и поэтому в цехе требуется большое их количество глазомерная оценка субъективна образцы требуют тщательного хранения и бережного обращения они громоздки в практическом применении и должны меняться одновременно с изменением методов механической обработки. Однако несмотря на отмеченные недостатки, система сравнения является весьма простым наглядным методом сравнения обработанных поверхностей, особенно в заводских условиях. Каждый завод, пользуясь общесоюзным стандартом классификации микрогеометрии поверхности, должен определить технические условия на чистоту обработки отдельных деталей, производимых данным заводом. При этом основным способом оценки чистоты поверхности должно быть испытание на одном из приборов, рекомендуемых стандартом, а образцы могут явиться лишь вспомогательным средством, позволяющим не обращаться каждый раз к профилографу и таким образом ускоряющим работу технического контроля. [c.25]

Для каждой притирочной плиты применяется порошок только одного размера. После каждого порошка производится тщательная промывка деталей в трех ваннах в бензине Б-70. Окончательная притирка производится на чугунной плите без абразива, со слабой смазкой керосином. Поверхность обработанных деталей контролируется под микроскопом. Контроль плоскостности притертых поверхностей производится оптическим методом с помощью стеклянных пластин типа ПИ (ГОСТ 2923—59). При наложении пластины на контролируемую поверхность (чистота обработки должна быть не ниже VlO) возникают интерференционные кольца Ньютона, окрашенные при освещении дневным Светом в радужные цвета. Каждое кольцо соответствует отклонению от плоскостности =< 0,3 мкм. [c.187]

Средства и методы контроля размеров должны вносить минимальные погрешности при определении действительных размеров обработанных деталей, в противном случае может возникнуть браковка годных и пропуск бракованных изделий. Причиной тому служит поглощение чертежного допуска на обработку изделий частично или полностью ошибками измерений [c.11]

Качественный метод контроля шероховатости обработанной поверхности обычно применяется на рабочем месте для деталей, шероховатость которых не превышает 7—8-го класса чистоты. [c.212]

В целях обеспечения требуемого качества конечного продукта (законченного производством изделия) необходимо вести контроль не только качества материала, но и соблюдения режимов технологических процессов, контролировать геометрические параметры, качество обработки поверхности деталей и др. Технические измерения, оценка качества обработанной поверхности (овальность, конусность, цилиндричность, шероховатость и др.) несут информацию о внешней стороне дела. Это очень важно, но еще более важно проникнуть в материал, знать его структуру, химический состав, качество и глубину термической обработки, распределение внутренних напряжений, характер и распределение возможных внутренних и поверхностных металлургических дефектов. Существуют различные методы контроля, их можно разделить на две большие группы контроль качества с разрушением и без разрушения материала (заготовки, детали). [c.533]

Малый объем деформируемого металла, возможность производить испытания на поверхности тел различной формы и размеров и, таким образом, не пользоваться специально изготовленными образцами делают испытания на твердость незаменимым производственным методом массового испытания металлов. Стопроцентный контроль материала сварных соединений, готовых термически и механически обработанных деталей был бы немыслим без испытаний на твердость, которые вследствие малости поверхностных повреждений являются практически безвредными [c.57]

Методы контроля шероховатости обработанных деталей зависят от требований, которые предъявляются к ним. , [c.171]

Методы и средства измерения основных поверхностей. Обработанная деталь всегда отличается от абсолютно точной детали формой и размерами. Чем меньше отличие, тем точнее будет деталь. Отклонения реальной поверхности детали от геометрической ограничиваются допуском на размер. Размеры обрабатываемых заготовок измеряют различными инструментами. Для менее точных измерений используют линейки, кронциркули и нутромеры, а для более точных — штангенциркули, микрометры, калибры и др. Линейка служит для измерения длин деталей. Наиболее распространены стальные линейки длиной 150—300 мм с миллиметровыми делениями. Кронциркуль — наиболее простой инструмент для приближенных измерений наружных размеров обрабатываемых заготовок. Для измерений внутренних размеров служит нутромер. Точность измерения линейкой, кронциркулем и нутромером не превышает 0,25 мм. Более точным инструментом является штангенциркуль, которым можно измерять как наружные, так и внутренние размеры обрабатываемых заготовок штангенциркуль можно использовать также для измерения толщины стенок детали и глубины выточки или уступа. Для контроля точности обработки деталей на металлорежущих станках и проверки точности самого станка применяют индикатор. [c.62]

