Контроль деталей зубчатых соединений

СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ И КОНТРОЛЯ ДЕТАЛЕЙ ЗУБЧАТЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.75]

КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ ЗУБЧАТЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.93]

Контроль деталей зубчатых соединений [c.95]

На чертеже помещают под таблицей схему контроля толщины зубьев или ширины впадины при помощи измерительных роликов (рис. 426, б). Данные, необходимые для контроля деталей зубчатых соединений эвольвентного профиля при помощи измерительных роликов, приведены в ГОСТе 6528—53. [c.406]

На чертежах деталей зубчатых соединений эвольвентного и треугольного профилей, в дополнение к данным для контроля, приведенным в таблице параметров, помещают схему контроля толщины зубьев или ширины впадин при помощи измерительных роликов (черт. 228, 231, 232). Схему располагают под таблицей. [c.155]

Замер действительных размеров деталей зубчатых соединений весьма трудоемок и требует применения сложного оборудования (универсальные оптические головки, эвольвентомеры и т. п.), поэтому в производственных условиях контроль производится почти исключительно калибрами. [c.93]

Шпоночные соединения. 2. Допуски и посадки шпоночных соединений. 3. Шлицевые соединения. 4. Шлицевые (зубчатые) соединения с прямобочными шлицами. 5. Допуски и посадки шлицевых соединений с прямобочными шлицами. 6. Шлицевые (зубчатые) соединения с эвольвентными шлицами, допуски и посадки этих соединений. 7. Обозначение допусков шлицевых соединений на чертежах. 8. Контроль деталей шлицевых соединений калибрами. [c.334]

Профиль зубьев прямобочного зубчатого соединения обычно выполняют так, чтобы толщина зубьев в поперечном сечении вала приблизительно равнялась ширине впадин по дуге окружности диаметра D или d (табл. 2). Соединения выполняют чаще с четным числом зубьев, что облегчает изготовление и контроль сопряженных деталей. [c.413]

Контроль зубчатых участков деталей должен включать как проверку основных элементов, так и комплексную проверку всего соединения. Последняя имеет своей главной целью проверку равномерности окружного шага между зубьями и впадинами и параллельность их осям валов и втулок, а косвенно позволяет судить о минимальных по втулке и максимальных по валу размерах зубчатого соединения. [c.427]

Нагрузки на каждый шпиндель и суммарные рассчитывают с учетом их изменения во времени. При неавтоматизированном проектировании переменность нагрузок обычно не учитывают из-за большой трудоемкости расчетов, что приводит к завышению крутящего момента приводного электродвигателя и увеличению, массы валов и шпинделей из-за больших коэффициентов запаса прочности валов и шпинделей. Проверка совместимости узлов и деталей включает проверку отсутствия касания валов, шпинделей и корпусных деталей зубчатыми колесами, а также выполнение ограничений на межцентровые расстояния промежуточных валов и шпинделей. Силовой расчет деталей и узлов состоит из расчета частот вращения промежуточных валов расчета и контроля отклонения частот вращения промежуточных валов расчета и контроля отклонения частот вращения шпинделей, расчета мощности холостого и рабочего хода расчета на прочность, жесткость и долговечность шпинделей, промежуточных валов, их опор и шпоночных соединений расчета на изгиб и контактную прочность зубьев зубчатых колес. [c.243]

В данной главе приводятся основные сведения о технологии изготовления и контроле зубчатых поверхностей, которые должны учитываться при проектировании узлов, включающих зубчатые соединения, и деталей с зубчатыми поверхностями. [c.75]

Контроль деталей конических зубчатых соединений производится аналогичными способами, но в каком-либо одном, обычно наибольшем, сечении. Комплексный калибр в этом случае представляет собой предельную зубчатую пробку для отверстия (рис. 41, в) и предельное зубчатое кольцо (рис. 41, г) для вала. При контроле этими калибрами задается максимальное допустимое несовпадение торцов калибра и детали. [c.93]

Контроль состояния и ремонт деталей. Как видно на рис. 181, нагнетатель и редуктор состоят главным образом из узлов с подшипниками качения и скольжения, зубчатых передач, прессовых и шлицевых соединений. О том, как контролируют состояние деталей таких соединений и узлов восстанавливают их работоспособность, подробно рас- [c.225]

Автоматический контроль деталей с точно расположенными отверстиями представляет собой в области технических измерений одну из задач, которая до настоящего времени в технической литературе освещена весьма слабо. К такого рода задачам можно отнести, например, автоматический контроль правильности геометрической формы изделий и автоматический многопараметровый контроль деталей сложной конфигурации, таких, как резьбовые и шлицевые соединения, зубчатые и червячные передачи и т. п. [c.229]

