Калибр-пробка

Предельные отклонения от номинальных размеров назначают условным обозначением посадки и классом точности. Этих данных достаточно, чтобы выбрать соответствующий измерительный инструмент — калибры, пробки, шаблоны, а при необходимости узнать из таблиц числовые величины предельных отклонений и проверить точность исполнения размеров измерительным прибором. [c.112]

Валы можно обрабатывать и измерять универсальным инструментом — резцами, Шлифовальными кругами, микрометрами и т. д. Для обработки и измерения точных отверстий применяют специальный дорогостоящий инструмент (зенкеры, развертки, протяжки, калибры-пробки). Число комплектов такого инструмента, необходимого для обработки отверстий и имеющего одинаковые номинальные размеры, зависит от разнообразия предельных отклонений, которые могут быть назначены. Допустим, требуется изготовить три комплекта деталей одинаковых номинальных размеров и одинаковой точности для получения посадок с зазором, с натягом и переходной. В системе отверстии предельные размеры отверстия будут одинаковы для всех трех посадок (см. рис. 4.10, б), и потребуется только один комплект специального инструмента. В системе вала предельные размеры отверстий для каждой посадки различны (см. рис. 4.10, в), и для обработки отверстий потребуется три комплекта специального инструмента. [c.51]

Наиболее часто предельные калибры применяют для контроля цилиндрических валов и отверстий валы проверяют калибрами-скобами (рис. 6.1, а), а отверстия — калибрами-пробками (рис. 6.1,6). Размеры измерительных поверхностей предельных калибров (расстояния между измерительными губками калибров-скоб и диаметры измерительных вставок калибров-пробок) назначают по соответствующим пре- [c.80]

Допуски калибров. Поля допусков калибров расположены относительно номинальных размеров так, как показано на рис. 6.4. и 6.5. Номинальными размерами калибров являются предельные размеры проверяемых поверхностей. СТ СЭВ 157—75 устанавливает систему допусков на гладкие калибры для контроля отверстий и валов с размерами до 500 мм. Для изготовления калибров предусмотрены следующие допуски Н — на рабочие калибры-пробки, применяемые для контроля отверстий Я, — на те же калибры, но со сферическими измерительными поверхностями H — на калибры-скобы, служащие для контроля валов Нр—на контрольные калибры, предназначенные для контроля валов (см. рис. 6.4 и 6.5). При квалитетах от /76 до /710 включительно допуски для скоб примерно на 50% больше допусков И для пробок, что объясняется большей сложностью изготовления скоб. При квалитетах /711 и грубее допуски Н и равны. Допуски Нр [c.82]

Пример в.1. Определить размеры калибра пробки для отверстий диаметром D 200 мм о полем допуска С9 [c.85]

Основные размеры калибра-пробки Оц = Д -) / = 22 0 = 22 мм [c.190]

Калибр-пробка 80 Калибр рабочий 81 [c.219]

В каких случаях применяют и какие предельные калибры-пробки лучше плоские или круглые [c.58]

Как следует проверить отверстия и валы плоскими калибрами-пробками и калибрами<кобами [c.58]

Предельные отклонения и допуски калибра-пробки находим по табл. П27, мкм z = 21, У = О, а = 4, Н = 10. Чертим схему полей допусков калибра-про-бки (рис. 4.5). [c.61]

По формулам табл. 4.1 вычисляем исполнительные размеры калибра-пробки, мм [c.61]

Предельные размеры калибра-пробки находим по формулам табл. 4.2, мм [c.62]

Рекомендуется выполнить п. 2 примечания к примеру 4,1. Эскиз калибра-пробки приведен на рис. 4.6. [c.62]

Заданы номинальный размер D (см. задачу 4.3) и поле допуска а) Мб б) G1 в) Я7 г) КТ д) N7 е) Р7 ж) R7 з) S7 и) D8 к) Я8 л) М8 м) Е9 н) D10 о) В11 п) DW. Определить исполнительные и предельные размеры калибра-пробки, начертить схему полей допусков и эскиз рабочего калибра-пробки. [c.63]

За исполнительный размер калибра-скобы принимают наименьший предельный размер ее с положительным отклонением, равным допуску на изготовление калибра за исполнительный размер калибра-пробки и контрольных калибров принимают наибольший предельный размер калибра с отрицательным отклонением, равным допуску на изготовление калибра. [c.147]

