Приспособления для контроля размеров деталей

Настройку прибора и периодический контроль за правильностью показаний отсчетного манометра 2 производят по установочным калибрам или аттестованным деталям. Приборы с пружинным отсчетным манометром обычно бывают с передаточным отношением от 400 до 50. Повышенное измерительное давление воздуха делает эти приборы удобными для применения в цехах, так как струя воздуха удаляет масло, охлаждающую жидкость и грязь с поверхностей контролируемых деталей. Приборы этого типа бывают стационарными, переносными, а также приспособленными для контроля размеров деталей, находящихся на станке в процессе обработки. [c.373]

Приспособления для контроля размеров деталей [c.471]

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ [c.471]

В зависимости от назначения средства для автоматического контроля размеров разделяются на две основные группы 1 — приспособления для контроля размеров во время обработки и II — автоматы для контроля и сортировки деталей после их изготовления. [c.213]

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ И ВЗАИМНОГО ПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ [c.92]

Изготовление контрольных приспособлений. Контрольные приспособления представляют собой конструктивное сочетание установочных узлов для базирования проверяемых деталей, зажимных устройств и измерительных элементов, предназначенных для контроля размеров деталей. В контрольных приспособлениях применяются также вспомогательные устройства ползуны для перемещения измерительных элементов, передаточные устройства между контролируемой деталью и отсчетным или предельным измерителем, поворотные устройства и др. Для проверки и настройки контрольных приспособлений применяют эталоны. Для контроля мелких и средних деталей приспособления могут быть стационарными, а для контроля крупных деталей — накладными. Контрольные приспособления делят на предельные и отсчетные, [c.107]

При использовании устройств для контроля размеров деталей в процессе шлифования могут возникнуть погрешности вследствие попадания в корпус измерительного прибора вместе со смазочно-охлаждающей жидкостью мелких частиц стружки и абразива, вследствие упругих деформаций системы станок — приспособление — деталь — инструмент, возможного возникновения вибраций на результаты измерений оказывают влияние температурные деформации, износ наконечников измерительных приборов и т. п. [c.330]

Обзор приспособлений для контроля линейных отклонений — линейных размеров, точности взаимного расположения поверхностей деталей и отклонений от правильной формы — носит ограниченный характер ввиду более полного их освещения в специальной литературе [2], [10], [15], [16], [17] и др. [c.10]

Схема многомерного пневматического приспособления для контроля диаметров, некруглости и конусности 31-го отверстия передней бабки токарного станка, разработанного Бюро взаимозаменяемости, изображена на фиг. 244. Диаметры контролируемых отверстий находятся в пределах 22—150 мм. Допуски на размеры заданы по 2-му и 1-му классам точности. Проверяемая деталь 1 снимается краном с рольганга 2, подается на приспособление 3 и фиксируется двумя базовыми штифтами 4. Справа и слева установлены измерительные каретки 5, несущие пневматические пробки 6. На первой измерительной каретке установлено 19 пневматических пробок, а на левой — 12. [c.260]

Однако не всегда удается ограничиться столь простыми конструкциями приспособлений для контроля герметичности. В ряде случаев, размеры и конфигурации проверяемых деталей и узлов, масштабы их производства требуют создания более сложных и производительных контрольных приспособлений со значительными элементами их механизации. [c.307]

Проверка всевозможных линейных размеров, геометрических форм деталей, взаимных положений поверхностей в пространстве и т. п. при величинах проверяемых допусков от 0,03 мм и более Проверка заготовок при допусках на проверяемые размеры более 0,8—1 мм и при отсутствии необходимости знать действительные значения проверяемых величин Применяются в одномерных и многомерных контрольных приспособлениях со световой сигнализацией, в контрольно-сортировочных автоматах, в автоматических приспособлениях для контроля деталей в процессе их обработки на станках Применяются в контрольно-сортировочных автоматах при многодиапазонной сортировке деталей на большое число групп (порядка 10 и более) [c.219]

