Контроль листовых деталей

Контроль листовых деталей [c.197]

Контроль качества штампованных деталей на АК (АЛ) складывается из операций контроля размеров исходных заготовок, наличия и положения полуфабрикатов на рабочих позициях, удаления деталей и отходов, целостности инструментов, технологического усилия и размеров готовых деталей. При штамповке из штучных заготовок перед установкой пачек этих заготовок в загрузочное устройство проверяется высота пачки, ее размеры в плане (точность укладки заготовок в пачке). У крупногабаритных заготовок (например, полос для штамповки лонжерона автомобиля) контролируют длину, ширину, а также толщину. При подаче тонколистовых заготовок на первую штамповочную операцию проверяют отсутствие сдвоенных заготовок в многопозиционных пресс-автоматах — наличие и правильность положения полуфабрикатов в захватах грейфера в АЛ для крупных листовых деталей — точность позиционирования заготовок и полуфабрикатов в штампе при штамповке из ленты — совпадение осей ленты и штампа, а также точность ее подачи по шагу. [c.264]

Для соединения листовых деталей и полотнищ, подверженных действию больших растягивающих и изгибающих нагрузок, лучше использовать препреги на основе стеклянной ткани сатинового или полотняного переплетения. Чтобы обеспечить стабильное соотношение связующего и наполнителя целесообразнее применять препреги, изготовленные механизированным способом при строгом контроле параметров пропитки. Содержания связующего в препреге должно быть достаточно для выкладки по поверхности стыка деталей и удаления воздушных включений на меж-фазной границе. Обычно содержание связующего составляет 50%масс. [c.554]

При контроле листовыми калибрами глубин и высот уступов деталей годность последних определяется по величине просвета. [c.50]

Контроль листового металла и массивных деталей [c.313]

Рис. 2.2.54. Устройства для контроля качества соединяемых листовых деталей

На предприятиях-потребителях, если это необходимо, выполняют ручной контроль листов и листовых деталей. Листы контролируют, как правило, без дополнительной обработки поверхности. [c.160]

Кроме того, при контроле изделий калибрами следует учитывать влияние температурных и силовых деформаций калибров и деталей, особенно если материалы калибра и детали различны. Например, при контроле детали из алюминиевого сплава диаметром 100 мм, при температуре детали -[-40 °С и температуре калибра -)-20 °С погрешность контроля составит приблизительно 0,05 мм. При контроле валов диаметрами от 20 до 50 мм листовыми скобами суммарная деформация скобы и контролируемого изделия может достигать 0,009—0,018 мм [4]. Учитывая вышеуказанное, при конструировании калибров всегда следует особое внимание обращать на их жесткость. [c.34]

Токовихревая дефектоскопия может применяться для контроля электропроводящих материалов для выявления дефектов и неоднородностей структуры трещин, пустот и включений для измерения толщины покрытий, листовых металлов и труб, а также толщины непроводящих пленок, нанесенных на основной металл. Наиболее эффективен метод вихревых токов при выявлении дефектов, расположенных вблизи поверхности деталей. [c.374]

КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ ЛИСТОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ [c.185]

Надежное стопорение и герметизацию соединений обеспечивают использованием резьбообразующих винтов. Эти винты применяют в соединениях деталей из листового материала. Ввертыванием винта в гладкое отверстие получают плотное резьбовое соединение, хорошо работающее в условиях вибраций. Контроль качества сборки резьбовых соединений производят, осуш,ествляя в процессе сборки проверку осевой силы или момента затяжки. Визуально проверяют наличие крепежных деталей в собранном соединении, выявляют возможные их повреждения, а также контролируют последовательность затяжки резьбовых деталей в групповом соединении по ходу его сборки. [c.644]

Для контроля линейных размеров деталей — длин, глубины пазов, высоты уступов, расстояний между осями отверстий применяются калибры, изготовленные чаще всего из листовой стали. [c.116]

