Контроль деталей при ремонте

КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ ПРИ РЕМОНТЕ [c.77]

Многое делается и в области совершенствования методов контроля узлов и деталей при ремонтах. Ранее контроль качества лопаточного аппарата, узлов и деталей турбоагрегатов осуществлял ремонтный персонал. С ростом наработки агрегатов участились случаи аварийного останова из-за поломок лопаточного аппарата. Эти причины обусловили создание в объединениях службы контроля качества лопаточного аппарата, узлов и деталей турбоагрегатов. В основу проводимых службой обследований были положены методы неразрушающего контроля. Значение неразрушающих методов контроля как эффективного средства повышения надежности в настоящее время можно считать общепризнанным. Существующие средства контроля предназначены для выявления дефектов типа нарушения сплошности материала изделий контроля геометрических параметров оценки структуры материала изделий оценки физико-механических свойств. [c.97]

Высокое и стабильное качество, возможность легкой замены деталей при ремонте, а также применение прогрессивной и наиболее отработанной технологии изготовления продукции обеспечивает ее стандартизация, тщательный контроль на всех стадиях проектирования и производства - необходимое условие стандартизации. Со своей стороны, стандартизация самой методики контроля и применяемой аппаратуры позволяет снизить стоимость контроля и повысить надежность его результатов. В настоящее время стандартизированы термины в области контроля качества, применения различ- [c.335]

Во втором томе приведены справочные сведения по технологии восстановления и изготовления деталей при ремонте металлорежущих станков, кузнечно-прессового, литейного оборудования, мостовых кранов, подкрановых путей, по слесарным, такелажным, отделочным работам, выверке координат, контролю качества ремонта. [c.2]

Бензиновые насосы при ремонте подвергаются проверке, полной или частичной разборке, мойке, просушке и контролю деталей, их ремонту или замене, и затем сборке и испытанию на специальных установках на развиваемое давление и производительность. [c.329]

Угольники 90° (ГОСТ 3749-47) применяют для проверки и разметки прямых углов, для контроля взаимно перпендикулярного расположения деталей при ремонте и монтаже подвижного состава и оборудования. [c.643]

Для предупреждения аварий и порч паровозов в пути из-за поломок паровозных деталей с 1940 г. в паровозных депо и на паровозоремонтных заводах введён магнитный контроль деталей при их осмотре и ремонте. Магнитный контроль обеспечивает возможность своевременного изъятия из эксплоатации дефектных деталей, имеющих трещины, угрожающие безопасности и бесперебойности движения поездов. [c.223]

К качеству ремонта и сборке всех узлов и деталей котла предъявляют строгие требования. Очень большое значение имеет пооперационный контроль, осуществляемый руководителями ремонта и бригадирами в процессе выполнения каждой операции и после окончания ее. Без такого контроля нельзя выявить нарушение технологии ремонта, проверить правильность сборки и выполнение скрытых работ. При пооперационном контроле можно принять своевременные меры, позволяющие устранить обнаруженные отступления от технических условий и технологического процесса, предупредить брак. [c.265]

Конечная цель всех исследований закономерностей усталостного разрушения управлять процессом распространения трещин путем его моделирования, вводя обоснованный контроль в зонах распространения трещин, сопоставляя прогноз с реализуемым процессом. По результатам контроля уточняются данные моделирования и обосновывается периодичность осмотров деталей по критерию роста трещин, а также разрабатывается система воздействия на деталь с трещиной в условиях эксплуатации или при ремонте с целью уменьшения скорости роста трещины вплоть до ее полной остановки. С точки зрения организационной структуры несомненно, что полностью система управления может быть реализована при взаимодействии многих организаций и научных направлений. Вместе с тем следует выделить решение задачи, являющейся основной, связанной с представлением о том, как ведет себя металл с развивающейся усталостной трещиной при эксплуатационном нагружении. В этом направлении выполнено множество исследований, которые обобщены, например в [6-11]. Из рассмотрения в качестве характеристики процесса разрушения скорости роста трещины и коэффициента интенсивности напряжения изучены различные внешние воздействия для множества конструкционных материалов. Однако все попытки ввести единообразное описание кинетического процесса до настоящего времени не дали положительного результата. [c.21]

Контроль сварных соединений деталей производится при ремонте металлоконструкций кранов различного назначения, экскаваторов, транспортно-отвальных мостов, копров и пр., с помощью методов дефектоскопии, технология проведения которых описана в 3.2. [c.78]