Плоек о параллельные концевые меры длины (плитки) применяются для проверки и градуирования мер, измерительных приборов и инструментов, калибров и контркалибров, а также для контроля размеров при изготовлении инструмента, приспособлений и деталей. [c.592]

Проекторы, в основу которых положен принцип светового сечения, предназначены для контроля размеров и формы деталей, сложных по контуру (например, турбинные лопатки и т. п.). На фиг. 1, d дана принципиальная схема проектора для контроля деталей по контуру светового сечения. Осветительное проекционное приспособление состоит из четырех-шести ламп накаливания с проекционными линзами б конденсоров 2, которые находятся в одной плоскости, перпендикулярной к оптической оси объектива. Эти осветители установлены на круглом вращающемся столе. Узкая зона света 392 [c.392]

Точность работы приспособления, изготовляемого инструментальным цехом, проверяют в механическом цехе путем контроля размеров деталей, обрабатываемых в данном приспособлении. Для спроектированного кондуктора контрольными размерами яв- [c.233]

Групповые приспособления предназначаются для последовательного контроля нескольких одинаковых размеров изделий. Характерной конструкцией этого типа может служить приспособление для контроля шести диаметров поршня (фиг. 234). Контролируемая деталь 1 передвигается по направляющим 2, проходя последовательно через все измерительные скобы с индикаторами 3, смонтированными на общей станине 4. [c.167]

Пневматические контрольные приспособления, работающие в сочетании с ротаметрами или жидкостными и пружинными манометрами, при высокой производительности отличаются большими передаточными отношениями — до 10 000 и более, что позволяет производить измерения с точностью до долей микрона. Эти приспособления широко применяются при контроле линейных размеров, относительного положения осей и плоскостей в пространстве, герметичности сопряжения деталей и во многих других случаях. Простейшим примером может служить приспособление для контроля плотности притирки клапанов к блоку цилиндров (фиг. 107). Стакан 1, на открытом торце которого поставлено уплотняющее резиновое кольцо 2, плотно прижимается от [c.456]

Описание основных способов установки инструмента на заданный размер и конструкций применяемых для этого специальных приспособлений и устройств приведены во втором разделе. Там же содержатся рекомендации по рациональным способам контроля размеров деталей. [c.304]

Детали контролируют визуально (осмотром) и измерительным инструментом для контроля отдельных деталей применяют специальные приспособления. Визуально проверяют общее техническое состояние деталей и выявляют внещние дефекты (обломы, трещины и т.п.). С помощью различных измерительных инструментов определяют размеры детали или отклонения от правильной геометрической формы. Применяют также специальные измерительные устройства, позволяющие механизировать операции контроля. [c.136]

Датчики предназначены для контроля размеров или раз ности между наибольшим и наименьшим размерами. Их применяют в одномерных и многомерных измерительных приспособлениях, в контрольных автоматах, в приборах для контроля деталей в процессе обработки на станке и т. п. Электроконтактные датчики делятся на предельные и амплитудные. [c.190]

Контроль размеров деталей в мелкосерийном производстве осуществляется универсально-мерительным инструментом, штангенциркулями, микрометрами, индикаторами и т. п. В массовом производстве для контроля деталей применяются предельные калибры, специальные контрольные приборы и приспособления, в том числе для активного контроля. Кроме того, в массовом произ- [c.62]

На рнс. 56 показано контрольное приспособление, собранное из типовых деталей и узлов для контроля размеров и отклонений формы у больших втулок с бортиком или у фланцев. [c.118]

Наборы типовых сборочных единиц (узлов), деталей и измерительных средств. Для предприятий необходимы универсальные наборы типовых деталей и узлов (плит, призм, бабок с центрами и т, п.), стоек, светофорных устройств и различных измерительных средств, из которых можно было бы быстро собирать различные контрольные приспособления и затем разбирать их после использования. Такие наборы (типа БВ-1107, БВ-1115 и БВ-1120) выпущены для сборки многомерных приспособлений при контроле однородных по форме деталей, например для контроля размеров и формы у различных ступенчатых валиков, втулок и др. [c.129]

