Контроль термической обработки и твердости деталей

КОНТРОЛЬ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ И ТВЕРДОСТИ ДЕТАЛЕЙ [c.405]

Определение твердости применяется в большинстве случаев для оценки сопротивления образцов и деталей пластическому деформированию на поверхности или по сечению. Это испытание служит для контроля термической обработки металлов, а также для определения основных характеристик механических свойств путем пересчета получаемых чисел твердости по эмпирическим формулам. [c.7]

Магнитный вид контроля основан на регистрации магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами. Здесь используют различные методы для контроля деталей, изготовленных только из ферромагнитных материалов. Эти методы предназначены для выявления трещин, волосовин, закатов, расслоений на поверхностном и подповерхностном слоях материала определения структуры материала, качества термической обработки, механических (твердость, прочность) характеристик ферромагнитных сталей и чугунов по изменению их магнитных характеристик измерения толщины немагнитных покрытий (металлов, лаков и т. д.), нанесенных на ферромагнитную основу. [c.197]

Большой интерес представляет электромагнитный индуктивный дефектоскоп типа ЭМИД-4М, позволяющий осуществлять контроль комплекса свойств заготовок и готовых деталей из ферромагнитных и Неферромагнитных металлов и сплавов. Указанным дефектоскопом можно оценить качество термической и химико-термической обработки по твердости, структуре и прочности выявить наличие трещин определить наличие внутренних напряжений сортировать детали по маркам стали. [c.184]

При отработке методик выяснилось, что в садке детали цементируются по-разному. Детали, расположенные по краям садки, имеют большую глубину слоя, чем в середине, и эта разница весьма ощутима. При нормальной глубине слоя в середине садки детали по краям садки имеют глубину, большую допустимой, а этот брак неисправим. Внедрение методик потребовало изменений всегО технологического цикла. Как правило, часть деталей дополнительно проверяется по твердости. Многие предприятия не готовы к поплавочному контролю качества обработки деталей. В этих случаях может оказаться действенным увеличение числа образцов-свидетелей или деталей, которые после химико-термической обработки подвергаются металлографическому анализу. Образцы-свидетели закладываются в шахматном порядке на разную глубину, а после обработки проверяются на ЭМИД. На анализ передаются образцы с заниженными или за- [c.121]

Установить контроль за крепежными изделиями, работающими при температуре 450 С и выше, в следующем объеме измерение твердости с целью проверки качества термической обработки не менее 20 % деталей каждого типоразмера осмотр всех без исключения крепежных деталей для выявления поверхностных дефектов и правильности выполнения радиусных переходов. [c.254]

Контроль. После химико-термической и термической обработки твердость иа поверхности цементованных деталей должна быть HR 58—62. Твердость сердцевины HR 30—45, [c.602]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку- [c.264]

Общими объектами контроля в процессе изготовления деталей для всех видов штампов и пресс-форм являются геометрические параметры, шероховатость поверхности, прочностные характеристики, которые определяют в основном по показателям твердости после термической обработки, в отдельных случаях — по анализу структуры материала готовых деталей. [c.179]

К группе приборов, в которых используются возбуждение ВТП токами двух частот и указанные преимущества накладных преобразователей, относится структуроскоп ВФ-10К (рис. 60). Он предназначен для контроля твердости и качества термической обработки ферромагнитных деталей, [c.155]

С целью повышения надежности и долговечности машин на передовых предприятиях применяется пооперационный контроль всех деталей в процессе термической обработки по двум показателям твердости и глубине слоя химико-термической обработки. [c.315]

Для контроля твердости дисковых деталей изготовлены катушки Кх и /Сг (см. рис. 1), длина которых меньше диаметра диска, что позволяет выявлять неоднородность термической обработки по периметру диска. Если деталь обработана неоднородно, прокручивание ее в катушке приводит к изменению высоты фигуры на экране осциллографа. Если изменение высоты фигуры больше принятых пределов, то деталь бракуется. [c.326]

