Подналадка станка

При обработке на настроенных станках износ инструмента приводит к рассеянию размеров обработанных поверхностей заготовок, что снижает качество сборки деталей в условиях взаимозаменяемости. Уменьшить влияние износа на точность обработки можно периодической подналадкой станка. [c.273]

Путь резания Ьы для партии заготовок N. обрабатываемой в период между подналадками станка, [c.50]

В рассматриваемом случае осуществляется контроль всех обрабатываемых изделий и поэтому допустима работа станка до первого отказа по точности (обычно такой отказ фиксируют по более строгому условному допуску, чтобы не получать бракованных изделий). Тогда в среднем отказ будет происходить через промежуток времени, соответствующий вероятности Р (t) — 0,5 выхода параметра за пределы допуска. В данном случае подналадку станка по параметру Х следует делать в среднем после обработки 1200 колец. [c.163]

За последние годы появился ряд оригинальных решений для автоматической подналадки станков с учетом процессов средней скорости и в первую очередь тепловых воздействий. [c.462]

Плоскошлифовальные станки. Автоматическая подналадка станка с подачей шлифовального круга по мере его износа Толщина сегментных шпонок, поршневых колец, регулировочных шайб, пластин и других плоских деталей [c.263]

Быстрый износ шлифовального круга в условиях непрерывной работы и высокой производительности бесцентрового шлифования требует организации не только измерения шлифованных деталей, но и автоматической подналадки станка в соответствии с результатами измерения. Целью подналадки является компенсация износа шлифовального круга, который приводит к постепенному увеличению диаметра шлифуемых деталей. [c.277]

Смещение может быть уменьшено путем доводки или подналадки станка (линии) на требуемую величину и в заданном направлении. При необходимости можно повторно проверить детали после уменьшения погрешностей наладки. [c.264]

При обработке деталей на АЛ во многих случаях для получения заданной точности не требуется подналадки станка или режущего инструмента. Например, при обработке деталей стержневым режущим инструментом (сверлами, зенкерами, развертками) для обеспечения заданных координат отверстий необходимы только J ремонтные работы, так как точность обработки изменяется в основном вследствие действия на станок медленно протекающих процессов. [c.386]

За критерий регулирования (управления), позволяющий определить момент осуществления управляющего воздействия (подналадки станка, замены инструмента, остановки станка для ремонта или регулировки), принимается выход за границы регулирования значений параметра (размаха, среднего арифметического, медианы, индивидуальных значений и др.). Пример такого регулирования с использованием карты приведен в табл. 1. [c.11]

Приступая к наладке станка, к установке нового резца или регулировке размера, вызванной износом резца или другими причинами, наладчик или не имеет данных о величине оптимального наладочного размера, по которому следует вести наладку, и о диапазоне поля рассеивания отклонений размеров, или имеет об этих величинах лишь приблизительное представление. Поэтому он вынужден вести наладку по наибольшему припуску на последующую операцию, т. е. держаться ближе к непроходной стороне калибра с целью предотвращения выхода деталей в неисправимый брак. Многие наладчики устанавливают новый резец по последней детали, обработанной предыдущим резцом, как по эталону и считают наладку законченной, если размеры пробных деталей находятся в пределах поля допуска. Однако при этом способе очень быстро выявляется действие нормального закона распределения, при котором равнозначные отклонения от полученного среднего размера Хн пробных деталей на величину Зоо равновероятны, что вызывает выход размеров в зону исправимого брака и необходимость подналадки станка (рис. 33). [c.109]

Поэтому для суждения о правильности наладки достаточно обмерить нормальным наладочным калибром первые пять пробных деталей, отмечая отклонения в сторону большего размера знаком (-Ь) и в противоположную сторону знаком (—). Пятый знак вполне выясняет положение центра группирования, так как из двух возможных (при пяти деталях) соотношений знаков одно (3 2) указывает на удовлетворительное приближение центра группирования к наладочному размеру, а другое (4 1) —на необходимость подналадки станка. Справедливость последних соображений следует также из того, что нарушение наиболее выгодного соотношения знаков 3 1, после комбинации знаков 3 2, может иметь место только с девятой детали (7 2), причем наряду с этим невыгодным сочетанием возможны два благоприятных (6 3 и 5 4). [c.115]