В современных автоматических линиях широко применяются механизмы для транспортировки деталей по всей линии, возврата приспособлений в исходное положение, для фиксации и зажима обрабатываемых деталей на станках, для накопления и питания автоматической линии заготовками, для поворота заготовок на промежуточных операциях, автоматических очистителей деталей и инструментов от стружек и транспортировки стружки, для управления циклом работы станков и линии в целом и для автоматического контроля размеров деталей в процессе обработки. [c.290]

Технические средства контроля размеров деталей разнообразны. Для измерения используют специальные стационарные и переносные приспособления с механическими, оптическими, электрическими, пневматическими, индуктивными и другими датчиками. Системы активного контроля предназначены для замера заготовки в процессе обработки. Обычно они имеют обратную связь с системой ЧПУ станка и в случае отклонения положения инструментов подают сигнал на его корректировку. Существуют также пассивные системы контроля, связанные либо с остановкой станка для замера обрабатываемой заготовки универсальными средствами, либо со снятием детали со станка после обработки (для дальнейших измерений). [c.191]

Контроль точности изготовления станочных и сборочных приспособлений осуществляют тремя способами непосредственным измерением тех размеров приспособления, от которых завит сит точность его работы пробной обработкой нескольких заготовок (сборкой нескольких узлов) с последующим контролем их качества универсальными измерительными средствами, калибрами или контрольными приспособлениями использованием для контроля эталонных деталей. [c.272]

ГАЛ — гибкая производственная система, состоящая из нескольких гибких производственных модулей (ГПМ), объединенных автоматизированной системой управления, в которой технологическое оборудование расположено в принятой последовательности технологических операций. Для комплектации ГАЛ обработки корпусных деталей используют как традиционное оборудование (агрегатные и специальные станки), так и станки с ЧПУ, в том числе многооперационные станки с инструментальными магазинами и устройством смены приспособлений. В ГАЛ для обработки деталей типа тел вращения встраивают станки с ЧПУ, обладающие системами контроля размеров инструмента и обрабатываемых деталей, состояния инструмента [c.173]

Одномерные приспособления с индикаторами применяются в трёх случаях для проверки отклонения от геометрически правил ьной формы, взаимного положения сопрягаемых поверхностей деталей и контроля размеров в процессе обработки на шлифовальных станках. Типовые конструкции приведены соответственно на фиг. 92, [c.210]

Рымарь Н. Ф., Приспособления для контроля размеров деталей в машиностроении, Машгиз, 1947. [c.538]

Определяются проверкой размеров корпу са, в котором червячная передача будет собрана. Проверка производится по осям отверстий, в которых монтируется червяк, и по расположению торцовых, базовых плоскостей под тореи червячного колеса. Проверка производится с помощью контрольных приспособлений, применяющихся для контроля корпусных деталей, и универсальных измерительных средств на контрольной плите [c.301]

Для приемочного контроля размеров деталей широко используются механизированные приспособления. Универсальные приспособления представляют собой набор нормализованных устройств, количество и размещение которых зависят от конструкции детали. К ним относятся 1) устройства крепления измерительных средств (универсальных измерительных приборов, измерительных преобразователей и отсчетных устройств измерительных микроскопов) 2) устройства базиро>вания измеряемых деталей — призмы, центры, оправки, столы 3) устройства крепления деталей — баянетные патроны, рукоятки, прижимы 4) передаточные механизмы — рычаги, коромысла, пружинные параллелограммы [c.203]

Концевые меры длины. П/оскопараллельные концевые меры длины (плитки) являются исходными мерами для контроля размеров в машиностроении. По ним проверяют универсальные измерительные инструменты н приборы, а также предельные калибры. С помшцвю концевых мер длины производят непосредственное измерение деталей, наладку станков и приспособлений для изготовления точных деталей. [c.247]

