Детали—взаимозаменяемость Обработка — Контроль

При производстве деталей взаимозаменяемость обеспечивается выбором таких методов обработки, при которых разброс размеров деталей укладывался бы в поле допуска, и при контроле — рациональным выбором измерительных средств (по точности) и правильным их использованием в работе. [c.4]

Взаимозаменяемость — это способность независимо изготовленных деталей и узлов без дополнительной обработки занимать свои места в машине и обеспечивать доброкачественную работу. Взаимозаменяемость позволяет производить независимую обработку деталей высокопроизводительными методами (так как исключается необходимость пригонки одной сопрягаемой детали к другой) эффективное применение поточной и конвейерной сборки обработку стандартным инструментом высокопроизводительный простой и надежный контроль изделий [c.46]

В серийном производстве одноименные объекты изготовляются и повторяются в течение длительных промежутков времени, причем, как правило, соблюдается взаимозаменяемость. Детали поступают в производство крупными партиями. Соблюдение однородности деталей и их взаимозаменяемость на сборке достигаются применением специализированного оборудования, инструмента и оснастки. Универсальные станки в серийных цехах оснащаются специальными приспособлениями и штампами, повышающими производительность и обеспечивающими однородное качество изготовляемых деталей. Технологические процессы обработки, сборки и контроля в серийном производстве должны быть тщательно разработаны пО операциям и переходам с указанием режимов обработки, норм времени, технических требований, применяемого оборудования, инструмента и оснастки. [c.56]

Функциональная взаимозаменяемость должна осуществляться при конструировании машин, приборов и других изделий, их узлов и деталей, изготовлении заготовок, обработке, комплектовке, контроле и измерении деталей, узлов, систем, входных и выходных параметров изделий в процессе производства и эксплуатации. Соблюдение принципа функциональной взаимозаменяемости при конструировании, изготовлении и контроле даст возможность получить одинаково высокие и стабильные эксплуатационные показатели у всех однотипных машин, приборов и других изделий. [c.156]

Основными преимуществами станков с ЧПУ по сравнению с универсальными станками с ручным управлением являются повышение точности обработки обеспечение взаимозаменяемости деталей в серийном и мелкосерийном производстве, сокращение или полная ликвидация разметочных и слесарно-притирочных работ, простота и малое время переналадки концентрация переходов обработки на одном станке, что приводит к сокращению затрат времени на установку заготовки, сокращению числа операций, оборотных средств в незавершенном производстве, затрат времени и средств на транспортирование и контроль деталей сокращение цикла подготовки производства новых изделий и сроков их поставки обеспечение высокой точности обработки деталей, так как процесс обработки не зависит от навыков и интуиции оператора уменьшение брака по вине рабочего повышение производительности станка в результате оптимизации технологических параметров, автоматизации всех перемещений возможность использования менее квалифицированной рабочей силы и сокращение потребности в квалифицированной рабочей силе возможность многостаночного обслуживания уменьшение парка станков, так как один станок с ЧПУ заменяет несколько станков с ручным управлением. [c.622]

Вопрос собираемости машин не сводится только к стремлению соблюдения принципа взаимозаменяемости он охватывает более широкое понятие, включающее в себя принцип взаимозаменяемости, технологичность конструкций, высокое качество обработки и контроля деталей, соблюдения технологии всего процесса производства. [c.459]

Для повышения качества изделий и уровня взаимозаменяемости необходимо систематически повышать точность измерений. Технические измерения должны быть направлены главным образом на предупреждение появления брака путем управления точностью процессов изготовления. Управление точностью должно основываться на результатах измерения деталей во время обработки и на контроле точности оборудования, приспособлений и инструмента. Это может быть достигнуто включением или установкой непосредственно на оборудовании средств активного контроля, а также применением статистических методов контроля. Последние позволяют по выборочной, но регулярной проверке качества только части изделий (выборки) судить о качестве большой партии изделий, из которой бралась выборка, своевременно обнаруживать возможность появления брака и устранять эту возможность соответствующей подналадкой технологической системы. Контроль, оторванный от технологического процесса, только фиксирует брак (за исключением сортировки при селективной сборке), что экономически нецелесообразно. [c.380]

