Точность деталей полученных обработки поверхностей

Процессы абразивной обработки получают все более широкое распространение. Это объясняется внедрением в промышленность труднообрабатываемых сталей и сплавов, новых методов получения заготовок с минимальными припусками, рассчитанными в большинстве случаев только на абразивную обработку, и с возросшими требованиями к точности деталей и качеству поверхностей. [c.280]

Точность деталей, полученных холодной объемной штамповкой, соответствует 3-му и 4-му классам точности, а шероховатость поверхности — 6...9-му классам шероховатости поверхности. Доля механической обработки резанием при изготовлении деталей холодной объемной штамповкой невелика, так как операции резания чаще всего применяют как доделочные после формоизменяющих операций. [c.294]

Холодной объемной штамповкой можно изготовлять пространственные детали сложных форм (сплошные и с отверстиями). Холодная объемная штамповка обеспечивает также получение деталей со сравнительно высокими точностью размеров и качеством поверхности. Это уменьшает объем обработки резанием или даже исключает ее. Так как штампуют обычно за один ход ползуна пресса, то холодная штамповка (даже при использовании нескольких переходов со своими штампами) характеризуется большей производительностью по сравнению с обработкой резанием. Однако, учитывая, что изготовление штампов трудоемко и дороже изготовления инструмента, используемого при обработке резанием, холодную штамповку следует применять лишь при достаточно большой серийности производства. [c.102]

К преимуш,ествам листовой штамповки относятся возможность получения деталей минимальной массы при заданной их прочности и жесткости достаточно высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие до минимума сократить отделочные операции обработки резанием сравнительная простота механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечиваюш,ая высокую производительность (30—40 тыс. деталей в смену с одной машины) хорошая приспособляемость к масштабам производства, при которой листовая штамповка может быть экономически целесообразной и в массовом, и в мелкосерийном производстве. [c.103]

На современных станках одновременно осуществляется притирка большого количества деталей. Производительность доводки, как и получение деталей одинаковой точности и качества поверхности, в этих условиях зависит от того, произведена ли предварительная сортировка деталей разброс размеров деталей до обработки не дол- жен превышать 1/4—1/5 припуска. Например, плунжеры топливных насосов сортируют на группы через 1—2 мкм, плоскопараллельные плитки — сначала через 0,3, а затем через 0,1 мкм. [c.30]

Сложность научно обоснованного решения перечисленных задач определяется прежде всего их взаимосвязью. Выбор методов обработки поверхности детали существенно зависит от типов и компоновок оборудования, которые определяются на завершающих этапах проектирования технологических процессов. Например, окончательный выбор между методами фрезерования и протягивания поверхности детали можно сделать лишь применительно к конкретным вариантам компоновок станков, Наиболее рациональный метод получения заготовок выбирают в результате сравнения полных затрат на изготовление деталей, включающих затраты на их обработку по оптимальному технологическому процессу. Поэтому одной из особенностей проектирования процессов массового производства является комплексный подход к задаче оптимизации обработки деталей. Второй особенностью является поэтапный, пошаговый процесс отработки оптимального решения причем на каждом последующем шаге параметры процесса уточняются, число анализируемых вариантов сокращается, а точность и сложность расчетов увеличивается. [c.180]

Автоматические станочные линии выполняют операции, необходимые для полного изготовления сложных и трудоемких деталей черновую и чистовую обработку поверхностей резанием, окончательную (отделочную) обработку наиболее ответственных поверхностей, проверку точности размеров и формы, а также параметров шероховатости поверхностей, проверку герметичности, физико-механических свойств, термическую обработку, подгонку по массе, балансировку, сборку, мойку, консервацию и упаковку. Вхе более широко применяются автоматические системы, включающие машины для получения заготовок, многопозиционные станки с участками станочных линий сблокированного типа, сборочное оборудование, контрольные автоматы и др. [c.7]