Схема на фиг. 101, а иллюстрирует проверку пробкой гладкого отверстия диаметром Ь схема на фиг. 101, б-—измерение пневматической скобой гладкого цилиндрического вала диаметром В. Схема на фиг. 101, в иллюстрирует контроль высоты детали по размеру Н с помощью универсальной стойки для наружных измерений, имеющей кронштейн, перемещающийся в вертикальном направлении. Схема на фиг. 101, г представляет проверку глубины отверстия или выточки по размеру Н при установке детали на специальное контрольное приспособление схема на фиг. 101, д — универсальное пневматическое приспособление для выявления величины 5 отклонения от плоскостности деталей с плоскими рабочими поверхностями схема на фиг. 101, е — проверку отклонения 5 от прямолинейности образующей гладкого отверстия. Схема на фиг. 101,. ж представляет пневматическое приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности сторон детали прямоугольной формы на заданной длине/ на фиг. 101, з — контроль торцового биения детали на диаметре О с помощью специального пневматического приспособления на фиг. 101, и — приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности образующей отверстия к торцовой плоскости деталей на заданной длине I. Схема на фиг. 101, к иллюстрирует приспособление для проверки толщины листа схема на фиг. 101, л — измерение конусного отверстия (по шкале 1 проверяется диаметр с ] в верхнем сечении, по шкале 2 — диаметр 2 в нижнем сечении, по шкале 3 — суммарная величина конусности) схема на фиг. 101, ж — приспособление для проверки разно-стенности (по размеру а) детали, имеющей форму стаканчика. На последней схеме фиг. 101, н приведен более сложный случай —проверка взаимного положения осей двух отверстий головок шатуна (расстояние между осями отверстий,. отклонение от их параллельности и нахождение в общей плоскости). По этой схеме фирма Шеффильд создала не только прибор, но и автомат для контроля шатунов. [c.171]

Номенклатура приспособлений для контроля качества сборки узлов машин может быть весьма разнообразной, удовлетворяя различным требованиям чертежей и техииче ских условий. Так, в собранных узлах и механизмах проверяются не только всевозможные линейные размеры и взаимные расположения поверхностей деталей в пространстве, но и такие параметры, как усилия, герметичность сопряжения деталей и т. п. [c.194]

Понятие о базах и их выборе. Базой называется поверхность детали, определяющая ее положение при работе в узле, сборке или установке. Различают конструкторские, сборочные, технологические, вспомогательные и измерительные базы. Конструкторскими (основными) базами называются поверхности или оси, определяющие положение детали в механизме относительно других деталей. Технологическими, или базами для уста-ноахи, называются поверхности, определяющие положение детали при ее установке на станке или в приспособлении. Вспомогательными технологическими базами называются поверхности детали, не принимающие непосредственного участия в работе станка, но необходимые для обработки и контроля. Измерительными базами называются поверхности, от которых производят контроль размеров деталей и их взаимное расположение. [c.291]

На базе универсальных измерительных инструментов и приборов в электромашиностроении созданы различные контрольно-измерительные приборы и приспособления для контроля форТлы и расположения поверхностей. Эти приспособления обеспечивают не только необходимую точность измерений, но и высокую производительность труда и возможность контроля и измерения размеров непосредственно в процессе обработки деталей. [c.213]

Специальные нормали распространяются на детали и узлы, предопределяющие назначение и особенности устройства конкретных видов машин В ретена прядильных машин, челиоки ткацких станков или швейных машин, корпуса насосов, бабки токарных станков, лемеха и отвалы плугов и т. д. Лемех нужен только для плуга, а челноки — только для швейной машины или ткацкого станка. Но челноки, лемеха, бабки и т. п. также могут получить, если дать волю конструкторам, многообразие форм и размеров. Значит, и здесь необходима нормализация конструкций, чтобы удешевить производство машин и облегчить их эксплуатацию. Ведь чем меньше разнообразие форм и размеров деталей, тем меньше разных приспособлений, моделей, специального инструмента для обработки и контроля деталей потребуется при их изготовлении. А это связано с экономикой производства машин, с темпами технического прогресса машиностроения. [c.176]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...