Приведены сведения по расчету технологических размеров заготовок, основам взаимозаменяемости, методам и средствам контроля, материалам, металлорежущим станкам, токарной обработке, обработке отверстий осевым инструментом и другим видам обработки металлов резанием, электрофизическим и электрохимическим методам обработки, слесарным работам и сборке. Также изложены сведения по технологичности деталей, обеспечению качества и размерной стабильности заготовок, выбору режимов резания, повышению износостойкости резцов и обработке на станках с ЧПУ. [c.4]

Взаимозаменяемость конструкций должна обеспечиваться уже начиная с выбора исходного материала, заготовок и полуфабрикатов (однородность химического состава, прочностные характеристики, физические и технологические свойства, точность размеров и формы) и в дальнейшем неуклонно проводиться на всех этапах проектирования и изготовления изделия (выбор запасов прочности и методов расчета осуществление унификации, нормализации и стандартизации размерных и других параметров качества деталей, узлов и изделий выбор соответствующего оборудования, инструмента и приспособлений применение рациональных технологических процессов обработки и сборки, а также средств и методов контроля установление необходимой квалификации рабочих и т. п.). [c.33]

Нормирование расстояний между осями отверстий по хордам [11, 18] не гарантирует взаимозаменяемости деталей. В рабочих чертежах следует нормировать центральные углы, а метод хорд может применяться д ля косвенного контроля центральных углов при условии обработки результатов измерения по специальной методике [12, 13]. [c.526]

Точность сборки на основе принципов полной или групповой взаимозаменяемости обеспечивается преимущественно в массовом и крупносерийном производствах. В мелкосерийном и тем более в индивидуальном производстве (в этих производствах, как уже отмечалось, в настоящее время сосредоточено до 50% всего объема выпуска машин и оборудования) принцип полной взаимозаменяемости экономически не оправдывается и применяется лишь в отдельных случаях. Обработка деталей в производстве этих типов производится на универсальном оборудовании при незначительном применении специальных приспособлений, а контроль осуществляется универсальным измерительным инструментом, не всегда обеспечивающим требуемую точность измерений. Это вызывает необходимость производить в процессе сборки дополнительную пригонку деталей и узлов по месту. Таким образом, под пригонкой понимается ручная или механическая обработка сопрягающихся деталей в процессе сборки для достижения необходимой точности сопряжений или обеспечения требуемого качества поверхностей. [c.69]

Условием обеспечения взаимозаменяемости является соблюдение постоянства геометрических параметров. Последнее достигается рациональным назначением предельных отклонений размеров на основе расчетов и системы допусков и посадок, обеспечением этих отклонений в процессе обработки и организацией контроля размеров деталей и узлов с помощью эффективных средств измерения. [c.163]

В основном при автоматической сборке применяется метод полной взаимозаменяемости, который предусматривает 100%-ный контроль деталей, поступающих на сборку. Автоматическая селективная сборка деталей применяется в массовом производстве для увеличения точности сборки двух сопрягаемых деталей с сохранением неизменной величины допуска на неточность обработки для каждой из двух сопрягаемых деталей. При селективной сборке собираемые детали разделяются по величинам отклонений размеров сопрягаемых поверхностей на несколько [c.394]

Для обеспечения взаимозаменяемости большое значение имеет использование преемственности, существующей между тремя процессами, через которые проходит деталь, т. е. процессами изготовления, контроля и эксплуатации, так как одна и та же деталь является сначала объектом обработки, затем объектом измерения и, наконец, элементом механизма. Такое изменение роли и места детали и возможный переход погрешностей обработки и измерения на погрешность в функционировании детали в механизме названо принципом инверсии [5]. Из этого принципа вытекают практические следствия. Например, согласно этому принципу должны учитываться как погрешности изготовления, так и погрешности измерения. Для уменьшения последних и выявления погрешностей, которые будут проявляться в работающем механизме, схема проверки детали должна быть тождественной или близкой схеме работы этой детали в механизме. Этому требованию отвечает, например, проверка кинематической погрешности зубчатых колес в однопрофильном зацеплении с точным (измерительным) колесом. [c.18]

Большое значение для обеспечения взаимозаменяемости имеют нормализация точности оборудования и технологической оснастки и разработка методов их профилактического контроля. Точность оборудования и оснастки должна быть выше требуемой точности изготовляемых деталей и узлов (блоков), так как последняя обеспечивается технологическим процессом. Поэтому очень важно всемерно повышать точность металлорежущих станков и технологической оснастки, особенно предназначенных для отделочных операций и для обработки точных деталей, так как во многих случая.х (для обеспечения заданной долговечности и надежности изделий) допускаемая погрешность обработки деталей ограничивается несколькими микронами, а иногда и десятыми долями микрона. [c.18]

