Процесс литья под давлением

Изделия, получаемые методом литья под давлением, имеют точные размеры, очень чистую поверхность и не требуют последующей механической обработки (за исключением удаления литников и подрезки уплотнителя после сборки его с корпусом клапана). Процесс получения изделия длится 5—20 с. В связи с малой длительностью процесса все операции изготовления изделия должны точно регламентироваться при строгом соблюдении режимов процесса литья под давлением, что достигается использованием специальных автоматических литьевых машин. [c.66]

Отходы Отходы значительны в процессе литья под давлением (большой литниковый остаток) и невелики при механической обработке отливок, залитых под давлением Иногда большая [c.362]

В процессе литья под давлением в результате направленного приложения усилий сдвига при течении и резкого увеличения вязкости вследствие снижения температуры при заполнении формы происходит ориентация макромолекул, зависящая от соотношения скоростей деформации и релаксации полимера. Ориентационные явления способствуют увеличению прочности и жесткости в направлении ориентации, однако вызывают нестабильность размеров во времени. [c.45]

В целях достижения лучшей стабильности размеров изделий в процессе эксплуатации целесообразно достичь максимальной степени кристалличности материала и свести к минимуму ориентационные внутренние напряжения, Однако не всегда это удается сделать путем назначения оптимальных параметров процесса литья под давлением [15]. [c.75]

Данный способ представляет собой машинное литье металла в металлические формы под избыточным давлением (до 300 МПа). Сущность процесса заключается в том, что в камере прессования, соединенной с оформляющей полостью формы, на расплав давит поршень, в результате чего жидкий металл устремляется в полость формы и быстро заполняет ее застывая в ней, он образует отливку с высокой точностью размеров. Затем происходит раскрытие пресс-формы и удаление отливки с помощью толкателей (рис. 14.4).. Технологический процесс литья под давлением харак- [c.341]

Процесс литья под давлением имеет более чем вековую историю. Главными его преимуществами являются возможность получения заготовок с минимальными припусками на механическую обработку или без нее и минимальной шероховатостью необрабатываемых поверхностей, обеспечение высокой производительности и низкой трудоемкости изготовления деталей. [c.3]

Существуют четыре основные схемы процесса литья под давлением, позволяющие получать широкую номенклатуру отливок из различных сплавов. [c.5]

Теоретические основы процесса литья под давлением разработаны на основе проведенных научных исследований и накопленного производственного опыта. Они достаточно подробно изложены в работах [6, 73, 87, 851. [c.13]

В настоящее время процесс литья под давлением развивается в трех направлениях, обусловленных конфигурацией отливок и требованиями к их качеству [c.21]

Свойства сплавов и параметры процесса литья под давлением [c.24]

Конструирование литой детали основано на анализе факторов, характеризующих преимущества и недостатки технологического процесса литья под давлением по сравнению с другими способами литья. Чтобы полнее использовать возможности процесса литья под давлением, нужно уже на стадии конструирования литой детали учитывать все его особенности. Прежде всего, конструктора и технолога-литейщика должна связывать творческая работа. Это позволит создать конструкцию, не только отвечающую техническим требованиям при эксплуатации изделия, но получить отливку, отвечающую возможностям технологии литья под давлением при соблюдении экономической целесообразности ее получения на заданную программу выпуска. Высокая точность размеров, вызывающая необходимость иметь дорогостоящую оснастку, высокая производительность, требующая сложного оборудования, ограничение размеров и массы отливок, а также и повышенное содержание в них газов — все это требует создания оптимальных, экономически целесообразных и технически выполнимых конструкций. [c.32]

В совершенствовании технологического процесса литья под давлением все большее значение приобретает операция смазывания пресс-формы, которая осуществляется в целях уменьшения усилий, необходимых для удаления отливок из пресс-формы и стержней из отливок, предотвращения образования задиров на отливках и приваривания их к поверхности пресс-формы, т. е. в целях обеспечения бесперебойной работы пресс-формы. Смазочный материал влияет на качество отливок. Обильное смазывание при- [c.101]