Для контроля отдельных линейных размеров элементов деталей применяют листовые поэлементные калибры. Формы калибров этого ряда не стандартизированы. Различные варианты нх конструктивного решения рассмотрены нами раньше. [c.196]

Для контроля размеров сечений деталей в деревообработке наиболее применимыми являются калибры из листовых материалов. Такие калибры изготовляются нерегулируемыми, односторонними, позволяющими за один прием проверить оба предельных отклонения размера. Подобной конструкцией обладают, калибры для контроля глубин и высот уступов. [c.174]

Восстановление балок начинают с устранения их прогиба правкой в холодном состоянии на прессе. Контроль при правке балок осуществляется проверочными линейками и шаблонами. Перед устранением усталостных трещин на деталях рамы определяют их границы. Трещину перед сваркой прорезают, обеспечивая зазор 1... 3 мм при сварке встык. Прорезь повышает качество сварного шва, а также обеспечивает разделку невидимого конца трещины. Если видимый конец трещины расположен на полке или сгибе профиля, то прорезь делают по всей полке и по стенке не менее 50 мм от полки, а если трещина распространилась на стенку,- на 50 мм дальше видимого конца трешины. При ремонте деталей рамы допускается заварка трещин, отрезка или вырезка поврежденной части и приварка дополнительной ремонтной детали. Все сварные соединения должны выполняться встык. Приварка корытообразных вставок и дополнительных ремонтных деталей внахлест не допускается. При трещинах, проходящих через отверстия для заклепок крепления поперечин, вырезают поврежденный участок и приваривают дополнительную ремонтную деталь, изготовленную из листовой стали Ст 3. Рекомендуемые материалы электродов и режимы сварки при ремонте деталей рамы приведены в табл. 30.3 (для электродов 04 мм). [c.299]

В автотракторном ремонтном производстве в процессе восстановления и изготовления деталей и главным образом при контроле-сортировке их во время разборки машин широкое применение на.ходят листовые предельные калибры, служащие [c.131]

Кроме импульсных дефектоскопов, применяются и так называемые теневые дефектоскопы, т. е. такие, в которых наличие или отсутствие дефекта определяется не по отражению, а по прохождению ультразвукового луча через обследуемую деталь. Теневые дефектоскопы обычно работают не в импульсном режиме, а в режиме непрерывного действия,что значительно упрощает их схему и устройство. Особенно широко они применяются для контроля расслоения в тонких листовых материалах, для контроля проволоки, для проверки качества склеивания или нанесения различных покрытий на листовые материалы. На рис. 44 показаны различные примеры применения теневого дефектоскопа. [c.80]

В табл. 6 приводятся типы и размеры листовых пробок для контроля отверстий при разбраковке различных деталей двигателя ЗИС-120. [c.45]

На рис. 64, б приведена схема правки полого шпинделя сверлильного станка. Шпиндель изогнут до 0,17 мм. Правка ведется на токарном станке. Исправляемый шпиндель закрепляется в а троне 1 и люнете 2. Для контроля процесса в конус шпинделя вставляется контрольная оправка 3. Для правки деталь нагревают в точке наибольшей выпуклости с последующим охлаждением проточной водой. Место нагрева ограничивается специальным щитком из листового асбеста, смоченного водой. Нагревом с последующим охлаждением ось шпинделя может быть выправлена до прямолинейности 0,02—0,04 мм. [c.188]

Микротвердость характеризует сопротивление материала пластическому вдавливанию твердого наконечника (индентора). В практике измерений микротвердости наиболее широко применяется алмазная квадратная пирамида с углом в вершине 136° [13, 14, 15]. Испытания на микротвердость следует проводить в тех случаях, когда по техническим условиям нельзя измерять твердость макрометодами. Они рекомендуются для определения микротвердости отдельных структурных составляющих сплавов тонких поверхностных слоев, покрытий, тонких листовых материалов (фольги) для определения неоднородности микротвердости на отдельных участках деталей, для контроля мелких деталей и микрообразцов. Испытания микротвердости дают возможность косвенно оценивать хрупкость поверхностных слоев и некоторых материалов (стекол, минералов и др.) путем сопоставления длин диагоналей отпечатков, при которых в углах отпечатков начинают появляться трещины. В качестве харак- [c.171]

