Точность деталей полученных обработки деталей

При сборке по методу групповой взаимозаменяемости для каждой детали, входящей в размерную цепь, допуск на неточность изготовления расширяют, но после изготовления детали сортируют по размерам на несколько групп в пределах более узких допусков. Например, для получения конечной точности размерной цепи (рис. 18) в пределах —необходимо выдержать размеры Л и В в пределах б,, и б . Экономически это бывает часто невыгодно, поэтому пределы допусков расширяют до б и и благодаря этому сокращают стоимость обработки деталей. [c.45]

Для построения рациональной системы контроля и управления уровнем точности автоматических процессов обработки деталей важное значение имеет информация о параметрах случайного процесса, образованного текущими размерами обрабатываемых деталей. Эти параметры определяются в результате экспериментального исследования точности обработки деталей, проводимого по специальной методике, сущность которой заключается в получении реализаций достаточной продолжительности. Каждая из таких реализаций представляет случайную функцию времени, которая характеризуется своим законом распределения и автокорреляционной функцией. Известно, что при одинаковых иконах распределения и равенстве его числовых характеристик Х ш а), характер изменения реализаций случайных функций может быть совершенно различен. Это объясняется степенью взаимозависимости значений случайной функции в различные моменты времени [c.183]

Точность деталей, полученных холодной объемной штамповкой, соответствует 3-му и 4-му классам точности, а шероховатость поверхности — 6...9-му классам шероховатости поверхности. Доля механической обработки резанием при изготовлении деталей холодной объемной штамповкой невелика, так как операции резания чаще всего применяют как доделочные после формоизменяющих операций. [c.294]

В СТ СЭВ 302—76 рекомендуется предельные отклонения размеров металлических деталей, полученных обработкой резанием, назначать по /714 или по классу точности средний . Числовые значения предельных отклонений по классам точности установлены грубым округлением числовых значений по квалитетам точный класс — /Г12, средний —/Г14, грубый —/Г16 и очень грубый — 1Т 7. [c.52]

Холодной объемной штамповкой можно изготовлять пространственные детали сложных форм (сплошные и с отверстиями). Холодная объемная штамповка обеспечивает также получение деталей со сравнительно высокими точностью размеров и качеством поверхности. Это уменьшает объем обработки резанием или даже исключает ее. Так как штампуют обычно за один ход ползуна пресса, то холодная штамповка (даже при использовании нескольких переходов со своими штампами) характеризуется большей производительностью по сравнению с обработкой резанием. Однако, учитывая, что изготовление штампов трудоемко и дороже изготовления инструмента, используемого при обработке резанием, холодную штамповку следует применять лишь при достаточно большой серийности производства. [c.102]

Для лучшего понимания изложенного статистического метода определения точности обработки деталей, изготовленных способом автоматического получения размеров, приведем пример его применения для решения следующей практической задачи. [c.71]

Получение точных заготовок деталей машин в виде отливок достигается, как уже указывалось, применением взамен литья в землю высокопроизводительных и точных процессов литья литья в постоянные формы, в оболочковые формы, литья под давлением, центробежного литья, литья по выплавляемым моделям, которые обеспечивают получение отливок деталей с допусками по 4—5-му классам точности. Часть таких отливок вовсе не подвергается механической обработке или проходит только отделочные операции. [c.119]

В реальных производственных условиях отклонения размеров и формы деталей зависят от многих причин, приводящих к невозможности получения одинаковых по размерам и форме деталей, даже в пределах партии из нескольких штук. Установление величины отклонений, возникающих в процессе выполнения технологического процесса, является основой оценки точности различных методов обработки. [c.55]

Валы можно обрабатывать и измерять универсальным инструментом — резцами, Шлифовальными кругами, микрометрами и т. д. Для обработки и измерения точных отверстий применяют специальный дорогостоящий инструмент (зенкеры, развертки, протяжки, калибры-пробки). Число комплектов такого инструмента, необходимого для обработки отверстий и имеющего одинаковые номинальные размеры, зависит от разнообразия предельных отклонений, которые могут быть назначены. Допустим, требуется изготовить три комплекта деталей одинаковых номинальных размеров и одинаковой точности для получения посадок с зазором, с натягом и переходной. В системе отверстии предельные размеры отверстия будут одинаковы для всех трех посадок (см. рис. 4.10, б), и потребуется только один комплект специального инструмента. В системе вала предельные размеры отверстий для каждой посадки различны (см. рис. 4.10, в), и для обработки отверстий потребуется три комплекта специального инструмента. [c.51]