Иногда возникает необходимость при растачивании многоступенчатых отверстий в корпусных деталях производить точное подрезание большого количества уступов, а измерение шаблонами не может обеспечить необходимой точности. В этом случае применяют индикаторные вертикальные упоры. На фиг. 132 показана схема обработки внутренних торцовых поверхностей цилиндра паровой турбины. В первую очередь обрабатываются торцовые поверхности А а В, используемые как измерительные базы, от которых при помош.и вертикального индикаторного упора выдерживаются другие осевые размеры. При обработке первой торцовой поверхности А измерительный штифт индикатора подводят с натягом 0,5 мм к неподвижному упору 1 и замечают показания индикатора. Затем перед обработкой второй торцовой поверхности Б штоссель суппорта с резцом и подвижной частью упора поднимают вверх и между неподвижной частью упора и индикатора устанавливают мерный столбик 2 размером 678 мм. После этого опускают штоссель суппорта с резцом и подвижной частью упора до тех пор, пока показания индикатора не будут равны его показанию при обработке первой базовой поверхности А. При совпадении показаний приступают к обработке поверхности Б. Для получения следующего осевого размера поступают таким же образом, заменяя столбик 2 другим столбиком, имеющим размер, соответствующий расстоянию от подрезаемого уступа до базовой поверхности. С помощью индикаторных упоров можно обеспечить точность до 0,05 мм при размерах до 500 мм и 0,10 мм при размерах до 1000 мм. [c.333]

Одним из наиболее целесообразных видов отделочной обработки ответственных отверстий в корпусных деталях считают тонкую расточку, которая дает высокую чистоту поверхности и обеспечивает точность и прямолинейность отверстия до 0,01 мм и выше. Также применяются для получения чистоты поверхности свыше [c.376]

Холодная обкатка давлением (штамповка, прокатка, волочение, редуцирование, накатывание), основанная на пластической деформации металла, является одним из наиболее экономичных процессов изготовления профильных деталей. Точность размеров и чистота поверхности деталей, полученных этим методом, позволяют применить холодную обработку давлением не только для заготовительных, но и для чистовых операций. [c.214]

Притиркой называется обработка поверхностей с помощью порошков или паст для получения наиболее полного взаимного прилегания поверхностей или прилегания данной поверхности к эталонной. С помощью притирки можно добиться высокой степени точности, недостижимой другими методами обработки. Притирка применяется в основном для получения плотных или герметичных соединений, а также плоскостей правильной формы. Припуски на притирку даются в пределах 0,01—0,02 мм. В качестве притирочных порошков применяются карборунд, корунд, наждак, толченое стекло, окиси железа (крокусы), венская известь, окись хрома и другие материалы. Материал выбирается в зависимости от твердости металла притираемых деталей. Для притирки стальных деталей обычно применяются корундовые и наждачные порошки, для притирки чугунных и бронзовых деталей — наждачный порошок и толченое стекло. [c.443]

Важнейшим конструктивным и технологическим достоинством литья под давлением является высокая точность размеров отливок и чистота их поверхностей. В большинстве случаев способ литья под давлением применяют для отливки готовых деталей, не требующих последующей механической обработки. При литье под давлением можно получать отверстия очень малого диаметра (до 1 мм) и резьбу. Механические свойства металла деталей, полученных литьем под давлением, выше, чем при кокильном литье. [c.67]

В соответствии с заданным при проектировании уровнем надежности н условиями эксплуатации машины технолог уточняет требования к материалам и выбирает способы получения заготовок технологические приемы изготовления деталей и сборки изделий с заданной точностью и стабильностью по размерам, физико-механическим свойствам выбирает методы контроля качества материалов, заготовок и готовых изделий, а также процессы формообразования и упрочняющей обработки для получения рабочих поверхностей деталей с заданными в технических условиях эксплуатационными свойствами. [c.383]

Холодной объемной штамповкой можно изготовлять пространственные детали сложных форм (сплошные и с отверстиями). Холодная объемная штамповка обеспечивает также получение деталей со сравнительно высокими точностью размеров и качеством поверхности. Это уменьшает объем обработки резанием или даже исключает ее. Так как штампуют обычно [c.106]