К элементам автоматизации и автоматического управления относятся кулачковые п другие механизмы, обеспечивающие определенную последовательность, направление и скорость перемещения исполнительных органов командоаппараты, подающие в заданной последовательности команды на включение и выключение исполнительных органов станка конечные выключатели, реле, датчики, подающие команды на отключение исполнительного органа после выполнения заданного перемещения и, одновременно, на включение следующего исполнительного органа — в системах управления в функции пути ( путевых системах управления) контрольные устройства активного контроля, подающие команды на остановку, изменение режима работы или подналадку станка устройства программного управления, обеспечивающие автоматическое выполнение программы работы станка, заданной в цифровом (числовом) виде. [c.9]

Отмеченное явление затрудняет подналадку малыми импульсами , т. е. перемещением инструмента на весьма малые расстояния, а следовательно, ограничивает возможности автоматической подналадки станков на точных операциях. Переме- [c.132]

Значительно проще выполнить подналадку станков токарной группы на чистовых операциях — масса подвижных частей, связанных с резцедержателем, относительно невелика, а требования к точности обработки ниже, чем при шлифовании. Разработано несколько методов подналадки токарных станков. Один из них состоит в том, что при подналадке автоматически изменяется длина упора, ограничивающего поперечное перемещение суппорта. Регулирование длины упора достигается с помощью храпового механизма и винта точной подачи. Для поворота ведущей собачки храпового колеса используют пневмо-или гидроцилиндры, срабатывающие по командам контрольного устройства. Такой способ подналадки в разных конструктивных вариантах нашел применение на ряде заводов. [c.132]

Наиболее просто может быть выполнено устройство автоматической подналадки станков для чистового растачивания с вращающейся обрабатываемой деталью (рис. 78). Расточной [c.132]

Активный контроль при обработке деталей на бесцентрово-шлифовальных станках в настоящее время осуществляется двумя основными способами контроль деталей после обработки с выдачей команды на подналадку станка и контроль деталей непосредственно в процессе обработки с выдачей команды на прекращение процесса обработки при достижении размера заданной величины. [c.235]

При измерении детали с наружным диаметром, превышающим контрольный предел подналадки, подается световой сигнал на панель прибора и на пульт станка, а также команда на подналадку станка. Сигнал [c.263]

Если размер обработанного изделия превышает заданную величину, происходит срабатывание микропереключателя 6, сигнал которого после преобразования вызывает подналадку станка. [c.289]

Проектная точностная диаграмма при этом может быть разрезана на несколько частей — на две, на четыре и т. д., что будет соответствовать времени работы по данному технологическому процессу 4, 2 часа и т. д. В местах рассечения диаграммы должно быть назначено смещ,ение центра настройки. Величина смещения выбирается таким образом, чтобы на последующем этапе работы по выполнению данного технологического процесса следующий отрезок проектной точностной диаграммы не выходил за пределы поля допуска. Сама точностная диаграмма получит в этом случае пилообразный вид и будет состоять из отдельных участков. В частности, проектная точностная диаграмма, представленная на фиг. 12, состоит из двух равных участков, что связано с запроектированной одной подналадкой станка через 4 часа работы после начальной настройки его. [c.177]

Подналадка станка Сметание стружки [c.413]

Подналадка станка Хождение за контролёром. ..... [c.418]

Высокая стойкость протяжек позволяет вести работу в течение нескольких смен без подналадки станка и инструмента, благодаря чему создаются условия для автоматизации процесса протягивания. [c.211]