На современных станках одновременно осуществляется притирка большого количества деталей. Производительность доводки, как и получение деталей одинаковой точности и качества поверхности, в этих условиях зависит от того, произведена ли предварительная сортировка деталей разброс размеров деталей до обработки не дол- жен превышать 1/4—1/5 припуска. Например, плунжеры топливных насосов сортируют на группы через 1—2 мкм, плоскопараллельные плитки — сначала через 0,3, а затем через 0,1 мкм. [c.30]

Сложность научно обоснованного решения перечисленных задач определяется прежде всего их взаимосвязью. Выбор методов обработки поверхности детали существенно зависит от типов и компоновок оборудования, которые определяются на завершающих этапах проектирования технологических процессов. Например, окончательный выбор между методами фрезерования и протягивания поверхности детали можно сделать лишь применительно к конкретным вариантам компоновок станков, Наиболее рациональный метод получения заготовок выбирают в результате сравнения полных затрат на изготовление деталей, включающих затраты на их обработку по оптимальному технологическому процессу. Поэтому одной из особенностей проектирования процессов массового производства является комплексный подход к задаче оптимизации обработки деталей. Второй особенностью является поэтапный, пошаговый процесс отработки оптимального решения причем на каждом последующем шаге параметры процесса уточняются, число анализируемых вариантов сокращается, а точность и сложность расчетов увеличивается. [c.180]

Если технологом выбран наиболее рациональный вид заготовки, то можно перейти к следующей задаче оптимизации при принятом методе получения заготовки выбрать оптимальные схемы и компоновки оборудования с учетом вариантности технологического маршрута обработки детали. В связи с тем, что на стадии выбора и обоснования технологического маршрута формируются условия, обеспечивающие заданную точность обработки детали и качество поверхностей, необходимо рассмотреть вопросы оценки и выбора методов обработки по показателям производительности и точности, вопросы прогнозирования точности обработки деталей на автоматизированном оборудовании. [c.181]

Для обеспечения заданной точности обработки деталей на АЛ необходимо систематически контролировать точность обеспечения всех параметров, При наличии в АЛ встроенных контрольных устройств точность контролируют этими устройствами. В остальных случаях контроль выполняют с помощью специальных или универсальных средств измерения. Ручной контроль точности обработки. деталей можно выполнять на специально предусмотренных в АЛ позициях или при разгрузке обработанных деталей. При обнаружении отклонений от требований чертежа обработки наладчик обязан выяснить и устранить причины отклонений путем под-наладки соответствующего режущего или вспомогательного инструмента или регулирования станка. Если путем подналадки (регулирования) не будет обеспечено получение годной детали, необходимо проконтролировать базирующие элементы приспособления или станка и при необходимости произвести соответствующие ремонтные работы. Схема проверок оборудования АЛ и допустимые отклонения даны в инструкции по эксплуатации. [c.386]

При обработке деталей на АЛ во многих случаях для получения заданной точности не требуется подналадки станка или режущего инструмента. Например, при обработке деталей стержневым режущим инструментом (сверлами, зенкерами, развертками) для обеспечения заданных координат отверстий необходимы только J ремонтные работы, так как точность обработки изменяется в основном вследствие действия на станок медленно протекающих процессов. [c.386]

Измерительное устройство для контроля валов в двух сечениях (рис. 65) предназначено для обработки деталей методом врезного шлифования при высоких требованиях к точности формы. В этом случае возможно появление конусности детали из-за относительного смещения узлов станка, вызванных температурными и упругими деформациями. Для устранения конусности и получения точного размера деталь контролируется двумя устройствами БВ-1096, скомпонованными с двумя дифференциальными пневмоэлектроконтактными сильфонными датчиками 1 и 2. Датчик 1 работает по схеме измерения с противодавлением и контролирует размер детали в сечении А. Датчик 2 включен по схеме измерения методом сравнения размеров в сечениях А и Б и служит для контроля конусности детали. [c.112]

Основная задача, которая решается при использовании средств активного контроля, — это повышение размерной точности деталей за счет устранения влияния на точность обработки износа режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. Однако необходимо иметь в виду, что погрешности геометрической формы деталей, вызванные несовершенством отдельных узлов станка, не компенсируются средствами контроля. Поэтому применение даже самых точных приборов не дает возможности гарантировать получение высокой размерной точности изделий, если какой-либо из элементов системы станок—приспособление—деталь—инструмент не отвечает определенным требованиям. [c.9]

Автоматизация обработки корпусных деталей и плат. Наибольшую трудность при обработке деталей класса корпусов и плат составляют обеспечение точности взаимного расположения плоскостей и отверстий (что связано с обеспечением заданного относительного расположения инструмента и заготовки) и получение контуров деталей. [c.142]