Металлорежущие станки являются технологическими машинами и предназначены для обработки материалов резанием с целью получения деталей заданной формы и размеров с требуемой точностью и качеством обработанной поверхности. Металлорежущие станки по классификации ЭНИМСа в зависимости от характера выполняемых работ распределены по группам. Каждая группа включает несколько типов станков, объединенных общими технологическими признаками и конструктивными особенностями (табл. I). Станки одного типа с подобными параметрами и размерами объединены размерным рядом (ряд типоразмеров) (табл. 2). Конкретное конструктивное исполнение станка определенной группы и типоразмера, предназначенного для заданных условий обработки, определяется моделью станка. [c.8]

При использовании систем управления упругими перемещениями представляется возможность не только повысить точность обработки, но и увеличить производительность. Увеличение производительности достигается за счет уменьшения числа проходов при относительно невысоких требованиях к точности обработка вообще может выполняться в один проход на одном станке. Так, например, при обычной обработке валы проходят четыре гидрокопировальных автомата (на двух происходит черновая обработка каждой из поверхностей с поворотом вала, на двух — чистовая) и шлифовальный станок. При оборудовании гидрокопировальных автоматов системами автоматического регулирования для управления упругими перемещениями достаточно вместо пяти станков иметь всего три. Кроме того, управление упругими перемещениями путем изменения величины продольной подачи позволяет устанавливать более высокие режимы обработки и исключает получение бракованных деталей, поскольку обработка всех деталей партии будет происходить с меньшей величиной поля рассеяния, а следовательно, с меньшим риском выхода деталей за пределы установленного поля допуска. [c.299]

Основное назначение обработки материалов резанием — получение деталей необходимых геометрических форм, размеров, класса точности и чистоты обработанных поверхностей, что достигается в результате удаления с заготовок слоя металла (припуска). Припуски с заготовок удаляют при помощи металлорежущих станков (механическая обработка) и ручным или механизированным способом (слесарные работы). Заготовки для изготовления деталей получают способами отливки, ковки, штамповки и из прокатанного сортового материала. [c.333]

В промышленности широко распространен гальванопластический метод получения деталей и узлов сложного профиля повышенной точности и высокого класса чистоты обработки поверхности. Этим методом возможно изготовлять детали с толщиной стенки от нескольких микрометров до десятков миллиметров. [c.113]

С целью повышения точности часто практикуют совместную обработку нескольких деталей после их сборки. Например, для получения строгой соосности отверстий в нескольких деталях их обработка ведется с одной установки для лучшего выравнивания установочных поверхностей опор их часто шлифуют совместно после окончательной установки на корпусе приспособления. [c.157]

Эти требования зависят друг от друга. Так, например, высокое качество обработки поверхностей пуансонов и матриц штампа обеспечивает необходимую стойкость, а точная взаимная подгонка пуансона и матрицы — получение высококачественных деталей и высокую стойкость штампа в работе. Пренебрежение одним из этих требований явится причиной низкого качества штампа. Например, низкая твердость штампа вследствие неправильного режима термической обработки сведет на нет все усилия по получению высокой точности обработки, так как штамп будет иметь низкую стойкость. [c.124]

Большинство деталей поступает в механический цех в форме заготовок, изготовленных в заготовительных цехах (литейном, кузнечно-прессовом, сварочном). Здесь их подвергают обработке на металлорежущих станках для получения детали заданного размера с необходимой точностью и чистотой обработанной поверхности. [c.530]

Ранее, на стр. 139, указывалось, что точность относительных поворотов поверхностей деталей при обработке на станках получается в подавляющем большинстве случаев автоматически, в то время как точность расстояний и размеров достигается путем настройки. Эти обстоятельства оказывают решающее значение на установление последовательности обработки поверхностей, так как для получения точности относительных поворотов используется принцип единства баз. [c.465]

Притиры и абразивные материалы для доводки. Притиры (рис. 28) применяются для доводки поверхностей деталей абразивными материалами с целью получения 2—1-го классов точности и чистоты обработки выше 9-го класса. [c.178]

Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 3—4-му классам точности на универсальных токарных станках и по 5—7-му классам точности деталей со сложной конфигурацией. Обработка деталей по 2—3-му классам точности на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей или выполнения отдельных операций. Токарная обработка тонкостенных деталей с толщиной стенки от 0,3 до I мм и длиной до 200 мм. Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом. Выполнение под руководством токаря более высокой квалификации работ по управлению и наблюдению за работой токарно-центровых станков с высотой центров свыше 800 мм, имеющих более трех суппортов. Выполнение необходимых расчетов для получения заданных конусных поверхностей. [c.320]

Обработку поверхностей в два прохода применяют при необходимости получения 4-го и 3-го классов точности и чистоты поверхности например при обтачивании деталей, которые потом будут термически обрабатываться и шлифоваться. [c.292]

Конструкции планшайб могут быть самыми различными в зависимости от конструктивных форм деталей, для обработки которых они предназначены. Так, например, для деталей, у которых обрабатывается наружная поверхность вращения п несколько отверстий со смещенными параллельными осями, могут быть рекомендованы патроны, закрепляемые на планшайбах (фиг. 48, а), допускающих получение необходимого эксцентрицитета с заданной точностью. [c.77]

Скачкообразное движение исполнительных органов станка влияет не только на точность обработки, но и на качество поверхности обрабатываемых деталей. Например, скачки подачи не позволяют шлифовать детали и править круги с достаточно малыми продольными подачами, что необходимо для получения высококачественной поверхности шлифуемых деталей. [c.73]

Оболочки заформовывают в металлических контейнерах, прокаливают и заливают металлом. Этот метод применяют для получения сложных мелких отливок с минимальными припусками на обработку резанием, а также цельнолитых узлов машин, которые при обычных способах обработки пришлось бы собирать из нескольких деталей. Возможность получения отливок повышенной точности и хорошей чистоты поверхности делает этот процесс особенно перспективным для изготовления отливок из тугоплавких сплавов или из сплавов, трудно поддающихся обработке резанием. [c.224]

Преуменьшенные припуски на обработку не обеспечивают возможности удаления дефектных поверхностных слоев металла и получения требуемой точности и чистоты обрабатываемых поверхностей, а в ряде случаев создают неприемлемые технологические условия для работы режущего инструмента в зоне твердой засоренной корки или окалины. В результате применения преуменьшенных припусков, не обеспечивающих возможности надлежащей механической обработки, имеет место высокий процент брака при обработке деталей, что также повышает себестоимость продукции. [c.5]

После определения схемы получения размера, имеющейся прп проектируемой обработке поверхности детали, точность которой нужно определить, уточняются и выбираются в соответствии с разработанным технологическим процессом условия обработки детали типаж оборудования, материал режущей части инструмента, тип приспособления, количество настроечных деталей, средства регулирования размера, контрольноизмерительные средства. [c.69]

Для этого при проверке токарного станка в работе на точность геометрической формы цилиндрической поверхности обрабатывают цилиндрический образец с 2—3 поясками. Обеспечение плоскостности торца контролируется обработкой диска. После обработки замеряются размеры полученных деталей. Допускаемые погрешности диаметра в поперечном сечении и величина неплоскостности приводятся в табл. 154. [c.265]

Станок обеспечивает получение диаметральных размеров с точностью до 3-го класса и линейных размеров с точностью до 4-го класса. При обработке стальных деталей достигается чистота поверхности по 6-му, а при обработке деталей из цветных металлов — по 7-му классу. [c.67]