Проекторы. Проекторы являются оптическими измерительными приборами, позволяющими проектировать на экран увеличенный контур проверяемой детали. Проекционные приборы широко применяются в лабораториях и цехах для контроля элементов мелкомодульных и зубчатых червячных передач, резьбовых соединений, профилей шаблонов, контршаблонов и т. п. Особенно широко проекторы применяются в приборостроении при контроле деталей и инструментов малых размеров. Отклонения размеров могут определяться 1) путем непосредственного сличения контура контролируемой детали, проектируемого в увеличенном масштабе на экран проектора с номинальным контуром, вычерченным на экране в том же масштабе 2) путем сличения конту- [c.120]

Дефектоскопию ответственных деталей компрессоров в процессе их изготовления для замены вышедших из строя или отслуживших свой срок, например заготовок зубчатых втулок и муфт турбокомпрессоров, при ремонте на заводах осуществляют УЗ методом с целью выявления внутренних и поверхностных дефектов [I]. Также необходима дефектоскопия валов, зубчатых втулок и муфт, штоков поршней в период ежегодной ревизии или ППР. Контролируют магнитопорошковым методом или комплексным — УЗ, цветным и электромагнитным. Ультразвуковой контроль используют для проверки галтелей подшипниковых шеек цветной — при необходимости уточнения результатов УЗ контроля электромагнитный — для контроля резьбовых соединений. [c.115]

В начале линии в приспособление-спутник загружается комплект деталей для сборки редуктора и в зависимости от типа собираемого узла спутник кодируется. На следующих позициях осуществляется предварительная сборка подшипника и ведущего зубчатого колеса, соединение (навинчивание) ведомого зубчатого колеса на дифференциал и установка их в гнезда спутника. Затем следует установка ведущего зубчатого колеса в корпус редуктора и завинчивание гайки с применением системы активного контроля силы затяжки по результатам определения коэффициента трения подшипников. После установки дифференциала и затяжки винтов крепления крышек корпус редуктора промывается маслом и заполняется трансмиссионным маслом. Перед съемом редуктора устанавливается крышка корпуса и редуктор покрывается лаком. Между сборочными позициями осуществляется многократный поворот спутников с собираемыми деталями, поворот корпуса редуктора в крепежном механизме спутника и, в случае необходимости, после соответствующего контроля выполняются операции регулирования или демонтажа редуктора и устранение дефектов сборки. [c.436]

Для правильной работы спроектированной машины необходимо, чтобы соединяемые детали и узлы находились в строго определенном положении относительно друг друга, так как только при этом условии они могут обеспечить надежную работу машины. Например, для хорошей работы ременных и цепных передач требуется надежное крепление звездочек и шкивов на валах, параллельность валов, для зубчатых передач— правильное сцепление зубцов, для болтов — хорошая затяжка и т. д. Искажения или отклонения в относительном расположении деталей могут привести к преждевременному выходу машины из строя. Поэтому на сборочных чертежах и S пояснительных записках к ним приводится ряд сведений и указаний о характере соединения деталей и методах контроля их, о размерах зазоров, балансировке деталей, биении одной детали по отношению к другой. [c.244]

Метод просвечивания особенно широко применяется при контроле литых деталей и сварных соединений. Ограничения при просвечивании встречаются со стороны толщины и в особенности со стороны формы просвечиваемого объекта. Так как картина просвечивания представляет собой плоскостную проекцию (см. фиг. 29), то наиболее удобными для просвечивания являются простые формы, в которых не происходит перекрывания отдельных деталей и контуров в направлении просвечивания. Объекты сложной формы просвечивают по частям так, чтобы просвечиваемая толщина на площади данного участка была примерно одинакова. Различная толщина объекта искажает действительную картину просвечивания. При наличии в деталях отверстий или резких краёв (зубчатые шестерни) забивают отверстия (промежутки между зубьями) сильно поглощающими веществами свинцовыми опилками, суриковой пастой, ртутью, раствором хлористого бария и др. Этим избегают образования вуали от вторичного излучения. Для компенсации различных толщин изделия часто прибегают к различным жидким, твёрдым или пластичным компенсаторам. Изделия погружают в ванну с компенсирующим раствором с тем расчётом, чтобы на меньшую толщину просвечиваемого объекта приходился больший слой жидкости (фиг. 46). Для железных изделий могут быть применены растворы 15 г йодистого бария на 100 см воды или насыщенный раствор хлористого бария в воде. Пластичные компенсаторы приготовляют из барита, сурика, глёта, замешивая их на воске, парафине или других пластичных веществах. Твёрдые компенсаторы изготовляют из материала просвечиваемого объекта по форме того [c.163]