Холодная обкатка давлением (штамповка, прокатка, волочение, редуцирование, накатывание), основанная на пластической деформации металла, является одним из наиболее экономичных процессов изготовления профильных деталей. Точность размеров и чистота поверхности деталей, полученных этим методом, позволяют применить холодную обработку давлением не только для заготовительных, но и для чистовых операций. [c.214]

Основным параметром, лимитирующим точность обработки, является износ инструмента. Поэтому для получения точных деталей необходимо производить обработку в два или три прохода, с тем чтобы на последнем проходе величина износа инструмента не выходила за пределы допуска на обрабатываемую деталь. Кроме того, при обработке точных отверстий и полостей необходимо учитывать величину зазора, образующегося между инструментом и деталью, как следствие дополнительной обработки стенок отверстия или полости, возникающей при подводе и отводе абразива. В связи с этим инструмент должен корректироваться на величину этого зазора. [c.228]

Наибольший эффект принципа постоянства базы достигается при обработке деталей с концентрично расположенными поверхностями. Например, при обработке валов на всех операциях используется одна и та же база — центровые отверстия. Для получения наибольшей точности стремятся по возможности провести весь процесс обработки от одной базы и с одной установки, устраняя тем самым возможные смещения детали. [c.52]

Процессы абразивной обработки получают все более широкое распространение. Это объясняется внедрением в промышленность труднообрабатываемых сталей и сплавов, новых методов получения заготовок с минимальными припусками, рассчитанными в большинстве случаев только на абразивную обработку, и с возросшими требованиями к точности деталей и качеству поверхностей. [c.280]

Считаем, что в данных производственных условиях обработка деталей универсально-фрезерного станка с отклонениями, не выходя-щи.мн за пределы подсчитанной величины допуска, экономически нецелесообразна. Поэтому отказываемся от получения требуемой точности методом полной взаимозаменяемости и проверяем возможность решения поставленной задачи по методу неполной взаимозаменяемости [c.71]

Разрешение вопросов обеспечения точности обработки имеет большое значение для получения качественных деталей. [c.132]

В табл. 107—109 приведены средние цифры классов точности и чистоты поверхностей, полученных при обработке деталей различными метода ли. [c.146]

В машиностроении показатели качества изделий весьма тесно связаны с точностью обработки деталей машин. Полученные при обработке размер, форма и расположение элементарных поверхностей определяют фактические зазоры и натяги в соединениях деталей машин, а следовательно, технические параметры продукции, влияющие на ее качество (например, мощность двигателей, точность станков), надежность и экономические показатели производства и эксплуатации. [c.6]

Финишная обработка деталей типа валов и втулок и точных отверстий в шпиндельных коробках с целью получения заданной посадки для узлов, определяющих высокую точность изготовления в А, С п = 100 =500 ) = 1000 [c.76]

При обработке деталей на станках с ЧПУ точность диаметральных размеров зависит от погрешности наладки инструмента вне станка, погрешностей изготовления прибора для наладки инструмента, оправок, конусного отверстия в шпинделе станка. Обычно применение инструмента, налаженного вне станка, обеспечивает получение диаметральных размеров по 8—9-му квалитету. При более высоких требованиях X точности необходима подналадка инструмента на станке. [c.575]

Важнейшим конструктивным и технологическим достоинством литья под давлением является высокая точность размеров отливок и чистота их поверхностей. В большинстве случаев способ литья под давлением применяют для отливки готовых деталей, не требующих последующей механической обработки. При литье под давлением можно получать отверстия очень малого диаметра (до 1 мм) и резьбу. Механические свойства металла деталей, полученных литьем под давлением, выше, чем при кокильном литье. [c.67]

В области разработки технологии — по линии правильного выбора баз и получения требуемой точности обработки деталей, полной обработки деталей в механических цехах, создания рациональных технологических процессов сборки машин. [c.459]

Групповой метод обработки деталей, нашедший широкое применение в механических цехах, за последние годы перенят заготовительными. В кузнечно-прессовых цехах разрабатываются и внедряются групповые методы ковки, штамповки и других приемов пластического деформирования, что позволяет переходить от менее совершенных способов получения заготовок к более прогрессивным. Это обеспечивает значительное повышение производительности труда, точности и качества изготовляемых изделий. [c.41]