Детали с отверстиями после.обработки рассортировываются а требуемое число групп. При шлифовании валов, которые будут сопрягаться с отверстиями данной группы, в устройство, предназначенное для контроля отверстий, устанавливается эталонная деталь со средним размером отверстия этой группы. Валы шлифуются в требуемом количестве по одной образцовой детали. Этим определяется ограниченная взаимозаменяемость в пределах группы. Затраты вспомогательного времени не увеличиваются. [c.112]

Метод неполной взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки без выбора, подбора или изменения размера деталей достигается не у всех узлов, а лишь у определенной их части. При этом методе сборки часть узлов не будет удовлетворять установленной точности и их придется разбирать и собирать повторно. В этом случае дополнительные затраты, связанные с введением сплошного контроля узлов и выполнением разборочно-сборочных работ, у некоторой части узлов значительно меньше затрат на обработку деталей с более узкими допусками, обеспечивающими получение требуемой точности сборки у всех изделий (узлов). [c.194]

Контроль делят на пассивный и активный. Пассивный контроль применяют при сплошной приемке готовых деталей, проверке качества особо ответственных деталей, сортировке деталей на размерные группы перед сборкой по принципу групповой взаимозаменяемости. Пассивный выборочный контроль применяют в тех случаях, когда вероятность брака мала. Для предотвращения брака необходимо использовать средства активного контроля. При устойчивом технологическом процессе эффективен статистический контроль. При малоустойчивом процессе целесообразно применять встраиваемые в станки подналадчики, осуществляющие активный контроль и предупреждающие брак в процессе обработки. Если процесс неустойчивый, то выгодно использовать устройства, прекращающие обработку, когда размеры детали будут соответствовать установленному пределу. [c.242]

Предельные отклонения размеров указывают на рабочих чертежах деталей и сборочных единиц Рабочие чертежи должны содержать все необходимые для изготовления и контроля изделий данные, определяющие их точность и взаимозаменяемость предельные отклонения размеров, шероховатость поверхности, допуски формы и расположения поверхностей. Сборочные чертежи в совокупности с техническими условиями и другими конструкторскими документами на данное изделие должны давать полное представление о конструкции, работе и взаимодействии частей изделия или сборочной единицы, а также обеспечивать возможность проведения рационального процесса их обработки, сборки и контроля. [c.261]

Для обеспечения взаимозаменяемости п высокого качества машин и других изделий необходимо учитывать преемственность, существующую между тремя процессами изготовлением, контролем и эксплуатацией. Деталь является сначала объектом обработки, затем объектом измерения [c.52]

Для повышения качества машин и уровня взаимозаменяемости необходимо также систематически повышать точность измерений. Технические измерения должны быть органически связаны с технологическим процессом и направлены главным образом на профилактику брака, что достигается путем управления точностью процессов изготовления. Управление точностью процессов должно основываться на результатах измерения деталей во время обработки и на периодическом контроле точности оборудования, приспособлений и инструмента. Это может [c.4]

Для повышения надежности измерений и обеспечения взаимозаменяемости необходимо учитывать преемственность, существующую между тремя процессами изготовления, контроля и эксплуатации. Деталь является сначала объектом обработки, затем объектом измерения и, наконец, элементом механизма. Такое изменение назначения детали и возможный переход погрешностей обработки и измерения на погрешность в функционировании детали в механизме названо принципом инверсии. Этот принцип имеет практические следствия. Так, согласно этому принципу должны учитываться как погрешности изготовления, так и погрешности измерения. Для уменьшения последних и выявления погрещностей. которые будут проявляться в работающем механизме, детали должны проверяться в условиях, тождественных или близких к эксплуатационным. Для этого измерительные базы должны совпадать с эксплуатационными (т. е. должен соблюдаться принцип единства баз), схема измерения должна соответствовать схеме рабочих движений детали в механизме (что соблюдается, например, при однопрофильном контроле зубчатых колес). При контроле точности обработки процесс измерения должен быть построен в соответствии с той операцией, точность которой проверяется. В этом отношении активный контроль в процессе обработки полностью отвечает принципу инверсии, так как деталь координируется от тех же технологических баз и измеряется при том же движении. [c.97]