Дефектоскопию ответственных деталей компрессоров в процессе их изготовления для замены вышедших из строя или отслуживших свой срок, например заготовок зубчатых втулок и муфт турбокомпрессоров, при ремонте на заводах осуществляют УЗ методом с целью выявления внутренних и поверхностных дефектов [I]. Также необходима дефектоскопия валов, зубчатых втулок и муфт, штоков поршней в период ежегодной ревизии или ППР. Контролируют магнитопорошковым методом или комплексным — УЗ, цветным и электромагнитным. Ультразвуковой контроль используют для проверки галтелей подшипниковых шеек цветной — при необходимости уточнения результатов УЗ контроля электромагнитный — для контроля резьбовых соединений. [c.115]

Приведенная в табл. 16 средняя (базовая или плановая) цена ремонта является как бы носителем технологического содержания ремонта (разборка, мойка, дефектовка, контроль деталей, сборка и испытание узлов и агрегатов и т. п.), нормативных затрат на ремонт запасных частей, материалов и рабочей силы. Но так как при различных категориях технического состояния ремонтируемых объектов нормативные затраты меняются, то эти изменения учитываются в дифференцированной прейскурантной цене соответствующим размером доплаты (или удержания) исходя из различия категории годности объекта до и после ремонта. [c.360]

Основные требования к контролепригодности объектов. Под контролепригодностью (дефектоскопической технологичностью) изделия понимают совокупность свойств конструкции и ее деталей на различных этапах проектирования, изготовления и доводки опытных образцов, необходимых для обеспечения возможности обоснованного дефектоскопического контроля деталей, узлов и агрегатов ответственного назначения при производстве, испытании, эксплуатации и ремонте. Эти свойства должны включать а) возможность контроля проверяемых деталей, узлов и агрегатов (по свойствам материалов, конструкций) одним методом или комплексом методов в процессе производства, ремонта и при эксплуатации б) инструментальную доступность к контролируемым зонам объекта при его изготовлении и при минимуме демонтажных работ и затрат времени для проведения эффективного контроля в условиях эксплуатации машин. [c.86]

Процесс разборки станка при ремонте состоит из трех этапов разборки на узлы и детали, промывки и очистки деталей, контроля технического состояния деталей. [c.245]

При капитальном ремонте, как уже указывалось, обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Эта ведомость составляется при разборке машины. Каждую деталь рекомендуется маркировать, обозначая номер станка в в числителе, а порядковый номер детали по ведомости дефектов в знаменателе. Номера можно наносить клеймением на нерабочих поверхностях деталей, можно привязывать к деталям бирки с номерами. Маркировка облегчает подбор деталей при сборке и контроль за прохождением ремонта. [c.214]

В целях предупреждения поломок деталей в эксплуатации при ремонте тепловозов применяют проверку ряда деталей посредством магнитного и ультразвукового контроля. Перечень таких деталей приведен в табл. 79. [c.196]

При деповском ремонте тепловозов как на железных дорогах, так и в промышленности гидропередача не испытывается на стенде. При ремонте М5 передачу проверяют на тепловозе, как описано ниже. Надежность работы гидропередачи в эксплуатации должна обеспечиваться точным соблюдением при ремонте чертежных размеров и ремонтных допусков деталей и их сопряжений. В то же время на магистральном транспорте ведутся работы по совершенствованию контроля за качеством ремонта тепловозных гидропередач и прорабатывается вопрос о возможности создания соответствующих испытательных устройств. [c.229]

Полный ремонт двигателя аварийного автомобиля включает в себя несколько основных технологических процессов 1) полную разборку двигателя 2) контроль деталей и при необходимости их частичную замену 3) сборку двигателя и регулировку 4) обкатку и окончательную регулировку. [c.290]

Вторая группа отличий КР от изготовления новых автомобилей и, агрегатов характеризуется повышенной сложностью выполнения отдельных (общих для обоих производств) видов работ. Здесь имеются в виду работы по сборке объектов и по их окраске, а также по техническому контролю в процессе производства. Отличительной особенностью сборки при ремонте является использование деталей трех категорий восстановленных, годных и новых. [c.13]

Функции технического контроля при ремонте более широкие, чем при изготовлении новой техники. Кроме функций, выполняемых в автомобилестроении, при КР осуществляется еще и контроль поступающего ремонтного фонда и новых деталей. [c.14]