Метод сравнения поверхности контролируемой детали с образцами чистоты поверхности, обработанными соответственно определенным классам по стандарту, является наиболее простым и быстрым способом контроля производственных деталей в цеховых условиях. При некотором навыке контролеры, пользуясь хорошо выполненными образцами, могут достаточно надежно определять класс чистоты [c.142]

H и Ф о H T о в A. В., Магнитные методы контроля термически обработанных деталей, Металлургиздат, 1943. [c.262]

Новые или отремонтированные станки проходят испытания для проверки качества их изготовления или ремонта. С этой целью станки подвергают испытанию на геометрическую точность, на шероховатость поверхности и точность обработанных деталей. Перед испытанием станок устанавливают на фундамент, выверяют по уровню и проверяют геометрическую точность станка. Геометрическая точность станка определяется проверкой точности взаиморасположения, перемещения и соотношения движения рабочих органов, несущих обрабатываемую деталь и инструмент. Проверяемые параметры, методы контроля и нормы точности, в зависимости от конструкции станка и его точности, регламентированы соответствующими ГОСТами или специальными техническими условиями. [c.246]

Методы контроля точности обработанных деталей [c.271]

Благодаря большой производительности и возможности проведения испытаний на тяжелых массивных деталях испытание твердости методом упругой отдачи получило распространение в заводской практике при контроле термически обработанных деталей и в первую очередь цементированной и закаленной стали. [c.37]

В разделе Измерительные инструменты приведены понятия об основных метрологических определениях, методах измерения и их погрешностях. Даны характеристики основных средств для технических измерений и контроля обработанных поверхностей деталей машин. [c.8]

Активный контроль при токарной обработке может быть осуществлен или путем непосредственного измерения обрабатываемой детали с последующей дачей, при необходимости, импульсов исполнительным органам станка для подналадки, или с помощью последовательного контроля всех обработанных деталей с одновременным использованием подналадчиков для восстановления размеров (см. ниже), а также применением косвенных методов, приводящих в конечном итоге к получению требуемых размеров. Последний метод получил большее распространение. [c.216]

Подналадка станков с целью компенсации износа резцов может производиться в функциональной зависимости от времени их работы, однако применение такого метода возможно при закономерно устойчивом износе резцов. Так как последний обычно колеблется в довольно значительных пределах и, кроме того, имеют место деформации системы станок — приспособление— деталь — инструмент то более целесообразным для подналадки является метод, при котором производится последовательный контроль всех обработанных деталей с обеспечением в нужный момент активного воздействия на механизм подналадки для получения необходимых размеров. [c.216]

Выявление поверхностных дефектов в отливках и обработанных чугунных деталях небольших размеров и сложной формы в ряде случаев удобнее выполнять капиллярными методами контроля вместо магнитных. Сущность их заключается в заполнении мелких, невидимых вооруженным глазом дефектов, окра- [c.691]

В производственных условиях шероховатость обработанных поверхностей оценивают методом сравнения с образцом. Для этого обработанную деталь аттестуют по качеству поверхности в лабораторных условиях, а затем она служит эталоном при контроле качества обработки аналогичных деталей. [c.133]

Деталь подвергается контролю как в процессе ее изготовления, так и после изготовления. В процессе изготовления контролируется глубина прошивки контроль может осуществляться мерительными устройствами станка, а если они отсутствуют, то используются для этой цели глубиномеры и штангенциркули После изготовления детали ее полость, обработанная электроэрозионным методом, контролируется глубиномерами, штангенциркулем или шаблонами Имеется еще весьма эффективный метод, особенно для обмера фасонных полостей,— обмер оттиска. Обработанную полость заливают пластмассой или смолой и после отвердевания полученную деталь извлекают из полости и производят ее обмер. Этот метод контроля позволяет сократить число контрольных шаблонов или производить обмер без них [c.109]