Подготовка деталей к сборке включает в себя дополнительную (доделочную) обработку, пригоночные работы, промывку и очистку, контроль качества, подбор и комплектование деталей, входящих в определенную сборочную единицу. Кроме того, при сборке по методу групповой взаимозаменяемости, производится сортировка деталей на группы. [c.69]

Взаимозаменяемость и контроль. Необ.ходимость обеспечения взаимозаменяемости повысила требования к контролю и измерениям. Применяемые методы и средства контроля должны удовлетворять двум основным требова-пия ,1 во-первых, обеспечивать высокую точность проверки, ибо взаимозаменяемые изделия изготовляются с точностью до десятых, сотых и даже тысячных долей миллиметра, и, во-вторых, затрачивать на контроль как можно меньше времени. Первое требование удовлетворялось применением точных универсальных измерительных инструментов — штангенциркулей, микрометров и т. п. Но на измерение прн помощи их тратилось много времени. И действительно, чтобы измерить размер микрометром, нуж1ю вывернуть микрометрический винт, установить инструмент на деталь, вращением барабана ввести измерительные поверхности в соприкосновение с изделием, застопорить, сделать отсчет, снять инструмент и только после этого вновь приступить к обработке. Быстрее будет, если данный инструмент установить постоянно на требуемый размер, тогда из перечисленных операций контроля остаются только две наиболее простые установить — снять. Так возникает идея калибров — поверочных инструментов, изготовляемых для контроля только определенного раз.мера. [c.8]

Нормирование точности обработки и качества поверхности 1. Установление параметров точности и качества поверхности в полном соответствии с предъявляемыми к машине эксплоатациониыми требованиями а) Средневзвешенный показатель точности т. е. сумма произведении количества деталей разных классов точности на номер класса> делённая на обшее число деталей в машине. Уменьшение типо-размеров применяемого инструмента. Снижение затрат на изготовление оснащения и наладку технологических процессов. Сокращение сроков подготовки новой ма шины. Обеспечение взаимозаменяемости и улучшение организаций сборки. Снижение трудоемкости и себестоимости обработки и сборки. Уменьшение брака, сокращение разнообразия контрольно-измерительных средств и упрощение организации технического контроля. [c.534]

Тот или иной уровень взаимозаменяемости определяеюя эксплуатационными требованиями (запасные и сменные части, присоединительные элементы механизмов, сборочных единиц, групп и т. п.) и требованиями рационального производства (уменьшение пригоночных и ручных работ при сборке, удешевление изготовления и т. п.). В тех случаях,, когда условия полной взаимозаменяемости требуют изготовления деталей со столь высокой точностью, которая не может быть обеспечена экономичными сдосо-бами или вообще недостижима, переходит к одному из видов ограниченной взаимозаменяемости. Переход к ограниченной взаимозаменяемости может быть обусловлен также малым объемом производства, не дающим возможности рационально использовать надлежащие инструменты, приспособления и пр. обширной номенклатурой изготавливаемых изделий, приводящей к чрезмерному расширению всего Инструментального хозяйства особо СЛ05КН0Й формой деталей, затрудняющей их обработку и контроль и т. п. Уровень взаимозаменяемости обычно тем выше, чем больше производство приближается к массовому. Взаимозаменяемость, [c.34]

В условиях серийного и массового производства взаимозаменяемость деталей и узлов из древесинь обеспечивается установлением при проекгирова-нии соединений предельных отклонений размеров сопрягаемых деталей на основе разработанной системы допусков и посадок, подготовкой соответствующего режущего инструмента и приспособлений, обработкой сопрягаемых деталей на соответствующих по точности деревообрабатывающих станках, контролем и приёмкой готовых деталей при помощи предельных калибров. [c.926]