На рис. 7.5.1 показана компоновка типового роботизированного комплекса для листовой штамповки модели РТУ2КД2124Е.01. Комплекс включает два пресса 1 однокривошипных открытых простого действия усилием 250 кН с электрошкафом управления 2, промышленный робот (двухрукий) 6 модели КМ1 25Ц4216 (грузоподъемностью 1 25/0,63 кг) с системой управления 7 модели УЦМ-663, питатель шиберный 8, контейнер 5, стойку 4 с датчиком контроля сброса деталей в контейнер и ограждение 3. [c.152]

Индикаторы имеют большое применение в машиностроении благодаря высокой точности, удобству измерения. Они применяются большей частью для относительных измерений, определения овальности, конусообразности, радиального и торцового биения, неплоскостности и непря.молинейности, отклонений от правильного взаимного расположения поверхностей н т. д. Сравнительно большие пределы измерения по шкале дают возможность использовать индикатор и для абсолютных измерений в пределах до 10 мм. Поэтому их можно применять для контроля листового материала, деталей небольшой толщины. Они широко используются также в различных измерительных приспособлениях. [c.183]

Устройства для контроля инструмента. В процессе автоматической штамповки листовых деталей бывают случаи поломки пуансонов. Обнаружить поломку одного из пуансонов удается не сразу и часть деталей, отштам-лованная в таком штампе, идет в брак. Чаще всего такая ситуация возникает при пробивке отверстий малого диаметра. Существуют КБУ, позволяющие проверить наличие пробитых в детали отверстий, а значит, косвенным образом судить об ис-гравности деталей штампа. Схема электромеханического КБУ, позволяющего определить наличие пробитого отверстия, показана на рис. 5.8. [c.184]

Развитие машинной техники приводит к постоянному росту ее качественных параметров (к высоким скоростям, большой точности, сверхнизким и сверхвысоким давлениям, температурам и т. д.)- Так, например, скорость прокатки листовой стали на высокоскоростных станах примерно в два раза больше, чем на обычных. Ясно, что управление вручную машинами с такими уль-тропараметрами становится невозможным или малоэффективным. Кроме того, некоторые производственные процессы исключают возможность непосредственного контакта обслуживающего персонала. В этих случаях управление машинами можно осуществлять только с помощью автоматики. Поэтому в последнее время все шире внедряются в машинах элементы автоматического управления, обеспечивающие точный контроль и регулирование их работы. В этой связи очень важно, чтобы элемент управления машиной, а также все ее остальные звенья (машина-двигатель, передаточный механизм, рабочая машина) функционировали без отказов. Низкая надежность машины сводит на нет ее установочные качественные параметры. Что толку в высокой мощности машины, если в процессе ее использования наблюдается большая частота отказов. С понижением степени безотказности уменьшается полезный фонд рабочего времени, а следовательно, и объем продукции или работы, производимой с помощью машины. Однако снижается не только удельный вес ее рабочего времени, но растут неоправданные издержки совокупного общественного труда, связанные с ремонтными работами и ее техническим обслуживанием, а также с увеличением производства запасных частей, топлива, электроэнергии и других ресурсов в смежных отраслях. Так, в результате оснащения промышленности, сельского хозяйства, строительства и транспорта машинной техникой недостаточной надежности народное хозяйство терпит ущерб до 10 млрд. руб. в год [42]. Поэтому еще на стадии конструирования машины для достижения необходимой степени ее безотказности нужно использовать все средства, которые обеспечивают минимум затрат общественного труда на выполнение поставленной цели. Причем основная задача заключается в повышении уровня безотказности применительно к машине в целом, а не только отдельных ее элементов, деталей. [c.82]