Изменение качества отлнвок связано с колебанием параметров технологического процесса. Нестабильность параметров процесса изготовления отливок приводит к появлению брака [721. Анализ процесса литья под давлением показывает, что брак отливок появляется по двум главным причинам либо не оптимизированы режимы литья, либо они нарушаются при изготовлении отливок. [c.184]

Детерминированные математические модели обычно применяют для качественного изучения процесса литья под давлением. Для управления технологическим процессом их не применяют из-за недостаточной адекватности описания этого процесса. [c.186]

Для управления технологическим процессом литья под давлением можно также использовать математическое обеспечение, полученное на основе методов распознавания образов для выбора решений [48]. [c.186]

Статистическая обработка результатов эксперимента. Зависимость показателей качества отливок от переменных параметров технологического процесса находят, используя при обработке экспериментальных данных принципы регрессионного и корреляционного анализов. Эта зависимость в виде уравнений регрессии представляет собой математическую модель технологического процесса литья под давлением и позволяет определять оптимальные режимы литья лишь для конкретной отливки, поэтому полученная зависимость носит частный характер. [c.190]

В качестве переменных параметров процесса литья под давлением были взяты скорость прессующего поршня и давление в приводе машины. При варьировании двух параметров на двух уровнях был проведен эксперимент типа 2 , состоящий из четырех опытов. В каждом опыте было изготовлено по три отливки, а соответственно для всего эксперимента 12 отливок. [c.203]

Стабилизация скорости пресс-поршня. Особенность процесса литья под давлением в том, что скорость пресс-поршня при запрессовке металла в форму должна изменяться по определенному закону. Этот закон один и тот же для машин с камерами прессования различных типов (рис. 6.6). Движение пресс-поршня должно происходить в два этапа медленное перемещение на этапе I и быстрое на этапе II. Медленное перемещение пресс-поршня на первом этапе связано с необходимостью вытеснения фронтом металла воздуха, находящегося в металлопроводе машины с горячей камерой или в наполнительном стакане машины с холодной горизонтальной камерой. Для машин с холодной вертикальной камерой медленное перемещение пресс-поршня на первом этапе необходимо для плавного и безударного входа в наполнительный [c.213]

Закон перемещения пресс-поршня и соответствующие этому перемещению сигналы управления исполнительными устройствами применительно к машине с холодной горизонтальной камерой показаны на рис. 6.10. Участок / движения пресс-поршня состоит из участка Г низкой скорости, необходимой для перекрытия заливочного отверстия и вытеснения воздуха из камеры прессования, и участка Г высокой скорости, которую пресс-поршень приобретает перед заполнением пресс-формы металлом. На участке II движения пресс-поршня происходит заполнение формы металлом. Этот участок может начинаться либо с момента разгона пресс-поршня, либо в период разгона, либо после разгона, в период установившегося движения. На участке III пресс-поршень останавливается, что соответствует окончательному заполнению пресс-формы металлом. В этот момент программируемый задатчик автоматически переключается с регулирования скорости пресс-поршня на регулирование давления. Система управления позволяет выдерживать переходное и установившееся давления. Управление давлением осуществляется сервоклапаном давления. На участке IV процесса литья под давлением происходит раскрытие пресс-формы и одновременное перемещение пресс-поршня с целью выталкивания пресс-остатка из камеры прессования. На участке V пресс-поршень возвращается в исходное положение. [c.219]

Среди методов исследования процесса литья под давлением наибольшее распространение получили метод проб и ошибок и методы планирования эксперимента. [c.221]

Исходной информацией для разработки автоматизированного технологического процесса литья под давлением служат сведения об объектах производства, т. е. характеристики отливок. Когда номенклатура отливок велика, то целесообразно выделять те или иные конструктивно-технологические признаки и по этим признакам подразделять отливки на группы. Каждая группа отливок определяет типовой автоматизированный технологический процесс. [c.224]

Автоматизированный технологический процесс литья под давлением может разрабатываться для изготовления как новых, так и уже освоенных отливок. [c.227]

Определение автоматизируемых операций. Разнообразие технологических процессов литья под давлением связано, в первую очередь, с различными типами камер прессования и расположением механизма прессования относительно пресс-формы в машине. Наибольшее распространение получили технологические процессы, выполняемые на машинах с горячей и холодной горизонтальной и вертикальной камерами прессования. Не получили широкого распространения машины с горячей горизонтальной камерой прессования и машины вертикальной компоновки. [c.229]