На практике приходится отступать от принципа Тейлора вследствие неудобств контроля, нанример, проходным кольцом, так каи это требует многократного снятия детали, закрепленной в центрах станка. Вместо контроля проходными кольцами применяют многократный контроль проходными скобами с широкими измерительными поверхностями, а вместо штихмасов — непроходные калибры-пробки С малой (значительно меньше, чем у проходной пробки) шириной измерительных поверхностей. [c.243]

При центрировании по D и d допускаемые и рекомендуемые сочетания полей допусков посадочных размеров, а также обозначения соединений предусмотрены ГОСТом (табл. 21 и 22). Однако приведенные сведения не распространяются на соединения с гарантированным натягом и с центрированием по D при закаленной втулке. Контроль втулки и вала производят комплексными калибрами (пробками и кольцами), учитывающими погрешности расположения элементов профиля. Для оценки различных посадок на рис. 11 даны схемы полей допусков и их расположений для соединений с d = 30-н50 мм. [c.381]

При массовом производстве применяются измерительные калибры ( пробки и скобы ) и на чертежах ставятся буквенные обозначения полей допусков. При использовании универсальных измерительных инструментов на чертежах деталей ставятся предельные отклонения (ВО и НО) в миллиметрах, величина которых находится по таблицам ГОСТов в зависимости от номинального размера, системы, класса точности и посадки (табл. 6.1). Цифро- [c.108]

Рис. 77. Калибр-пробка t вибро-обкатанной поверхностью

На фиг. 11 показано более сложное приспособление, предназначенное для измерения диаметра, недоступного для обычного калибра-пробки или пластины. [c.105]

Технологически уменьшение размера пробки по соплам достигается шлифованием кольцевой канавки шириной 3,5—4,5 мм с учетом занижения сопел. Ввод пневматической пробки в отверстие облегчен по сравнению с обычными калибрами-пробками тем, что ее наибольший диаметр D уменьшен относительно наименьшего диаметра контролируемого отверстия на 0,01—0,02 мм. Предварительное направление пробки создается заходным пояском. Диаметр пояска Di занижен на 0,07—О, мм по сравнению с наименьшим предельным диаметром обрабатываемой детали. [c.234]

Для проверки размеров служит контрольный инструмент, указанный в технологической карте в специальной графе против каждой операции. Таким инструментом могут быть измерительная линейка, штангенциркуль, калибры, пробки и скобы, контурные шаблоны и контрольные приспособления. [c.429]

Контроль втулок после запрессовки в ушки и окончательной обработки отверстия Измерение предельным калибром-пробкой. Статистический контроль при помощи индикаторного нутромера [c.524]

При контроле геометрических размеров проверяют диаметры и расположения отверстий в соответствии с чертежами. Диаметры отверстий контролируют калибрами-пробками или измеряют штангенциркулем. Отверстия, образованные сверлением на полный диаметр, проверяют в соответствии с установленными допусками. При сверлении отверстий на неполный диаметр достаточно проверить внешнее состояние отверстий и диаметр сверла. [c.587]

Для проверки угла конусности вала применяются конусные калибры-втулки полные и неполные, а для проверки угла конусных втулок — конусные калибры-пробки. Для проверки угла конусности вала вдоль образующей конуса наносят карандашом прямую линию и осторожно вводят вал внутрь конусного калибра-втулки. Приложив некоторое осевое усилие для плотного соприкосновения конических поверхностей вала и втулки, поворачивают их относительно друг друга на небольшой угол. Если образующая конуса вала прямолинейна и угол конуса выполнен правильно, то графит карандаша равномерно распределится по всей длине конуса, в противном случае образуются только отдельные пятна. При проверке внутренней конической поверхности. детали карандашную линию наносят на калибр-пробку. [c.604]

В крупносерийном и массовом производстве применяются специальные приспособления со шкальными приборами. Основными средствами измерений расстояний между осями отверстий являются калибры-пробки, а также калибры-скобы. [c.608]

Рис. 42. Калибр-пробка и калибр-кольцо.