При построении технологии одновременно с обеспечением точности и чистоты обработки, возможностью измерения крупных деталей и выбором принципиальной схемы обработки рассматривают вопросы повышения производительности и сокращения цикла производства. Для этой цели в первую очередь рассматривается предлагаемая заготовка выясняется возможность перенесения основного формообразования в заготовительные цехи, сокращения стоимости заготовки, цикла производства, получения ее непрерывным или полунепрерывным процессом производства с комплексной или частичной механизацией и автоматизацией труда и т. д. При назначении вида заготовки обязательно надо учитывать расходные коэффициенты, затраты на механическую обработку, расход и стоимость материалов, а также пропускную способность заготовительных цехов завода и возможность получения отдельных видов заготовки по кооперации. При этом рассматривается возможность сокращения объема работ за счет отработки технологичности конструкции и применения технологических приемов, способствующих повышению партионности обрабатываемых изделий, рациональному назначению допусков и посадок, уменьшению площади обрабатываемых поверхностей, созданию условий производительного резания и сокращения ручных работ и т. д. [c.251]

Увеличение энергии импульсов повышает производительность процесса, но приводит к получению шероховатой поверхности. Поэтому повышение производительности достигается высокой частотой импульсов (до 300 кГц) при энергии менее 10 Дж. Длительность импульса должна быть не более 1 мкс. Точность изготовления деталей зависит от напряжения на электродах и межэлектродного расстояния. Напряжение на электродах при использовании импульсов малых эне(ргий обычно не превышает 100—120 В. При этом межэлектродное расстояние составляет 10—12 мкм. Уменьшение зазора и понижение напряжения затрудняют удаление продуктов эрозии из зоны обработки и соответственно снижают производительность. Электроэрозионным методом роз-можно изготавливать детали с очень высокой точностью (до 2 мкм). Чистота обрабатываемой поверхности определяется размерами микроскопических выступов и углублений, образуемых лунками, а они в свою очередь зависят от энергии импульса, материала электродов и среды. [c.173]

Копирование по шаблону (модели) используют для получения фасонных поверхностей, а также обработки стУпенчатых цилиндрических деталей и изделий сложной формы. Копирование по шаблону — это слежение движения инструмента за профилем или формой шаблона или модели. Точность заданной формы зависит от скорости рабочего авижения и точности следящей системы. [c.418]

При установлении допусков и посадок для деталей из пластмасс [14] учитывались специфические физико-механические свойства пластмасс (в 5—10 раз больший, чем у стали коэффициент линейного расширения, в 10—100 раз меньший модуль упругости, способность к водо- и маслопогло-щению и изменению размеров при эксплуатации в зависимости от среды и времени и другие факторы). Поэтому для соединения пластмассовых деталей, кроме полей допусков и посадок по ГОСТу 7713—62, установлены дополнительные поля допусков, обеспечивающие посадки с большей величиной зазоров и натягов (на рис. 1.40 эти поля имеют перекрестную штриховку). Получающиеся в деталях из пластмасс уклоны должны располагаться в поле допуска. Точность размеров деталей из пластмасс зависит от колебания усадки материала при формообразовании, от конструкции деталей и положения отдельных ее поверхностей при изготовлении в прессформе, от технологических условий изготовления деталей и может соответствовать классам За—5 и грубее. Методика определения точности деталей и расчет посадок для деталей из пластмасс приведены в работах [14, 70]. Для получения точности размеров и надежных посадок классов точности 2а и За необходимы тщательный отбор исходных пластмассовых материалов по наименьшему колебанию усадки, стабильный технологический процесс прессования или литья и определенные условия эксплуатации узлов машин с деталями из пластмасс. Обработкой резанием деталей из пластмасс можно получить точность в пределах 2а — 5 классов, в зависимости от методов и режимов обработки. [c.110]

Всякий режущий инструмент должен обеспечивать получение необходимых размеров, формы детали, требуемое качество обработанной поверхности, а также стойкость, прочность, жесткость и т. д. Какой бы мы ни взяли режущий инструмент, будь то развертка, фреза, протяжка, резец или сверло, каждый из них должен срезать с заготовки слой материала определенной толпщны. Величина срезаемого слоя может быть различной. Обдирочный резец на крупном токарном станке срезает слой более 25 мм, алмазный резец 0,05 — 0,2 мм, развертка при развертывании небольшого отвфстия 0,1—0,15 мм. Точность размера и шероховатость поверхности обрабатываемых детале также очень различны сверлом просверливают отверстие диаметром 50 мм с допуском около 1,5 мм протяжкой обрабатывают отверстие с допуском до 0,01 мм после обработки обдирочным резцом тюверхность очень грубая после обточки, например, алмазным резцом получается высококачественная поверхность с шероховатостью, не превышающей Ка = 0,32- -0,16 мкм. [c.6]