Сборка автомобилей и агрегатов должна производиться по принципу селективного подбора деталей (ограниченной взаимозаменяемости) с широким применением средств механизации трудоемких работ и объективным контролем качества сборки. При механизации сборочных работ с помощью пневматического, электрического и гидравлического инструмента и приспособлений необходимо учитывать требования технических условий о соблюдении момента затяжки болтовых соединений ответственных сопряжений (головка цилиндров, крышки коренных и шатунных подшипников, маховик, впускной трубопровод, вентилятор, свечи, подшипники главной передачи и др.). Для этих сопряжений следует применять механизированный инструмент с тарированными муфтами или динамометрические ключи. Для сборки соединений с гарантированным натягом весьма эффективно (по производительности и качеству работ) применение обработки холодом (запрессовка опорных колец подшипников, гнезд клапаков, втулок и т. д.). Собранные узлы, агрегаты и автомобили должны обкатываться и испытываться в соответствии с режимами, установленными техническими условиями. При этом оценку качества ремонта агрегатов и автомобилей нужно [c.93]

Предельные отклонения размеров в численном значении и их условное обозначение на чертежах. Изготовление деталей и изделий при массовом и серийном производстйе должно обеспечивать их соединение при сборке без всякой дополнительной обработки (пригонки). Это достигается тем, что детали, изготовленные в-разное время, на разных металлообрабатывающих станках и машинах-орудиях, взаимозаменяемы. Размерная взаимозаменяемость деталей обеспечивается их точным изготовлением по размерам чертежа. Но абсолютно точно выдержать одинаковые размеры практически невозможно вследствие изнашивания трущихся поверхностей деталей механизмов металлообрабатывающих станков износа режущих лезвий (кромок) инструментов (резцов, фрез, сверл и др.) деформации деталей от действия сил, возникающих в процессе резания на станках при снятии слоя материала детали инструментом (например, вследствие прогиба детали при точении и шлифовании) неточного измерения при неправильном пользовании измерительным инструментом колебания температуры воздуха и обрабатываемой детали и прочих причин. Таким образом, действительный размер детали, измеренный после ее обработки, будет отличен от номинального размера, нанесенного на чертеже конструктором, который большей частью выбирает размеры из таблиц Нормальные линейные размеры (ГОСТ66 36-69) , Угловые размеры , Нормальные конусности . Нормальный ряд размеров сокращает номенклатуру калибров для контроля действительных размеров. [c.112]

Следует отметить также дальнейшее освоение пневматических и электропневматических измерительных систем Бюро взаимозаменяемости МСС и заводом Калибр создание (в Бюро взаимозаменяемости МСС) нового диференциального пневматического сильфон-ного прибора с самозаписью точностью в 0,05 мк создание в МГИМИП безэталонного метода аттестации круговых шкал с предельной погрешностью 0,1 сек. путем математической обработки результатов измерений по четырем микроскопам и клинового компаратора для точной аттестации шкал с предельной погрешностью 0,1 мк выпуск ряда рычажно-оптических приборов Главчаспрома для контроля деталей часовой промышленности, специального проектора для той же цели и разработку метода контроля малых размеров (ВНИИМ), базирующегося на сочетании ампулы уровня с механическим рычагом. [c.4]

Большое значение для осуществления взаимозаменяемости и дости-Ясения высокого качества изделий имеют точность оборудования, инструмента и технологической оснастки, а также методы их профилактического контроля. Точность оборудования и оснастки должна быть несколько выше требуемой точности изготовляемых деталей и составных частей, т. е. оборудование должно иметь запас точности. Поэтому очень важно повышать точность технологической оснастки и металлорежущих станков, предназначенных для отделочных операций и обработки точных деталей, так как во мнпгиу случаях допустимая пог >ещность обработки ограничивается несколькими микрометрами, а иногда и десятыми долями микро- метра. [c.51]

На стадии технического проекта уточняют конструкцию машины. Разрабатывают отдельные узлы, уточняют размеры и формы основных деталей. Технологически отрабатывают основные узлы и детали с точки зрения их размеров, конструктивных форм и точностных требований. Устанавливают марки материалов и виды заготовок основных деталей. Технологически отрабатывают членение конструкции на узлы и агрегаты, что определяет характер и порядок сборочных работ. Проводят анализ обеспечения беспригоночной собираемости, а там, где нужно, и взаимозаменяемости узлов и агрегатов. Уточняют условия контроля и испытания как узлов, так и машины в целом. Назначают виды покрытий и термической обработки (стремясь к возможно большей их унификации), исходя из условий работы деталей машины (узла) с учетом технологии их изготовления. Весьма целесообразно продолжить также технико-экономический анализ создаваемой конструкции и, насколько возможно, уточнить трудоемкость, себестоимость, цикл изготовления и сборки, загрузку уникального оборудования. [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...