Перед тем как приступить к ремонту поврежденных оптических деталей, механик-юстировщик, не имеющий опыта в обработке стекол, должен сначала попрактиковаться на других оптических стеклах. Для этого могут быть использованы линзы старых, негодных окуляров и объективов, лупы и другие оптические детали. При ремонте этих деталей юстировщик должен приобрести определенные навыки, нужные для восстановления и контроля оптических деталей. [c.443]

Во избежание развития недопустимой повреждаемости состояние ответственных деталей следует периодически контролировать в процессе эксплуатации и при ремонте неразрушающими методами контроля (ультразвуковыми, токовихревыми, люминесцентными и т. п.). [c.30]

При ремонте весь механизм индикатора разбирают, промывают в бензине, устраняют дефекты, в случае износа или поломки отдель-ных-деталей их заменяют запасными или деталями от других, уже списанных индикаторов. Для контроля показаний индикаторов при- [c.232]

Средняя долговечность соединений с зазором, собранных при ремонте из деталей с допускаемым износом, ниже, чем долговечность таких же соединений, собранных из новых деталей. Однако тщательное соблюдение технических условий на контроль и восстановление деталей, а также на сборку машин при ремонте может обеспечить долговечность их после ремонта, близкую к новым машинам. [c.19]

На специализированных авторемонтных предприятиях с большой производственной программой при контроле деталей выявляют не только дефекты, но и устанавливают маршрут ремонта. Каждая деталь, как правило, имеет не один дефект. Однако дефекты на деталях повторяются в определенной последовательности и для устранения их могут применяться различные способы. Контролер при сортировке учитывает конструктивно-технологическую однородность деталей, однородность дефектов и последовательность их устранения в соответствии с технологическим процессом. Им назначается номер маршрута технологического процесса восстановления. [c.138]

Необоснованное увеличение числа маршрутов усложняет дефекто-вочные работы, планирование и внедрение технологических процессов, контроль за качеством восстановления, а также приводит к резкому увеличению складских площадей для деталей, ожидающих ремонта. Количество маршрутов, кроме того, оказывает двойственное влияние на точность их формирования с одной стороны, повышается однородность деталей, составляющих маршруты, и, следовательно, уменьшается их внутригрупповая вариация, а с другой — в связи с уменьшением числа маршрутов уменьшается и их различимость и, естественно, возрастает количество ошибок маршрутизации, т. е. ошибок при отнесении детали с конкретным сочетанием дефектов к тому или иному маршруту восстановления. Все это увеличивает неопределенность [c.216]

Восстановление балок начинают с устранения их прогиба правкой в холодном состоянии на прессе. Контроль при правке балок осуществляется проверочными линейками и шаблонами. Перед устранением усталостных трещин на деталях рамы определяют их границы. Трещину перед сваркой прорезают, обеспечивая зазор 1... 3 мм при сварке встык. Прорезь повышает качество сварного шва, а также обеспечивает разделку невидимого конца трещины. Если видимый конец трещины расположен на полке или сгибе профиля, то прорезь делают по всей полке и по стенке не менее 50 мм от полки, а если трещина распространилась на стенку,- на 50 мм дальше видимого конца трешины. При ремонте деталей рамы допускается заварка трещин, отрезка или вырезка поврежденной части и приварка дополнительной ремонтной детали. Все сварные соединения должны выполняться встык. Приварка корытообразных вставок и дополнительных ремонтных деталей внахлест не допускается. При трещинах, проходящих через отверстия для заклепок крепления поперечин, вырезают поврежденный участок и приваривают дополнительную ремонтную деталь, изготовленную из листовой стали Ст 3. Рекомендуемые материалы электродов и режимы сварки при ремонте деталей рамы приведены в табл. 30.3 (для электродов 04 мм). [c.299]

Контролепригодность — приспособленность машины к выполнению необходимых операций контроля технического состояния при монтаже, эксплуатации и ремонте. По данным НИИАТ доля контрольных операций составляет около 50% общего объема затрат труда на техническое обслуживание и до 30% — при ремонте [И]. В связи с усложнением ПТМ затраты времени и труда на контроль их технического состояния и прогнозирование работоспособности непрерывно растут. Обеспечение контролепригодности машины на стадии ее конструирования позволяет существенно повысить эффективность контроля при одновременном снижении его продолжительности и трудоемкости. И то, и другое положительно влияют на монтажно-эксплуатационную технологичность и ремонтопригодность. Наибольший эффект достигается в том случае, когда технические условия на проектирование машины содержат конкретные требования по контроле-пригодности (объекты контроля, его продолжительность, полнота, достоверность, стоимость и т. д.). В этом случае уже на стадии конструирования машины должны быть выбраны оптимальные методы контроля, созданы измерительные базы, решены вопросы оснащения машины постоянными средствами диагностики, рационального размещения и оформления контрольных точек, обеспечения доступа к контролируемым механизмам, возможности нх быстрой разборки для осмотра деталей и сопряжений и т. д. [И]. [c.123]