Применение контактных пневматических головок рационально при измерении деталей с малыми диаметрами, а также при контроле деталей со значительными колебаниями чистоты поверхности или обработанных по грубым классам чистоты. В последнем случае особенно резко проявляются погрешности бесконтактного метода измерений, вследствие влияния дополнительного истечения воздуха через поверхностные неровности. Контактный метод необходимо также применять при контроле пористых поверхностей [8]. [c.233]

Технологическим процессом называется та часть производственного процесса, которая непосредственно связана с изменением качественного состояния объекта производства (материала, заготовки, полуфабриката) в готовую продукцию. Изменения качественного состояния касаются химических и физических свойств материалов, форм, размеров и относительного положения деталей, качества поверхности, внешнего вида объекта производства и т. д. Основной составной частью процесса является операция. В машиностроительном производстве различают операции технологические, контрольные и транспортные. При механической обработке технологической операцией называется часть процесса обработки, выполняемая на одном рабочем месте, считая от начала установки детали на станок до снятия со станка обработанной детали. Выполнять ее могут один или несколько рабочих. Технологический процесс полирования устанавливает последовательность, методы и способы обработки деталей, необходимое оборудование, инструмент, применяемые полировальные материалы, релшмы обработки, средства и методы контроля качества деталей. На ряде заводов технологические операции нумеруются арабскими цифрами через пять , на- [c.148]

Разработан метод контроля качества азотированных слоев на обработанных деталях из сталей 38ХМЮА и 18ХНВА резонансными приборами с накладной катушкой. Магнитные характеристики этих сталей по данным (Л. 6] представлены ка рис. 7-12. [c.140]

На плоскошлифовальных станках, крепление деталей осуществляется, как правило, с помощью электромагнитных плит, от качества изготовления которых во многом зависит точность обработки. Рабочая поверхность плиты не должна иметь задиров и забоин. Слёдуе-пернодически производить контроль состояния поверхности плиты. Кос)венным методом оценки состояния плиты может служить разброс размеров деталей в одной партии, обработанной на станке. Обработку производят на предварительно разогретом станке, несколько последних проходов выполняют в режиме выхаживания. Если разброс размеров обработанных деталей является следствием дефектов плиты, производят тонкое шлифование ее рабочей поверхности. [c.12]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

Для большинства других методов однопроходной обработки находят применение средства активного контроля с автоматическими подналадчиками, получающими команду от одной или нескольких предварительно обработанных деталей. При этом методе устраняются систематические закономерно изменяющиеся погрешности обработки. Случайные погрешности, однако, в этом случае не устраняются. Принцип работы данных устройств заключается в том, что импульс от измерительного прибора, встроенного в данный станок или линию, приводит к срабатыванию реле, которое управляет механизмом, корректирующим настройку станка. Следует заметить, что данных по измерению одной детали считается недостаточно для обоснованной и надежной корректировки настройки. Более качественные результаты обеспечиваются при получении команды на основе статистических характеристик. В настоящее время известны управляющие устройства (статисроллы), производящие коррекцию настройки 24 371 [c.371]

Обычные методы контроля основаны на отбраковке дефектных деталей. Чаще всего проверяются все обработанные детали (ЮО / -й контроль), что требует весьма большого количества браковщиков. При массовых выпусках военной продукции штаты контрольных отделов заводов колоссально возрастали. В некоторых случаях контролировалась лишь часть продукции (выборочный контроль), затраты уменьшались, но зато терялась уверенность в правильнысти результатов проверки. [c.193]