Устройства для прямых измерений контактного типа — одноконтактные, двухконтактные, трехконтактные, со ступенчатыми калибрами и бесконтактного типа (рис. 52). В устройствах со ступенчатыми калибрами к обрабатываемой детали подводится двухступенчатый калибр-пробка и прижимается к ней пружиной. Одна из ступеней калибра соответствует диаметру отверстия после чернового шлифования. Как только получен этот размер, первая ступень калибра входит в отверстие и калибр смещается вправо. При этом станок автоматически переключается на режим чистового шлифования. Как только получен окончательный размер отверстия, вторая ступень калибра входит в отверстие и станок автоматически останавливается чтобы калибр не мешал работе шлифовального круга, он при каждом очередном ходе стола автоматически отводится влево от детали. [c.93]

Формулы (12.7)—(12.9) показывают, что даже небольшие отклонения диаметров вызывают значительные изменения базорасстояний конусов С А, Св и их соединений С, особенно при малых конусностях. Например, при Та= Тв= 20 мкм, расположении полей допусков по рис. 12.6, в н К 1/30 допуск на базорасстояния конусов и соединения по формуле (12.9) равен Тс = 20-30 = 600 мкм. При 1( — 1/50 и тех же допусках Тс = 20-50 = 1000 мкм. Благодаря этому точность конусов и конических соединений часто определяют по допускам на базорасстояпие. Контроль допусков базорасстояния осуществляют с помощью калибров по уступам или рискам (рис. 12.7), которые оп1)еделяют границы установленного допуска. На рис. 12.7, а показан калибр-пробка для контроля внутренних конусов, а на рис. 12.7,6—калпбр-сксб для контроля наружных конусов при номинальном размере соединения в- [c.151]

Контроль шлицевых деталей и соединений. Шлицевые дезалн, как правило, контролируют комплексными проходными калибрами шлицевые втулки проверяют калибрами-пробками (рис. 15.8, а) шлицевые валы — калибрами-кольцами (рис. 15.8, 6). Калибры-пробки из- [c.188]

И D i ЯВЛЯЮТСЯ номинальными размерами калибров-пробок предельные размеры валов и номинальными размерами калибров-скоб TD и Trf-поля допусков проверяемых изделий Н и допуски на изготовление калибров-пробок соответственно с цилиндрическими и сферическими измерительными поверхностями Hj-допуск на изготовление кали-бров-скоб //р-допуск на изготовление контрольных калибров для контроля калибров-скоб 7-отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра-пробки относительно контролируемого отверстия z/-отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра-скоб1ы относительно контролируемого вала у и /-допустимый выход размера соответственно изношенного калибра-пробки или изношенного калибра-скобы за границу поля допуска контролируемого изделия а и а/-величины для компенсации погрешности контроля калибрами соответственно отверстий и валов при номинальных размерах свыше 180 мм. [c.57]

В каких случаях применяют и какие калибры-пробки и ка-либры-скобы лучше, у которых проходная и непроходная стороны расположены с одной или с разных сторон [c.58]

Определить исполнительные и предельные размеры калибра-пробки для контроля отверстия 0 200 F9. Начертить схему полей допусков и эскиз ка.пибра. [c.61]

Внутренний диаметр болта по верхней границе контролируют проходным резьбовым калибром-кольцом, имеющим прямые срззы профиля по диаметру, равному наименьшему внутреннему диаметру гайки, а наружный диаметр гайки по нижней границе — проходным резьбовым калибром-пробкой с наружным диаметром, равным наибольшему диаметру резьбы болта. [c.335]

Сварка трением взамен контактной в 2...4 раза уменьшает припуски и в 1,5...2 раза брак. При применении сварки трением получают существенную экономию материалов. Так, гладкие и резьбовые калибры (пробки) ранее изготавливались из дорогой стали ШХ15 методом ковки в несколько переходов (рис. 6.1, а). После внедрения сварки трением хвостовик из стали 45 приваривается к рабочей части из стали ШХ15 (рис. 6.1, б). Валики центров точились из прутка (рис. 6.2, а). Внедрение сварки трением (рис. 6.2, б) увеличило число операций отрезка двух прутков и сварка, но зато в общем сократило затраты рабочего времени и значительно уменьшило расход инструментальной стали. Изготовление штампосварных заготовок клапанов двигателей внутреннего сгорания позволило резко сократить расход жаропрочной стали и упростить горячую штамповку (рис. 6.3). [c.154]

Валы считают годными, если комплексный калибр-кольцо проходит и толщина зуба не выходит за установленный нижний предел. Отверстия считают годными, если комплексный калибр-пробка проходит и ширина виадины нэ выходит за установленный верхний предел. Верхнее отклонение толщины зуба и нижнее отклонение ширины виадины — ориентировочные. [c.542]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...