Технические условия на ремонт кузова содержат требования к состоянию основных деталей и узлов кузова, допустимые способы их восстановления и необходимые данные для контроля их после ремонта, а также содержат данные о ремонтных размерах деталей (деталей механизмов кузова, петель дверей и др.) и допустимых величинах зазоров в сопряжениях при капитальном ремонте даны рекомендации по восстановлению деталей и узлов кузова. [c.47]

При люминесцентном методе контроля используют переносный дефектоскоп КД-31 Л, предназначенный для локального контроля деталей при ремонте и техническом обслуживании. Дефектоскоп представляет собой ультрафиолетовый облучатель, соединенный кабелем с пускорегулирующим аппаратом, размещенный в упаковочном чемодане размером 340 x130 x 230 мм. [c.61]

Удобство эксплуатации и ремонта. Предлагается рассматривать только элементы конструкции линии, обеспечивающие устройство ее эксплуатации и ремонта. К таким элементам относятся приборы и оснастка для контроля обрабатываемых деталей, наладки инструмента на линии и вне линии грузоподъемные средства для смены тяжелых инструментов (больших абразивных кругов, тяжелых оправок и т. п.), съема механизмов и деталей при ремонте и замене изношенных частей и узлов инструментальные шкафы и счетчики циклов работы инструмента устройства, сигнализирующие об их поломке централизованные системы подачи СОЖ и смазки, вентиляционные системы отсасывания пыли (при обработке без охлаждения пыляшнх материалов) пульты управления и табло, сигнализирующие о состоянии и положении агрегатов, моментов возникновения типовых неисправностей приборы дая периодической проверки длительности циклов и контроля параметров состояния оборудования. - [c.549]

В связи с этим необходим профилактический неразрушающий контроль таких деталей при капитальном и текущем ремонтах в эксплуатации непосредственно на буровой установке. Выбор метода и аппаратуры обусловлен условиями контроля разнообразных по форме, размерам и материалу деталей, а также расположением дефектов, возникающих в процессе эксплуатации. Контролируют следующие узлы и детали (рис. 7.4) буровой установки талевый блок — ствол (при разборке блока (а), ось (б) вертлюг (при разборке узла) —корпус (в), ствол (г) серьгу (д) траверсу (е) штропы (ж) ось кронблока (при разборке блока) (з) палец (и) элеваторы (к) [c.125]

Между станками АЛ необходимо предусматривать холостые позицйи для обеспечения возможности контроля деталей без остановки АЛ, а также для удаления бракованных деталей и освобождения приспособлений станков при необходимости их мелкого ремонта. Холостые позиции должны быть расположены не реже, чем через каждые два станка, а при наличии в составе АЛ двухпозиционных станков — с обеих сторон от каждого такого станка, В составе АЛ для параллельной обработки деталей число холостых позиций определяется в зависимости от числа параллельно обрабатываемых деталей, исходя из необходимости обеспечения требуемого распределения деталей по станкам (см. табл. 1). [c.124]

Стопроцентному стилоскопическому контролю в условиях монтажа и эксплуатации подлежат элементы парового котла, паропроводы и паросборники турбин, работающие при температуре пара 450° С и выше. Они проходят стилоскопический контроль на наличие всех легирующих элементов, которые должны присутствовать в соответствующей стали. Стопроцентному стилоскопическому контролю подвергают также все вспомогательные и временные паропроводы, работающие при температуре пара 450° С и выше. Он обязателен также в случае замены деталей паропроводов и паросборников при ремонте. Результаты стилоскопирования наносят на исполнительную схему паропровода, прилагаемую к его паспорту. [c.271]

Следует предусматривать в ковютрукциях станков точные неработающие (неизпашиваемые) поверхности для использования в качестве баз при ремонте ответственных деталей, например, вводить дополнительные неработающие направляющие на тяжелых станках в качестве базы для установки приспособления для шлифования основных направляюпщх или для контроля точиости установки станин в процессе эксплуатации. [c.27]