Просты и надежны в эксплуатации автоматические установки барабанного типа конструкции НИИтракторосельхозмаша, предназначенные для термической и Химико-термической обработки мелких деталей (табл. 2, рис. 1). В установке такого типа можно осуществлять нитроцементацию мелких деталей с непосредственной закалкой в масле или воде и безокислительную закалку. Установка состоит из загрузочного барабана 1, камеры нагрева 2 (имеет три или две условных зоны) с размещенным в ней муфелем со шнеком 3 (муфель изготовляется центробежным литьем из стали 36Х18Н25С2, сварной шнек — из листовой стали 20Х23Н18), разгрузочного устройства 4, механизма привода вращения муфеля 5, бака для закалки 6 с виброэлеватором для выгрузки деталей, электрооборудования, приборов контроля, автоматического регулирования температуры и состава технологических газов и др. Обрабатываемые детали загружаются в установку автоматически по команде уровнемера. Загрузочное устройство, представляющее собой барабан, герметически соединенный с муфелем, имеет значительные преимущества по сравнению с барабанным загрузчиком печей типа СБЦ конструкции ВНИИЭТО — емкость ковша загрузочного устройства можно регулировать в широком диапазоне и обеспечить загрузку деталей в муфель без раз- [c.564]

На все детали, входящие в состав изделия, разрабатываются рабочие чертежи. Исключения составляют детали, изготавлгоаемые из фасонного или сортового материала отрезкой под прямым углом, из листового материала отрезкой по периметру прямоугольника или по окружности без последующей обработки покупные детали, подвергаемые декоративному или антикоррозионному покрытию, не изменяющему характер сопряжения со смежными деталями детали изделий индивидуального производства, форма и размеры которых (радиус сгиба, длина и т. п.) устанавливаются по месту простые по конструкщ1и детали изделий с неразъемными соединениями (сварными, паяными, клееными, сбитыми гвоздями и т. п.), для изготовления которых достаточно одного изображения на свободном поле сборочного- чертежа или трехчетырех размеров на сборочном чертеже всего изделия. На сборочных чертежах и в спецификации приводят данные, необходимые для изготовления и контроля деталей, на которые не выпускают самостоятельные чертежи. [c.241]

Дельта-древесина сортов А, Aj и Б применяется для силовых деталей самолета, как то лонжероны, силовые шпангоуты, лопасти воздушного винта и т. д. Дельта-древесина сорта В применяется для ответственных яриспособлений, штампов для холодной штамповки листовых цветных металлов и т. д. Кроме того, дельта-древесину можно использовать в качестве электроизоляционного материала. Для контроля физико-механических качеств дельта древесины отбирается из каждой запрессовки 10 /о досок, из которых вырезают образцы для определения сопротивления растяжению вдоль волокон, сжатию вдоль волокон, скалыванию параллельно волокон, динамическому изгибу, влажности к объемного веса. [c.39]

Технологическая оснастка, включает в себя приспособления для установки детали и контроля режима. Установку детали допускается выполнять отклонениями 5 мм. Детали закрепляют только в случаях обработки их на шпинделе, барабане и т.п., а также при упрочнении деталей в заневоленном состоянии (листовых рессор, витых пружин и т.п.). Станочные приспособления, выполняют с защитой резьбовых и других подвижных соединений от попадания в них дроби и металлической пыли в процессе обработки дробью. [c.520]

Основные детали теплообменника корпус, изготовляемый из отдельных обечаек и днищ посредством сварки (обечайки изготовляют из листовой стали и перед сборкой корпуса внутри обтачивают) патрубки выемная часть, состоящая из ряда деталей в виде решеток, отражателей, вытеснителей верхняя крышка. Технологический цикл сборки теплообменника продолжается около года. Одновременно с теплообменником изготовляют трубопроводы в виде коллекторов, колен, гнутых в различных пространственных положениях участков труб. Диаметры труб от 160 до 325 мм, толщина стенки от 8 до 15 мм. Изготовление перечисленных узлов и деталей производится в различных цехах завода, после чего они поступают на сборку. В процессе сборки отдельные детали и трубопроводы подвергают электродуговой или ручной аргоно-дуговой сварке. После сварки парогенераторы в собранном виде подвергаются термообработке — отпуску при температуре 720—740° С, гидравлическим испытаниям, пропариванию при различных режимах (наибольшая температура пара 300° С и давление 5—7 кгс/см ), вакуумным испытаниям. Трубки 16x20 мм проходят перед запуском в производство ультразвуковой контроль при полностью очищенных поверхностях от загрязнений и консервирующих веществ. В процессе производства трубки подвергают холодной гибке, резке, обработке кромок и в сборках — всем перечисленным выше операциям. [c.89]