Кроме того, различие технологических процессов литья под давлением обусловлено многообразием сплавов, из которых изготовляются отливки. Наряду с цинковыми, магниевыми и алюминиевыми сплавами, широко используемыми в производстве, все шире начинают применять сплавы меди, железа, титана, [c.229]

Анализ трех технологических процессов литья под давлением показывает, что они имеют различное число операций, выполняемых вручную. Наименьшее число таких операций (две) имеется в технологическом процессе изготовления отливок на машине с горячей камерой прессования. Для полной автоматизации этого технологического процесса необходимо автоматизировать две ручные и одну полуавтоматическую операции, т. е. всего три операции. При изготовлении отливок на машине с холодной горизонтальной камерой прессования. требуется автоматизировать семь операций. Наибольшее число операций (девять) требуется автоматизировать в технологическом процессе изготовления отливок на машине с холодной вертикальной камерой прессования. [c.231]

Для функционирования автоматизированных систем литья под давлением необходимы их обеспечение материалами и оснасткой, а также вывоз готовой продукции, отходов и отработанной оснастки. Поэтому при разработке автоматизированных технологических процессов литья под давлением учитывают транспортные операции, связанные с материально-техническим обеспечением. Разработка самих транспортных систем проводится при проектировании гибких автоматизированных производств и в настоящей главе не рассматривается. Транспортные операции должны учитываться при разработке планировки автоматизированной системы [c.232]

Транспортно-технологическая схема (ТТС) роботизированного технологического процесса представляет собой номенклатурный и, количественный состав оборудования и его функциональную связь. ТТС может быть изображена в виде графа, вершинами которого служит оборудование, а дугами — функциональная связь оборудования. Многовариантность ТТС связана с разнообразием технологических процессов литья под давлением и последующей обработки отливок, разнообразием исполнения технологического оборудования и средств автоматизации, различием их производительности и функциональных возможностей. [c.249]

Отдельные комплекты для автоматизации процессов литья под давлением изготовляет ПО ЛО (г. Пинск). Комплект 1,25Э предназначен для автоматизации действующего парка отечественных и зарубежных машин с усилием запирания 1600—4000 кН. [c.287]

Рис. 99. Схемы процессов литья под давлением основных типов применяемых машин

Настоящий стандарт соответствует ИСО 294—3 2002 и ИСО 294—4 2001, раздел 4Л в части требований к пластине типа 02 и литьевой форме ИСО 294—1 1996, раздел 4.2, подразделы 4.2.1, 4.2.3, 4.2.4 ИСО 294-3 2002 и ИСО 294—4 2001, раздел 4.2 в части требований к литьевой мащине ИСО 294—4 2001, раздел 5.2, подраздел 5.2.2 в части требований к процессу литья под давлением для изготовления пластины типа 02 . [c.85]

Как выполняется процесс литья под давлением Каковы преимущества этого способа [c.221]

Давление, температура нагрева литьевого материала, температура пресс-формы, время выдержки в ней изделия и другие режимы технологического процесса литья под давлением определяются в каждом конкретном случае в зависимости от вида пластмассы, размеров и формы изделий, характера оборудования и других факторов. [c.52]

Технологический процесс. Литье под давлением — наиболее распространенный способ переработки полиамидов, в частности поликапролактама (капрона), в детали и изделия. [c.67]

Широкое распространение получает литье под низким давлением с применением песчаных стержней, которому не свойственно большинство технологических недостатков, присущих процессу литья под давлением. Для литья под низким давлением наиболее перспективны машины НИИТАвтопрома мод. 4545, 4566, 4569, 4575. Часть этих машин серийно изготовляет автозавод им. Ленинского комсомола и Минский автозавод. Принципы проектирования цехов и участков литья под низким давлением аналогичны принципам проектирования цехов для литья под давлением и в рокиль. [c.185]