Применяемая аппаратура. При ремонте и технической эксплуатации в промышленности широкое применение получил ультразвуковой дефектоскоп УЗДЛ-61М (УЗДЛ-61-2М), используемый для контроля деталей сложной формы. Этот дефектоскоп работает на электронных пальчиковых лампах и полупроводниках. В его состав входят звуковой прибор [c.373]

Основная тенденция совершенствования проектирования, изготовления и монтажа с целью достижения высокой надежности и безопасности заключается в стремлении к обеспечению 100 %-ного контроля ответственных деталей и узлов неразрушающими методами. Дефектоскопическую технологичность следует понимать как совокупность свойств конструкции и ее деталей на различных этапах проектирования, изготовления и монтажа, необходимых для обеспечения возможности обоснованного дефектоскопического контроля деталей и узлов при производстве, испытании, монтаже, эксплуатации и ремонте. Эти свойства должны обеспечивать следующее возможность контроля проверяемых деталей, узлов и агрегатов по их конструктивному исполнению и свойствам материалов доступность контролируемых зон объекта при изготовлении, ремонтах или эксплуатации. [c.84]

Ремонтопригодность закладывается при разработке объекта выбором рациональной конструкции, обеспечивается при изготовлении объекта соблюдением технологии производства и поддерживается при эксплуатации объекта рациональной системой технического обслуживания и ремонта. Ремонтопригодность определяется эксплуатационной и ремонтной технологичностью объекта, т, е. приспособленностью объекта к удобному и быстрому выполнению отдельных технологических операций при техническом обслуживании, контроле технического состояния, ремонте, разборке и сборке узлов и деталей объекта, их контроле и замене. Ремонтопригодность определяет доступность, контролепригодность, агрегатирование, легкосъемность, взаимозаменяемость, унификацию, количество смазываемых точек и др. [c.29]

Составляющей ремонтопригодности является ремонтная технологичность конструкции автомобиля, его агрегатов, узлов. Технологичность конструкций машин при ремонте определяет следующие их свойства [26] блочный характер исполнения (головка блока у двигателей в сборе, редуктор заднего моста и т. п.) контролепригодность, т. е. доступность для осмотра и контроля технического состояния доступность для обслуживания и ремонта легкосъемность элементов взаимозаменяемость деталей различных моделей. [c.289]

Вторая группа отличий капитального ремонта от изготовления новых автомобилей и агрегатов характернзу ется повышенной сложностью выполнёния отдельных, общих для обоих производств видов работ. Здесь имеются в виду работы по сборке объектов и их окраске, а также по техническому контролю в процессе производства. Отличительной особенностью сборки при ремонте является использование деталей трех категорий отработавших срок службы до ремонта, имеющих износы рабочих поверхностей, но еще годных для дальнейшего использования в течение очередного межремонтного срока без восстановления прошедших восстановление и, имеющих размеры новых деталей или так называемые ремонтные размеры новых, поступивших в [c.18]

Значительное облегчение труда и повышение его производительности при ремонте автосцепного устройства могут быть достигнуты благодаря рациональному применению подъемно-транспортных средств. Для перемещения тяжелых деталей и установки их на станки или стенды пункты ремонта автосцепки оснащаются электрифицированным однобалочным мостовым краном (кран-балкой) с электротельфером необходимой грузоподъемности и кнопочным управлением с пола. Зачаливание корпуса автосцепки для подъема осуществляют специальными захватами. В некоторых вагонных депо для перемещения автосцепок применяются манипуляторы, позволяющие сократить вспомогательное время на подъемно-транспортные работы. Манипулятор, показанный на рис. 184, представляет собой передвигающуюся по рельсам электрифицированную вагонетку 6 с дистанционным управлением, на которой смонтировано приспособление 3 для зача-ливания и поворота автосцепки. Вагонетка снабжена приводом 7 для ее перемещения и приводом 1 для поворота приспособления 3 относительно вертикальной оси. Приспособление для зачаливания автосцепки имеет привод 2 для перемещения в направлении продольной оси. Захват 4 приспособления представляет собой часть головы автосцепки (в пределах контура зацепления) с подпружиненным замком двойной толщины, обеспечивающим сцепление захвата как с укомплектованной автосцепкой, стоящей на стенде, так и с ее корпусом. Вверху и внизу захвата расположены ограничительные выступы 5, препятствующие выскальзыванию зачаленной автосцепки. Кроме того, манипулятор может служить стендом для магнитного контроля хвостовика. Для этого на него [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...