Рабочий чертеж содержит графическое изображен ие детали с указанием всех размеров и допусков, необходимых как для ее изготовления, так и для контроля. Кроме того, на рабочем чертеже тоже приведены данные о материале, термической обработке, твердости, шероховатости поверхности и другие технические требования. Для наиболее ответственных деталей на чертеже указывают технические условия, в которых указывают допустимые отклонения по биению, параллельности, перпендикулярности, требования к качеству материала и т. д. На эти технические условия контролер должен обращать внимание в первую очередь. Чертежи должны периодически проверяться конструкторским отделом и иметь штамп о сроке годности. 5 [c.71]

Контроль деталей в процессе термической обработки подразделяется на контроль температурного режима и состава среды металлографический контроль структуры контроль твердости внешний осмотр. [c.181]

Для определения качества термической обработки деталей используют либо межоперационный, либо окончательный контроль. В первом случае детали контролируют в промежутке между операциями термической обработки, во втором — после окончания всех операций. Обычно контролируют механические свойства (главным образом твердость) детали, структуру, глубину слоя (при химико-термических процессах, индукционной закалке). Особенно проверяют, имеют ли детали дефекты (трещины, троостит-ные пятна и т. п.). Контроль осуществляют в цехе, а также в цеховой или заводской лаборатории. [c.244]

Термическая обработка дисперсионно-упрочняемых электродных сплавов включает операции закалки и отпуска. При нагреве под закалку легирующие элементы переходят в твердый раствор. Их переход в твердый раствор сопровождается резким понижением электропроводности сплава (почти вдвое ниже электропроводности медленно охлажденного сплава). Степень изменения электропроводности, контролируемая прибором ИЭ-1, который используется практически для любых деталей диаметром или размерами более 15 мм и толщиной более 3—5 мм может служить технологическим средством контроля качества операций закалки. Для более полного перевода в твердый раствор легирующих элементов необходима высокая температура нагрева (850—1000° С), близкая к эвтектической, для создания метастабильного пересыщенного твердого раствора и очень резкое охлаждение. Замедление охлаждения приводит к преждевременному выпадению растворенных элементов и снижению эффекта закалки. Выделение упрочняющих фаз из пересыщенного твердого раствора в дисперсном состоянии значительно увеличивает твердость и электропроводность сплава. Это выделение происходит в процессе отпуска, температура которого для медных сплавов обычно находится в пределах 400—480° С. [c.43]

В качестве примера размещения оборудования для термической обработки на машиностроительных заводах массового производства приводим две планировки, принятые на автотракторных заводах. Одна планировка представляет термическое отделение при кузнечном цехе (первая термическая), а вторая соответствует отдельным участкам при механосборочном цехе (вторые термические) и отдельным поточным линиям. Термические отделения кузнечно-прессовых цехов на автотракторных заводах массового производства чаще всего раз мешаются в пролетах, замыкающих ряд параллельно расположенных кузнечных корпусов. На фиг. 116 приведена такая планировка термического отделения в двух замыкающих 24-метровых пролетах. Печи для термической обработки отжигательные 1, нормализационные 2, закалочные 3 расположены параллельно в один ряд, причем загрузочные столы печей находятся на одной линии и обслуживаются подвесными конвейерами 5, проходящими над загрузочными столами печей. Отпускные печи 4 находятся непосредственно за закалочными печами 3. Для закалки передних осей предусмотрены закалочно-вытяжные машины 6. В толкательных печах возврат поддонов к их загрузочным столам производится при помощи рольгангов или монорельсов 7. Поковки доставляются из трех кузнечных пролетов подвесными конвейерами 5 к загрузочным столам термических печей, снимаются с конвейера и загружаются в печи. После термической обработки детали разгружаются во втором пролете в специальные переносные ящики и доставляются кранами на контроль, дробеочистку и травление. Участок контроля твердости 8 состоит из наждачного станка для зачистки площадок, пресса Бринеля и столов для измерения отпечатка и осмотра. Травление поковок производится в двух конвейерных травильных установках 9 и крановой травильной машине 10. Дробеструйная очистка ведется в барабанах И непре рывного действия и на дробеструйных столах 12. Травильное и очистное отделения вынесены из основного цеха в пристрой и сообщаются с цехом подвесным конвейером и рельсовыми путями. После травления и дробеочистки поковки доставляются на пластинчатый транспортер 13 для инспекторской приемки. Часть деталей проходит прав ку и чеканку на молотах и прессах 14. После окончательной приемки поковки направляются на промежуточный склад готовых поковок. [c.224]