Существенные преимущества обработки металлов давлением по сравнению с обработкой резанием - возможность значительного уменьшения отхода металла, а также повышения производительности труда, поскольку в результате однократного приложения деформирующей силы можно значительно изменить форму и размеры деформируемой заготовки. Кроме того, пластическая деформация сопровождается изменением физико-механических свойств металла заготовки, что можно использовать для получения деталей с наилучшими эксплуатационными свойствами (прочностью, жесткостью, высокой износостойкостью и т.д.) при наименьшей их массе. Эти и другие преимущества обработки металлов давлением (см. ниже) способствуют неуклонному росту ее удельного веса в металлообработке. Совершенствование технологических процессов обработки металлов давлением, а также применяемого оборудования позволяет расширять номенклатуру деталей, изготовляемых обработкой давлением, увеличивать диапазон деталей по массе и размерам, а также повышать точность размеров полуфабрикатов, получаемых обработкой металлов давлением. [c.60]

В тех случаях, когда статистический анализ точности технологического процесса проводят с целью изучения влияния на точность обработки одного конкретного фактора, на график наносят две реализации по результатам измерения двух партий деталей, полученных при различных значениях исследуемого фактора и максимально возможной идентичности условий обработки по другим факторам. [c.52]

Основная задача — правильно разбить обработку между позициями, имея в виду получение максимальной производительности ори соблюдении всех требований к точности деталей.. [c.441]

Плоское шлифование применяется в качестве чистовой обработки после строгания или фрезерования для получения высокой точности и чистоты поверхности, а также для окончательной обработки деталей после закалки. В некоторых случаях плоское шлифование используется для обдирки твердых металлов. Существует несколько разновидностей плоского шлифования. Соответственно [c.167]

Наибольшее затруднение при создании САУ представляет задача получения малых реверсивных перемещений стола станка с установленной на нем обрабатываемой деталью. Как известно, вследствие недостаточной жесткости привода и большой разности в коэффициентах трения покоя и движения при медленном перемещении тяжелых узлов наблюдаются скачки, которые могут достигать значительной величины. Для уменьшения этих скачков и придания им определенного значения в описанной САУ был использован механизм малых реверсивных перемещений ударно-инерционного действия, а также упруго-силовой привод малых перемещений. Для проверки работы системы обрабатывали детали из серого чугуна. НВ 150) размерами 200x250 мм с подачей 5 = 235 мм/мин фрезой с углом в плане ф = 60°. Размеры деталей, полученных обработкой с регулированием,сравнивали с размерами аналогичных деталей, обработанных при тех же условиях, но без использования САУ. Эксперименты показали, что применение САУ позволяет значительно повысить точность обработки. Для проверки возможностей САУ обрабатывали детали с колебанием припуска от 2 до 8 мм, причем брали самые неблагоприятные условия, когда имело место резкое 1зменение припуска. Для этого на заготовке делали ступеньку высотой 6 мм. Сначала обрабатывали участок детали с припуском 8 мм, а затем — 2 мм. После обработки такой заготовки снимали профилограмму среднего продольного сечения детали при помощи самописца БВ-862. Величина поля рассеяния размера в партии деталей сократилась с 0,057 мм при обычной обработке до 0,015 мм при обработке с САУ, а погрешность формы соответственно с 0,08 мм до 0,03 мм. [c.534]

Деформация крупных стальных деталей, вызванные остаточными напряжениями при правильной термообработке не превышают деформаций деталей из чугуна. Для получения высокой точности деталей при обработке и объективной оценки точносга сганков предъявляются весьма жесткие требования к изменению температуры окружающей среды. Юстировку и испытание станков следует проводить при температуре 15 - 25 °С максимальная разность температур между любыми точками пространства, занятого станком, не должна превышать 5 °С, при максимальном перепаде [c.684]

При построении технологии одновременно с обеспечением точности и чистоты обработки, возможностью измерения крупных деталей и выбором принципиальной схемы обработки рассматривают вопросы повышения производительности и сокращения цикла производства. Для этой цели в первую очередь рассматривается предлагаемая заготовка выясняется возможность перенесения основного формообразования в заготовительные цехи, сокращения стоимости заготовки, цикла производства, получения ее непрерывным или полунепрерывным процессом производства с комплексной или частичной механизацией и автоматизацией труда и т. д. При назначении вида заготовки обязательно надо учитывать расходные коэффициенты, затраты на механическую обработку, расход и стоимость материалов, а также пропускную способность заготовительных цехов завода и возможность получения отдельных видов заготовки по кооперации. При этом рассматривается возможность сокращения объема работ за счет отработки технологичности конструкции и применения технологических приемов, способствующих повышению партионности обрабатываемых изделий, рациональному назначению допусков и посадок, уменьшению площади обрабатываемых поверхностей, созданию условий производительного резания и сокращения ручных работ и т. д. [c.251]