Электроизоляционное фосфатирование. Фосфатные пленки обладают высокими электроизоляционными свойствами. Особенности процесса фосфатирования с целью получения фосфатной пленки, обладающей электроизоляционными свойствами, заключаются лишь в специальной подготовке поверхности изделий к покрытию и в контроле электроизоляционных свойств. Так, при фосфатировании статорного и трансформаторного железа, ленты н прочих подобных деталей, изгото.зленных из листового железа кремнистых и электротехнических марок, необходимо прежде всего удалить кремнистую окисную пленку, покрывающую после проката всю поверхность листа. Для этой цели пластины, штампованные из листа, монтируют в приспособлениях так, чтобы они располагались вертикально, с минимальными зазорами для омывания растворами. Затем детали обезжиривают в горячем щелочном растворе, промывают и подвергают травлению в растворе соляной кислоты (уд. вес 1, 9) с добавкой 5% фтористоводородной кислоты при температуре 15—25° С с выдержкой 10—15 мин. [c.215]

Основным документом, определяющим требования к изготовлению штампов, является ГОСТ 22472—77 Штампы листовой штамповки. Общие те.хнические условия . Он назначает технические требования к материалам основных деталей, к их точности и щероховатости поверхности, к исходным заготовкам, к сборке, определяет точность применяемых блоков, правила приемки и методы контроля штампов, правила маркировки и упаковки, содержит указания по эксплуатации и гарантии изготовителя в части стойкости штампов. В частности, стандартом определено, что гарантированная стойкость и ресурс штампов простого действия с рабочими частями из сталей Х12М, Х12Ф1, 9ХС не должны быть ниже 25,0 и 250 тыс. деталей соответственно. Обеспечение требуемых стойкости и ресурса определяется технологией изготовления штампа и, в частности, точностью размеров деталей и шероховатостью их поверхностей ([20], см. табл. 107— 109). [c.96]

Таким образом, изготовление полых деталей с отводами из листовых материалов является многопереходным, весьма трудоемким процессом. Детали неравнопрочны — имеют сварные швы. Возникает необходимость зачистки сварных швов и их контроля. Цилиндрические участки основной трубы и отводов приходится калибровать. В то же время листовой про-, кат является более дешевым, чем трубный материал. Кроме того, изготовление деталей таким способом не требует применения специализированного прессового оборудования и может осуществляться на обычных листоштамповочных прессах. [c.35]

Калибры предельные листовые для глубин, высот и уступов. Для контроля глубин пазов, канавок, отверстий тименяются предельные глубиномеры (см. рис. 62, е). Предельными высотомерами (рис. 62, г) контролируется высота выступающих элементов деталей. Размеры уступов проверяются предельными уступомерами (рис. 62, д). [c.216]

Кроме вышеуказанных в производстве применяюг калибры для контроля непараллельности плоскостей (рис. 14.16, а) и неперпендикулярности оси отверстия по отношеаию к плоскости (рис. 14.16, б). Подобная конструкция калибров позволяет с помощью щупов определить примерную величину действительных отклонений. Широкое применение нашли также и комплексные калибры, контролирующие несимметричность (рнс. 14.6, в, г) и несоосность (рис. 14.16, 5, е, ж) расположения поверхностей. Ширина калибров для контроля несимметричности составляет 10—20% от длины сопряжения деталей. Эти калибры выполняют из листовой [c.235]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...