Магнитный метод используется для определения структуры и твердости деталей после обработки. Для контроля качества термической обработки инструмента из углеродистой, легированной и быстрорежущей сталей разработана серия магнитных аустенометров МА-1-5, МА-5-15, МА-15-52, МА-50-80. Цифры указы- [c.319]

Магнитный метод используют для определения структуры и твердости деталей после обработки. Для контроля качества термической обработки инструмента из углеродистой, легированной и быстрорежущей сталей разработана серия магнитных аустенометров МА-1-5, МА-5-15, МА-15-52, МА-50-80. Цифры указывают интервал диаметров контролируемого инструмента (мм). Магнитные аустенометры применяют для контроля качества отпуска. [c.282]

Кроме того,, метод позволяет производить анализ структуры металлов, контролировать состояние термической обработки, определять твердость и т. д. Электро-иидуктивный метод позволяет легко осуществить автоматизацию контроля и при этом получить огромную производительность (например, при разбраковке стальных деталей средних размеров по твердости производительность достигает 3—4 деталей в секунду). [c.298]

Приборы типа ВС-ЮП применяют для контроля твердости. При низких температурах отпуска (200—450 С) для большинства конструкционных сталей существует однозначная зависимость между показаниями приборов типа ВС-10П и твердостью при предварительной (до термической обработки) подготовке структуры металла и небольших относительных колебаниях размеров детали. Если эти условия не соблюдаются, то отбирают по две одинаковые по минимальным и максимальным показаниям прибора детали, одну из которых подвергают микроанализу, а вторую оставляют в качестве контрольного образца. При большом разбросе показаний детали разбивают на ряд групп и для каждой группы используют свои контрольные образцы. Необходимо иметь не менее двух образцов со средней твердостью, по одному на верхний и нижний пределы сортировки, и одну нетермооб-работанную деталь. Показания прибора при контроле нетермообработан-ной детали должны отличаться от установленных границ сортировки. Для предварительной подготовки структуры металла, в особенности горячекатаного, приходится вводить дополнительную термическую нормализацию заготовок и разбивать детали на группы по показаниям прибора в исходном состоянии. [c.153]

Термообработка приводит к изменению структуры материала, к появлению в нем напряжений. Для оценки качества деталей после термической обработки применяют макроскопический, микроскопический и рентгено-ст1руктурный и другие методы выборочного контроля. Массовый контроль качества термообработки сталей производится измерением твердости, однако при этом на проверяемой поверхности образуется отпечаток. В чертежах. на детали машин обычно указывается твердость, поэтому в большинстве случаев на производстве приходится решать задачу замены испытаний на твердость не-112 [c.112]

Для очень ответственных деталей применяется также контроль механических свойств, а для деталей, подвергнутых химико-термической обработке или поверхностной закалке, определяется глубина и микроструктура науглероженного, азотированного, цианированного и поверх-H0 1H0 закаленного слоя. В табл. 102 приведена характеристика приборов, применяемых в производственных условиях для испытания твердости. В табл. 103 дано соотношение чисел твердости, определенных различными методами. Соотношение между твердостью и пределом прочности при растяжении а может быть принято для стальных поковок и проката [c.142]

Автоматический контроль качества термообработанных деталей заключается в определении получаемых структур, толщины слоя при химико-термической обработке или закалке ТВЧ, твердости и других параметров. Этот контроль чан1е всего осуществляется магнитно-электрическими приборами с использованием эталонных образцов. [c.424]