При разработке технологического процесса литья под давлением следует учитывать, что вакуумирование пресе-форми и ка-меры< прессования дает следующие преимущества брак отливок снижается до 1% вместо 5—10% при обычном литье под давлением необходимое давление на металл в пресс-форме уменьшается почти в 2 раза (при той же продолжительности заполнения и выдержки отливки в пресс-форме, а также продолжительности литейного цикла) создается возможность для автоматизации подачи жидкого металла в камеру прессования путем ва-кузпиного всасывания параметры литниково-вентиляционной системы меньше влияют на качество отливки, поэтому ее доводка и корректирование занимают меньше времени, что особенно важно [c.109]

Созданию математических моделей процесса литья под давлением посвящеи целый ряд работ [28, 48, 55, 63]. Сложность адекватного описания технологического процесса состоит в многообразии переменных параметров и случайных возмущений, возникающих при изготовлении отливок. Для описания процесса литья под давлением могут быть использованы детерминирован- [c.185]

Подставляя значения коэс ициентов в уранненне (6.4), получим выражения, Связывающие показатели качества отливки с переменными параметрами процесса литья под давлением, выраженными в безразмерной форме. Для первого Зксперимеитального исследования [c.199]

Для исследования изменения температуры пресс-формы в процессе изготовления отливок использовали встроенные термопары, установленные в толкателях, и шлейфовый осциллограф. Одна термопара была установлена в толкателе диаметром 16 мм, который расположен в рассекателе (рис. 6.2, а), другая — в толкателе диаметром 8 мм, расположенном в рабочей полости формы (рис. 6.2, б). С помощью термопар различной чувствительности было определено изменение температуры пресс-формы в разных точках в зависимости от числа циклов работы машины. Эти данные свидетельствуют о том, что изменение температуры пресс-формы носит циклический характер. Максимум достигается к моменту раскрытия пресс-формы, а минимум — к началу заполнения формы расплавом. Kpoirfe того, от цикла к циклу происходит изменение максимальных и минимальных значений температуры. При установившемся тепловом режиме и равномерном темпе работы машины амплитуда колебаний температуры будет иметь постоянную величину. Различные отклонения от установившегося режима приводят к нестабильности температуры пресс-формы. Особенно существенно дестабилизирует процесс литья под давлением неритмичное смазывание пресс-формы водным раствором [c.209]

Механизируют и автоматизируют следующие операции смазывание форм камеры прессования и машины, подогрев или охлаждение полуформ, извлечение отливки и транспортирование ее от машины к обрезнсму прессу, подача порции жидкого сплава в камеру прессования, пополнение тигля жидким металлом (для машин с горячей камерой прессования), установка арматуры в форме. Полная автоматизация процесса литья под давлением должна предусматривать применение блокировочно-предохранитель- [c.275]

Классификация автоматизированных комплексов. Для процесса литья под давлением сложилось определенное понятие ручной вариант . При использовании ручного варианта жидкий металл в камеру прессования заливает черпаком литейщик, снятие отливки или куста отливок с выталкивателей формы осуществляется вручную (щипцами), формы и пресс-пары смазывают вручную, настройка машинш и все машинные операции осуществляются нажатием кнопки или педалей. [c.278]

Довольно типичны технико-экономические показатели при автоматизации и механизации процесса литья под давлением, полученные фирмой Biihler (Швейцария) на машине с усилием запирания 1600 кН. Задача решалась в четыре этапа автоматическое смазывание пресс-формы автоматическое дозирование сплава и обрезка литников и облоя отливок вручную непосредственно у литейных машин автоматическое транспортирование куста отливок от машины автоматическое транспортирование куста отливок с автоматической укладкой в обрезной пресс для обеспечения полной автоматизации. При планировке АК нужно было предусмотреть возможность продолжать работу в ручном режиме при выходе из строя любого агрегата. Планируемые показатели при односменной работе были следующими продолжительность работы в смене 8,8 ч, эффективное рабочее время 7,65 ч, степень загрузки 87% среднее число отливок в смену 1140 шт. среднее число отливок в час 150 шт. Обрезка отливок на прессе требует 25—50% времени цикла. [c.328]

При правильном проектировании и изготовлении форм и над-лежаш,ей отладке процесса литья под давлением зачистнше операции в большинстве случаев сводятся к удалению литников и облоя. Часто целесообразно изменять конструкцию литой детали, чтобы упростить обрубные и отделочные операции или удешевить оснастку. [c.375]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...