При предварительной обработке следует увеличивать число одновременно работающих резцов — это сокращает рабочий путь суппортов и повышает производительность до тех пор, пока время работы поперечных суппортов меньше времени работы продольных. При чистовом обтачивании каждую ступень необходимо обтачивать одним резцом при этом каждый резец должен иметь индивидуальную регулировку. Для получения более высокого класса точности следует применять широкие тан-гегщиальные фасонные резцы, работающие с поперечной подачей. При обработке деталей в центрах необходимо обращать внимание на качество зацентровки, так как погрешность диаметра иентрового отверстия вызывает погрешности в длине ступеней. Примеры наладок токарных полуавтоматов приведены на фиг. 13, а также в литературе [8, 9]. [c.68]

Основные преимущества метода регулировки 1) возможность получения любой степени точности на замыкающем звене, так как она зависит только от точности перемещения и фиксации подвижных компенсаторов 2) возможность компенсации погрешностей замыкающего звена, обусловленных износом, температурными деформациями и т. д. 3) полное исключение пригоночных работ 4) относительно небольшие колебания времени, затрачиваемого на сборку отдельных экземпляров нэделнн, что создает благоприятные предпосылки механизации сборочных работ и использования поточных методов 5) возможность обработки деталей, выполняющих роль составляющих звеньев размерной цепи, по допускам, экономичным для данных производственных условий. [c.701]

Непрофилированный проволочный инструмент (табл. 218—230) эффективен для операций (вырезка деталей, получение сквозных отверстий с прямолвией-ными образующими, точение кольцевых и винтовых узких пазов на цилиндрических заготовках, шлифование торцом проволоки и т. п.), при которых его износ незначительно сказывается на точности обработки. [c.388]

Технологическую информацию предварительно обрабатывают в следующем порядке 1) определяют закон распределения опытных данных, от вида которого зависит выбор того или иного корректного метода статистического решения технологической задачи 2) рассчитывают основные параметры распределения и находят их ошибки для установления принадлежности полученных результатов к исследуемой генеральной со1вокупно-сти 3) оценивают меры точности и настроенности исследуемого процесса путем сравнения полученных результатов с конструк-тарскими и технологическими требованиями 4) определяют показатели качества обработки деталей, а также разрабатывают методы статистического контроля. [c.61]

Конструктивные особенности деталей из композиционных материалов обусловлены физико-механическими и технологическими свойствами, способами их получения. Прочностные и точностные характеристики деталей во многом зависят от их конструктивного оформления. Следует всегда стремиться к упрощению конструкции детачи как по технологическим и эксплуатационным, так и по экономическим соображениям. Чем проще конструкция детали, тем дешевле технологическая оснастка, ниже себестоимость, выше производительность труда и качество получаемых деталей. Габаритные размеры деталей определяют мощность оборудования (пресса, литьевой машины и т.д.). При проектировании деталей с высокими требованиями к точности размеров необходимо предусмотреть припуск на их дальнейшую механическую обработку. [c.489]

В процессе изготовления изделий, особенно методом литья под давлением, большие и неравномерные усадки при охлал<дении отформованных изделий обусловливают трудности в получении деталей с точностью размеров на уровне точности деталей из металлов. Более того, различие в усадке приводит к короблению отформованных изделий, особенно с малой жесткостью, а также к возникновению в них других типов остаточных деформаций. Поэтому условия формования и конструкция литьевой формы оказывают решающее влияние на качество изделий. Точные допуски можно получать при изготовлении изделий из полимерных материалов механической обработкой, например зубчатых колес, но даже в этом случае вследствие большого термического расширения при-мененне деталей с малыми допусками ограничивается небольшим интервалом температур. Тем не менее, широкое применение полиамидов и сополимеров формальдегида в производстве зубчатых колес, шестерен, подшипников скольжения, втулок, кулачков и т. п. показывает большие возможности использования полимеров для изготовления деталей с высокой точностью размеров. [c.243]

В первые десятилетия нашего века конструкции и качество изготовления пресс-форм уже отвечали требованиям по чистоте поверхности и точности размеров, предъявляемым к деталям машин и приборов. Технология изготовдения деталей из проката механической обработкой оказалась значительно более трудоемкой, чем получение той же детали из литой заготовки. Кроме того, расход металла при этом снижался в 3—4 раза, поэтому совершенствование литья под давлением, которое позволяло получать заготовки по малоотходной и малооперационной технологии, шло по пути приближения отливки по конфигурации, размерам и шероховатости поверхности к готовой детали. [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...