Примечания 1. Ввиду разнообразия конструктивных особенностей деталей СП стали и термическую обработку назначают с учетом следующих требований недопустимы резкие изменения формы деталей детали не должны иметь острых углов, выступов, тонкостенных концов, надрезов резкие переходы деталей должны быть закруглены сечения деталей должны быть, по возможности, симметричными и не иметь значительной разницы в массе при сложной форме детали, по возможности, назначать только местные зоны высокой твердости при термической обработке сварных деталей но рекомендуется назначать твердость более ЯйСд42 сварные швы следует удалять от мест резких переходов по сечениям и предусматривать контроль сварных швов на отсутствие трещин, раковин, шлаковых включений внутренние полости подвергаемые закалке, должны иметь каналы для удаления образующегося пара, а предохраняемые от закалки — иметь элементы для установки пробок из огнеупорной массы в этом случае в технических требованиях должно быть указание. [c.321]

Определение твердости деталей и инструмента после термической обработки является основной задачей контроля. Инструмент, закаленный на высокую твердость, а также детали после цементации, цианирования, закалки и отпуска контролируются на приборе Роквелла или на приборе Виккерса (выборочно). [c.191]

Контроль твердости деталей осуществляется после термообработки с помощью приборов Роквелла, тарированными напильниками или с помощью прессов Бринелля. Микроструктуру контролируют обычно выборочно (3—5% от партии) после цианирования или цементации (определение глубины и качества слоя). Контроль качества цементированных деталей производят на об-разцах- свидетелях , изготовленных из того же материала, что и детали, и подвергнутых химико-термической обработке одновременно с этими деталями. [c.180]

Пря сборке крупногаоаритных приспособлений создается вспомогательная база на координатно-расточном станке путем растачивания в корпусе приспособления технологических отверстий, образующие которых должны быть касательными к рабочим поверхностям устанавливаемой детали. В расточенные технологические отверстия плотно вставляют цилиндрические пальцы, к образующим которых прижимают деталь. Для контроля правильности сборки технологические отверстия лучше располагать так, чтобы между их образующими и плоскостью детали был зазор. В этом случае деталь устанавливают с помощью блока мерных плиток. После выверки и соединения детали с корпусом винтамм или болтами через соединяемые детали сверлят и развертывают контрольные отверстия. Точное фиксирование деталей производится цилиндрическими или коническими штифтами. Когда собирают детали из материала высокой твердости, для их фиксации используют различные приемы. Например, детали изготовляют из цементированной стали и в местах сверления оставляют припуск, который удаляют после цементации. В некоторых случаях до термической обработки растачивают отверстия и после закалкн в них запрессовывают незакаленные пробки. После сборки отверстия под пальцы сверлят и развертывают в запрессованных пробках. [c.67]

Из дробеструйных аппаратов очингенные от ока.чины поковки ссыпаются в ящики на передвижной тележке, в которой они по узкоколейному пути доставляются на участок чеканочно-правильных молотов и прессов 24, 25, 26 и 27. После чеканки поковки из-под прессов и молотов ]ю склизу ссыпаются в ящики иа площадке ОТК, где производится контроль твердости. Из ОТК ящики с поковками кранов передаются либо на склад деталей пос,ие термической обработки, либо непосредственно к дозирующим механизмам 28, 29 и 30, откуда автоматически производится загрузка их в корзтппз межцехового подвесного конвейера, который несет их в цех механической обработки. [c.295]

Производственные загрязнения и моющие среды. Прецизнон-ные детали изготовляют из высоколегированных инструментальных и конструкционных сталей Р18, ХВГ, 30X13, 12ХНЗА и др. В процессе производства детали проходят термическую обработку на высокую поверхностную твердость HR 57—67, а затем поступают на механическую обработку, включающую шлифование, хонингование, электроискровую обработку и. доводку притирами. После каждого технологического перехода детали проходят контроль, выполнение которого невозможно без высококачественной очистки деталей. [c.183]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...