На рис. 1.16 приведены примеры выполнения рабочих чертежей валов прямобочного (а), эвольвентного (б) и треугольного (б) профилей и соответствующих отверстий по ГОСТ 2.409—74. Данные, необходимые для изготовления и контроля элементов соединений, должны быть указаны в таблицах, помещаемых в правом верхнем углу чертежа. В тех случаях, когда контроль зубчатых деталей эвольвентного и треугольного профилей осуществляется не роликами, а комплексными калибрами, графы в таблицах с данными Мв и М не заполняют, а вместо этого указывают, что зубья контролируются комплексными калибрами. Диаметры выступов и впадин следует давать с предельными отклонениями. [c.61]

Сортировка дефектных деталей и сборочных единиц. Предельный износ — износ, при котором дальнейшая эксплуатация машины, сборочной единицы становится экономически нецелесообразной. Допустимый износ — износ, при котором не нарушается работоспособность соединения и наработка будет равна не менее одного межремонтного периода. Допустимый размер — размер детали, имеющей допустимый износ, а допустимый зазор — зазор в сопряжении двух деталей, имеющих допустимые износы. После промывки сборочных единиц и деталей проводят их дефектацию, т. е. контроль их технического состояния. Дефектацию обычно проводят в два этапа. При контроле сборочных единиц замеряют боковые и радиальные зазоры в зубчатых передачах, зазоры между сопряженными деталями, измеряют сопротивление изоляции электрических машин и т. п. Пос.че дефектации сборочные единицы разбирают и проводят дефектацию деталей. [c.39]

Все основные виды контроля механической обработки деталей можно разбить на девять групп контроль валов, контроль отверстий, контроль конических поверхностей, контроль плоскостей, контроль корпусных деталей, контроль шпоночных и шлицевых соединений, контроль резьбовых соединений, контроль зубчатых колес, контроль шероховатости. [c.200]

ИЗМЕРЕНИЕ И КОНТРОЛЬ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС И ДЕТАЛЕЙ ШПОНОЧНЫХ И ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.395]

При срезании изношенного зубчатого венца используются базовые поверхности шейка 4 под шариковый подшипник картера КПП и торец косозубой шестерни 3 для сохранения рабочих поверхностей — косозубой шестерни 3 и поверхности под игольчатый подшипник 2 внутри вала (плоскость сварки от них удалена). Правильность направления давления сжатия может быть обеспечена приспособлением с шариком (рис. 3). Термическая обработка вала производится по стандартной технологии. Рекомендуется проводить ее в среде, исключающей возможность окисления обработанных поверхностей, например в соляном расплаве или с использованием специальных обмазок. Контроль качества сварки может проводиться на кручение по нагрузке, равной рабочей с трехкратным запасом прочности. Ввиду высокой надежности и стабильности диффузионного соединения достаточно проверить одну деталь из партии, [c.197]

Для дизеля 2Д70 были выбраны замки с зубчатыми (шлицевыми) стыками как наиболее надежный способ сопряжения подвесок с блок-картером (рис. 15). Зубчики, находящиеся на сопрягаемых поверхностях подвески и блок-картера, обеспечивают совместную надежную работу обеих деталей, образующих постель подшипника. При правильно выбранном усилии затяжки детали крепления подвески к блок-картеру плотность зубчатого соединения при работе дизеля не нарушается. Зубчатое соединение, обеспечивая совместную работу подвески и блок-картера, позволяет несколько облегчить корпус подшипника, уменьшить металлоемкость деталей, образующих этот узел. Сопрягаемые детали при этом виде стыка соединяются по боковым поверхностям зубчиков, профиль которых обычно выбирается треугольной формы с углом 60°. Для увеличения надежности этого соединения на дизеле 2Д70 после проверки в эксплуатации введено зубчатое соединение с углом 90° и увеличенным шагом. Зубчатое соединение должно обеспечивать контакт по сопрягаемым поверхностям. При контроле по краске прилегание не менее 60—70%. [c.29]

Контроль состояния и ремонт деталей. При контроле должное внимание обращают на состояние деталей соединений и узлов, отмеченных на рис. 249 цифрами в кружочках, проверяют, нет ли трещин в деталях из алюминиевых сплавов и повреладений в их резьбовых частях. Валы проверяют магнитным дефектоскопом (см. 7). О ремонте узлов с подшипниками качения, неподвижных конусных и резьбовых соединений, зубчатых передач рассказано в гл.У. [c.307]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...