Непосредственно на обработку деталей рабочий затрачивает основное время. Кроме того, рабочему необходимо заточить инструменты, промерить обрабатываемые детали, смазывать станок, получать полуфабрикаты и сдавать обработанные детали, вести наладку и подналадку станка и т. д. На это затрачивается вспомогательное время, время обслуживания рабочего места и подготовительно-заключительное время. [c.27]

После этого производится подналадка станка. Она может производиться либо в принудительном порядке, по истечении регламентированного отрезка времени, либо после появления первого отказа по точности. В последнем случае межналадочный период То является случайной величиной. [c.162]

Средства активного контроля могут иметь различную степень развития от использования визуальных сигналов для подналадки оборудования до самонастраивающихся систем. В качестве примера на рис. 145 показаны варианты активного контроля и управления процессом шлифования — финишной обработки деталей машиностроения [225 ]. Устройства для измерения размера детали в процессе обработки (контактные или бесконтактные) с визуальным наблюдением за получаемым в процессе обработки размером (рис. 145, а) позволяют рабочему подналаживать станок и являются прототипом автоматических методов активного контроля. Схема автоматической подналадки станка приведена на рис. 145, б. [c.455]

Однако существует другой, более правильный путь улучшения качества машин и обеспечения поеадок с наивыгоднейшими зазорами без подбора деталей. Этот путь еводится к автоматизации измерения деталей во время обработки и к обеспечению их однородного качества. Введение в конструкцию станка автоматического измерительного устройства обеспечивает точное соблюдение заданного размера при обработке детали. Кроме того, могут быть использованы средства автоматической подналадки станка при износе режущего инструмента с компенсацией величины этого износа. [c.258]

Подналадка станков может быть ручная или автоматическая. При ручной подналадке станок или линию останавливают. Для сокращения простоев оборудования необходимо поднастра-ивать инструмент с таким расчетом, чтобы полнее использовать поле допуска на размер. В этом случае сокращается число подналадок и vвeличи- [c.386]

В одном из подобных случаев уменьщение сьема твердого сплава при переточках и затрат времени на подналадки станка обеспечило экономию инструмента на 38% и снижению цеховой себестоимости обработки деталей на 10% [c.48]

Условимся называть партией всю совокупность деталей, обработанных ОДНИМ резцом от момента установки на станок и до момента снятия его вследствие износа и затупления, и подпартией — совокупность деталей, обработанных между подналадками станка. В пределах каждой партии будем обозначать подпартии порядковыми номерами, начиная с № 1, в соответствии с последовательностью обработки. [c.54]

Из теории резания известно, что машинное время и время смены инструмента и подналадки станка как часть штучного времени на операцию зависят от режимов резания. Их функциональная зависимость на плоскости имеет форму кривой экстремального вида [16]. Значит ее минимум будет обусловлен не максимально возможным технологическим режимом, а режимом, соответствующим наименьшему (/ . времени на операцию и, следовательно, наибольшей выработке станочника (при неизменной величине остальных составляющих штучно-калькуляционного времени, не зависящих от режйма резания). Но это не означает, что будут достигнуты наименьшие затраты живого и овеществленного труда на операцию. В этом случае достигается максимальная экономия живого труда станочника и совершенно не учитываются все остальные затраты овеществленного труда, связанные с выполнением данной операции. Следует ли, однако, считать, что работа на режимах максимальной выработки является экономичной Утверди- [c.109]

Интересное решение, облегчающее точную подналадку бес-центрово-шлифовальных станков, работающих с продольной подачей (шлифование напроход ), предложено СКБ-6 [8]. Подналадка обеспечивается поворотом корпуса бабки относительно оси 1, параллельной оси детали (рис. П,а). Такой способ подналадки — поворот бабки вместо передвижения по направляющим позволил автоматизировать подналадку станков при шлифовании игольчатых роликов диаметром 3 мм с допуском на диаметр 5 мкм. Исследования показали, что механизм подналадки должен в этом случае обеспечивать не только подвод круга к детали для компенсации износа, но и отвод его, [c.130]