Получение малых зазоров в подшипнике но всей его рабочей поверхности может быть достигнуто только при условии изготовления и нригонки сопрягающихся деталей с точностью, превышающей указанные зазоры. Обработка отверстий корпуса и их торцов, втулок вкладышей и шеек шпинделя по геометрической точности поверхностей, соосности рабочих цилиндрических поверхностей, перпендикулярности торцов и чистоте обработки поверхностей должна быть такой, чтобы отклонения не превышали 0,001 — 0,002 мм, а по чистоте рабочие поверхности были бы не ниже 11-го класса. Такие результаты, помимо высокой точности механической обработки деталей, достигаются путем применения методов притирки этих поверхностей притирами, отделки поверхностей и тому подобных методов окончательной доводки поверхностей. В целях достижения лучшей соосности отверстия под вкладыши сделаны цилиндрическими, а конусные отверстия для посадки вкладышей 3 и 6 (фиг, 25) выполнены во вставных втулках 9 и 5. [c.64]

Хорошие результаты по параметрам точности и эксплуатационным показателям могут быть получены путем последовательной обработки поверхности заготовок кругом и лентой. Л. В. Худобин и его сотрудники довели получение необходимого параметра шероховатости поверхности цилиндрических деталей из стали 18Х1Т твердостью 61—63 HR g, до 7 = 0,04 мкм н некруглость в пределах 0,5—0,7 мкм посредством скоростного шлифования кругом с последующим шлифованием лентой АСМ 40/28 Р1 100 о/о (рис. 4.13). [c.100]

При рассмотрении правил выбора переходов и инструмента было сказано, что на токарных автоматах и полуавтоматах производится обработка деталей с допусками на размеры по 2, 3 и 4-му классам точности. Получение размеров в пределах допусков 5-го и последующих классов точности естественно, не представляет затруднений. Однако обработка деталей с допусками 2-ю класса точности и соответствующей чистотой поверхности осуществляется редко единственными станками, на которых часто производится обработка по 2-му классу, являются точные (прецизионные) автоматы продольно-фасонного точения, например автомат 1А10П Ленинградского завода автоматов. [c.310]

Приведенные в табл. 3 структурные формулы основного и вспомогательного времени дают качественную характеристику схем станочных операций. Они показы-вакуг изменения теоретической производительности операций в зависимости от изменения величины оперативного времени для различных структурных схем обработки, а следовательно, и применения различных приспособлений. Приспособления, обеспечивающие многопереходные схемы операций, следует считать более производительными, так как для технологического процесса, состоящего из однопереходных операций (схемы 1—5), многочисленные перестановки заготовок и их межоперационное перемещение вызывают значительное увеличение вспомогательного времени. К тому же, в операциях, построенных по схемам 6—27, больше возможностей для взаимного перекрытия элементов основного времени вследствие совмещения переходов и параллельной или параллельнопоследовательной обработки деталей в одной или нескольких позициях, в одном или нескольких потоках (рядах). Намного /повышаются гарантии получения более высокой точности взаимного положения обрабатываемых поверхностей. [c.27]

Доводкой называют технологическую операцию, обеспечивающую получение нанвысщей точности и класса чистоты поверхности, а также правильную геометрическую форму обрабатываемых поверхностей деталей. В производстве измерительных инструментов и деталей приборов доводку широко применяют в качестве отделочной операции, так как она обеспечивает 10—14-й классы чистоты поверхности и любую точность в пределах возможности оценки размеров существующими измерительными приборами. Например, при серийном изготовлении плоскопараллельных концевых мер длины размеры получают в пределах допусков от 0,00007 до 0,0001 мм, очевидно, при индивидуальной обработке точность может быть еще выше. [c.310]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...