Методы окончательной обработки деталей. При контроле деталей, подвертаемых шлифованию, износ контрольного инструмента будет большим, чем при проверке детал.ей, обработанных резцом, так как на поверхности деталей, подвергнутых шлифованию, остаются мельчайшие частицы абразивного материала кроме того, трение между поверхностью поверочного инструмента и шлифованной поверхностью детали больше,, чем между поверхностью инструмента и поверхностью детали, обработанной резцом. [c.152]

Заключается указанный метод контроля в следующем. Обработанные детали после шлифовки или полировки или после закалки (с последующей очисткой иоверх-ностн от окалпны пескоструйным аппаратом) погружаются в раствор с люминесцирующим красителем (дефектолем или нориолем). На поверхность же больших деталей этот раствор наносят кистью. [c.560]

Наиболее простым способом контроля шероховатости поверхности деталей в цеховых условиях является метод сравнения с образцами чистоты поверхности. Образцы изготовлены из тех же материалов, что и контролируемые детали, и обработаны теми же методами. Образцами могут быть и готовые детали. Глазомерная оценка субъективна и может вызвать недоразумения. Особенно она затруднительна для точно обработанных деталей. Поэтому для сравнительной оценки шероховатости применяются приборы сравнения пневматические и рефлектомеры. [c.81]

Для других методов однопроходной обработки используют средства активного контроля с автоматическими подналадчиками, получающими команду от одной или нескольких предварительно обработанных деталей. При этом методе устраняются систематические закономерно изменяющиеся погрешности обработки. Случайные погрешности, однако, остаются. Принцип работы данных устройств заключается в том, что импульс от измерительного прибора, встроенного в данный станок, приводит к срабатыванию [c.167]

Процесс обработки поверхности деталей дробью должен контролироваться но иг1тенсивности и времени. Для каждой детали в соответствии с заданными условиями должен разрабатываться наиболее рациональный режим обработки. Существует метод контроля, посредством которого о величине наклепа судят по изгибу образца (тонкой стальной пластинки), обработанного дробью с одной стороны. Образец вследствие напряжений сжатия, возникающих на обработанной стороне, дает прогиб, делая обработанную сторону выпуклой. Размер стрелы прогиба определяет величину наклепа. [c.244]

С помощью дисперсионного анализа могут также решаться такие задачи, как определения существенности влияния на точность обработки одновременно и свойств обрабатываемых материалов, режимов обработки, жесткости станка и т.д. По результатам дисперсионного анализа в этом случае могут бьггь выявлены факторы, которые должны подлежать статистическому регулированию. В результате становится возможным перейти от методов регулирования технологических процессов по качеству обработанных деталей и статистическому контролю параметров, лимитирующих точность обработки. [c.531]

Общим методом анализа качества изделий, как уже было сказано, является количественный контроль важнейших параметров в процессе изготовления деталей (например, контроль размеров, шероховатости обработанной поверхности и т. д.) с последующим построением диаграмм, отражающих точность и стабильность технологических процессов, и выявлением факторов, обеспечивающих заданные качество и его стабильность. Так, при анализе точности обработки и ее изменении во времени должны фиксироваться все моменты вмешательства человека для поддержания параметров технологического процесса в заданных пределах (измерения заготовок и деталей в процессе обработки, размерная подиаладка механизмов, смена и регулировка инструмента, очистка рабочей зоны от стружки и загрязнений, отбраковка и возврат деталей и полуфабрикатов и т. д.). Анализ этих функций с учетом их замещения при автоматизации позволяет предвидеть, как отразится намечаемая автоматизация на качестве изделий. Во многих случаях желательно проведение эксперимента с имитацией в поточной линии ситуации, ожидаемой после автоматизации загрузочных операций. [c.171]

Для контроля шероховатости обработанной поверхности деталей в местах, трудно доступных не только измерению их с помощью приборов, но и сравнению с образцами чистоты, пользуются методом слепков. Сущность данного метода состоит в том, что с измеряемой поверхности снимают отпечаток. Полученную на отпечатке микрогерметрию данного участка поверхности обычно измеряют на микроскопе Линника МИС-11 (фиг. 98). [c.212]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...