На участке имеется система инструментального обеспечения, предназначенная для оперативного хранения комплекта режущего инструмента и его замены по мере износа или поломки. Важнейщей особенностью автоматизированного участка является централизованное управление всей группы станков и транспортных устройств, диспетчирование и учет обрабатываемых деталей с помощью общей ЭВМ, без применения индивидуальных пультов управления. Имеющиеся на участке операторы-наладчики выполняют, главным образом, функции переналадки и подналадки станков и наблюдения за работой оборудования. [c.250]

Настройка нижнего контакта датчика может быть осуществлена и без применения второй образцовой детали. В этом случае, установив на оправку шпинделя станка образцовую деталь с наименьшим предельным размером, замечают показание отсчетной головки. Ввинчивая регулируемый упор 8, сообщают одновременное перемещение измерительному рычагу и штоку датчика. При этом величина опускания штока Датчика, отсчитываемая по шкале головки 13, должна соответствовать разности между наименьшим предельным и сигнальным размером на подналадку станка. В таком положении настраивают нижний контактный винт 9 датчикаг [c.193]

Релейную счетную схему применяют при счете до 10 -деталей. При больших количествах деталей она получается громоздкой, с большим числом реле и контактов, а следовательно, малонадежной. В таких случаях применяк)т или реле счета импульсов, или схему с реле времени. Реле времени настраивают на выдержку при включении, несколько меньшую, чем произведение времени цикла контрольного устройства на заданное число деталей. Реле включает первая предельная деталь. Если число предельных деталей подряд достигает заданного, то реле времени срабатывает и подает команду на подналадку станка. Если до срабатывания поступит деталь с размером в пределах допуска, то реле выключается, и выдержка времени начинается вновь при появлении [c.237]

Подналадчик (табл. 1) предназначен для контроля деталей после обработки на плоскошлифовальном двухкамневом станке мод. 3772Б и выдачи команды на подналадку станка, когда высота деталей превысит подналадочный размер. [c.285]

Главным направлением автоматизации контроля следует считать применение измерительных приборов, встроенных в систему управления станками, обрабатывающими окончательные посадочные размеры деталей (например, шлифовальные станки и некоторые виды калибровочного оборудования). В частности, введение автоматических измерителей в схему управления шлифовальными станками обеспечивает однородность выполняемых размеров благодаря своевременному автоматиче-> скому отводу шлифовального круга после достижения заданного размера изделия или благодаря автоматической подналадке станка повышение производительности станка вследствие ликвидации остановок и перерывов в обработке для измерения изделия калибром повышение производительности труда станочника в результате перехода на одновременное обслуживание двух или трёх станков, снабжённых приборами автоматического измерения и управления. На Московском автозаводе имени Сталина благодаря оборудованию кру-глошг>, фовальиых станков недорогим автоматическим измерителем увеличился съём изделий со TaHiia на 330/q. Автоматизация 30 круглошлифовальных станков (при двухсменной работе) позволяет высвободить 36 шлифовщиков. [c.589]

Активный контроль или контроль изделий в процессе обработки позволяет немедленно воздействовать на технологический процесс. Этот вид контроля целесообразно применять на финишных операциях (шлифование, хонингование), где размер меняется от изделия к изделию из-за износа и правки абразивного инструмента, Эти устройства обеспечивают, в зависимости от конструкции, отсчет по шкале, сигнал, команду на переключение подачи, правку крхга, смену детали, остановку или подналадку станка. Автоматические подналадчики, реагирующие на колебание среднего арифметического размера нескольких изделий текущей выборки, иногда называют статистическими. [c.76]

Измерение деталей в процессе их обработки (активный контроль) предупреждает появление брака, повышает производительность оборудования, расширяет возмонсности многостаночного обслуживания. Управление исполнительными органами станка может осуществляться непосредственно рабочим по визуальным сигналам измерителя или автоматически— прекращением процесса обработки, включением подналадки станка и т. п. [c.131]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...