Шлифование Контроль деталей в процессе работ

Поверхностная твердость заготовки. Значительные отклонения в твердости заготовок приводят к различному теплообразованию в деталях в процессе шлифования, особенно в процессе форсированного шлифования, и соответственно к появлению случайной температурной погрешности. Наиболее интенсивно это проявляется при работе с затупленным кругом. При этом необходимо учитывать, что обработка деталей с повышенной твердостью сопровождается интенсивным износом шлифовального круга и ухудшением его режущих свойств. При работе с таким кругом возникают дополнительные силовые и тепловые деформации, которые могут явиться причиной возникновения погрешностей обработки и контроля. [c.11]

Благодаря этой особенности радиоизотопные датчики весьма удобны при применении в приборах с дугообразными и прямолинейными наконечниками для контроля деталей с прерывистыми поверхностями в процессе наружного, внутреннего и плоского шлифования. При установке же в этих скобах обычных индикаторов с увеличением биения детали и вибраций частота колебаний стрелки индикатора увеличивается, что затрудняет наблюдение за работой прибора. [c.80]

Индикаторы, установленные в устройствах для контроля деталей Б процессе шлифования, длительное время работают на одном участке шкалы, что при отсутствии смазки зубчатых колес и вибрационной нагрузке приводит к усиленному износу. Поэтому желательно в вышеуказанных устройствах применять специальные индикаторы, у которых зубчатые колеса делаются в 3—5 раз шире, чему обычных, для того, чтобы уменьшить износ зубчатых колес У таких индикаторов маленькая стрелка не нужна за ненадобностью отсчетов больших отклонений и отсчет производится по одной большой стрелке. [c.24]

О важности выделения понятий отказов параметров и технологической надежности можно судить по такому примеру. На одном из заводов на шлифовальный станок, предназначенный для весьма точной обработки, установили автоматический прибор для контроля размеров деталей в процессе шлифования с тем, чтобы превратить его в автомат. Испытания показали, что автомат не обеспечивает надежной работы из-за отказов параметра — заданная точность не достигалась. Было сделано заключение, что виноваты средства автоматизации. На самом деле причина оказалась в другом. Станок не обеспечивал заданной точности формы детали — колебания размеров в поперечном сечении превышали величину поля допуска. Автоматический прибор, отличающийся высокой чувствительностью, фиксировал это, а станок не в состоянии был обеспечить нужную форму. При ручном управлении и измерении деталей обычными средствами погрешности формы не улавливались и продукция считалась годной. Как видно, недостаточно четкое разделение характера и причин отказов может привести к принципиально неверным выводам. [c.28]

Автоматизировать работу шлифовальных станков значительно труднее, чем работу других металлорежущих станков. Это обуславливается двумя причинами. Во-первых, шлифовальные станки должны обеспечить более высокую точность обработки, чем станки других типов, а механизмы автоматического управления, которые применяются на станках для подачи в заданное положение инструмента или детали, не всегда обеспечивают их точное взаимное расположение, и получающиеся вследствие этого отклонения размеров детали выходят за допустимые пределы. Во-вторых, шлифовальный круг изнашивается значительно быстрее, чем другие металлорежущие инструменты. При износе шлифовального круга изменяются не только размеры, но искажается также и форма его. Поэтому, даже при точной подаче инструмента или детали трудно получить заданную точность и форму изделия. Сложность автоматизации процесса шлифования обусловлена также сложностью таких операций, как загрузка шлифуемых деталей, контроль их размеров, подналадка станка и восстановление режущей способности шлифовального круга. [c.188]

Активный метод контроля принципиально отличается от указанных систем тем, что он имеет обратную связь, которой нет при многих методах копирования и при работе по упорам. Наличие обратной связи дает возможность в процессе шлифования устранить неточность обработки и износ шлифовального круга, а также силовых и тепловых деформаций системы станок — инструмент — деталь. [c.200]

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про- [c.456]

Схема информационных потоков при функционировании системы приведена на рис. 9.2. Система управления решает следующие технологические и информационные задачи управление станками предварительной и чистовой обработки (система DN ) управление шлифовальными станками и измерительными машинами (система N ) управление транспортирующими механизмами оптимизация числа проходов при предварительной и чистовой обработке в соответствии с величиной припусков оптимизация процесса шлифования управление маршрутизацией обрабатываемых деталей и их распределением по станкам учет и контроль деталей, находящихся в системе анализ измерений готовых изделий и вывод сертификата качества автоматический контроль инструментов учет ошибок обработки и их оценка, обеспечение аварийного режима работы расчет и выдача экономических характеристик работы оборудования. Примерно половина перечисленных функций относится к управлению, остальные направлены на обеспечение высокого качества изделий, минимизацию прсстсев. [c.235]

Вертикальный токарный шестишпиндельный станок с автоматическим циклом работы. Работа на скоростных режимах резания. Станок снабжен специальным устройством для автоматической загрузки и выгрузки деталей База — профиль штампованного зуба Вертикальный протяжной двухпозиционный автоматизированный станок с тяговым усилием 20 г и длиной хода суппорта 1200 мм. Станок оборудован механизмом для замедленной подачи в конце хода и устройством для автоматической загрузки и выгрузки деталей База — торец венца Круглошлифовальный автоматизированный станок с угловым расположением шлифовального круга и с укороченной станиной. В станке осуществлен автоматический пнкл шлифования с выхаживанием и правкой шлифовального круга, а также устройство для автоматического контроля в процессе шлифования База — шлицевое отверстие Вертикальный токарный двухшпиндель- [c.232]

Устройства для контроля деталей в процессе шлифования работают в совершенно других условиях. Контролируемая врашаю-щаяся деталь нередко обильно поливается охлаждающей жидкостью, которая содержит частицы металлической стружки и зерна абразива и попадает внутрь корпуса устройства. На результаты контроля влияют деформации обрабатываемой детали и узлов станка, а также вибрации, возникающие в процессе резания. Кроме того, наконечники контрольных устройств изнашиваются гораздо быстрее, чем наконечники цеховых и лабораторных приборов. [c.16]

В схеме предусмотреть световую сигнализацию, показывающую отсутствие деталей, правку шлифовального круга, износ круга и работу реле максимального тока. К прибору актив- ого контроля добавить сигнальные лампы, определяющие процессы чернового шлифования, выхаживания и достижение номинального размера. Схема должна содержать следующие блокировки а) автоматическое отключение станка или возврат и остановку механизмов в исходном положении при 01порожнении кассеты, т. е. при отсутствии деталей б) исключение возможности отвода каретки стола на загрузочную позицию, если загрузочное устройство не в исходном положении в) невозможность включения отскока шлифовальной бабки при включенной рабочей подаче г) станок не должен работать в случае полного износа шлифовального круга д) исключение возможности работы выталкивателя на выдачу дисков из кассеты при ненажатом конечном выключателе 10ВК. [c.93]

В процессе обработки на линии контролируются размеры валиков, подсчитывается количество обработанных деталей, а также контролируется вся работа линии. После обработки на токарных и сверлильнофрезерных автоматах валики контролируются наладчиком линии в выборочном порядке. Конусность шеек валиков после шлифования проверяется наладчиком также выборочно. Выборочный контроль валиков на линии выполняется по графику в соответствии с принятой стойкостью режущего инструмента. Наладчику подается сигнал о необходимости контроля размеров валиков на определенном станке. [c.185]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...