Точность деталей полученных обработки отверстий

Валы можно обрабатывать и измерять универсальным инструментом — резцами, Шлифовальными кругами, микрометрами и т. д. Для обработки и измерения точных отверстий применяют специальный дорогостоящий инструмент (зенкеры, развертки, протяжки, калибры-пробки). Число комплектов такого инструмента, необходимого для обработки отверстий и имеющего одинаковые номинальные размеры, зависит от разнообразия предельных отклонений, которые могут быть назначены. Допустим, требуется изготовить три комплекта деталей одинаковых номинальных размеров и одинаковой точности для получения посадок с зазором, с натягом и переходной. В системе отверстии предельные размеры отверстия будут одинаковы для всех трех посадок (см. рис. 4.10, б), и потребуется только один комплект специального инструмента. В системе вала предельные размеры отверстий для каждой посадки различны (см. рис. 4.10, в), и для обработки отверстий потребуется три комплекта специального инструмента. [c.51]

Важнейшим конструктивным и технологическим достоинством литья под давлением является высокая точность размеров отливок и чистота их поверхностей. В большинстве случаев способ литья под давлением применяют для отливки готовых деталей, не требующих последующей механической обработки. При литье под давлением можно получать отверстия очень малого диаметра (до 1 мм) и резьбу. Механические свойства металла деталей, полученных литьем под давлением, выше, чем при кокильном литье. [c.67]

При обработке отверстий с точностью по 8 - 11-му квалитетам в деталях с переменной толщиной стенки следует применять инструменты с уменьшающимися натягами от первого к последнему деформирующему элементу (натяги на последних элементах 0,1 - 0,02 мм). Для этой группы деталей при резко изменяющейся поперечной жесткости (бурты, приливы) целесообразна схема деформирование - резание - тонкое деформирование. Для получения точности по 5 - 6-му квалитетам необходима предварительная точная обработка резанием, после чего деформирование проводят с малыми натягами и с суммарной деформацией 0,5- 1,0%. [c.503]

Большого количества технологической оснастки требуют сверлильные операции. Это подтверждается и опытом работы Московской базы проката УСП, где процент выдачи предприятиям сверлильных приспособлений от общего количества сборок достигает 65—70%. Однако на многих опытных и мелкосерийных предприятиях сверление отверстий до сих пор еще производят по разметке, так как изготовление специальных кондукторов постоянного типа невыгодно как по стоимости, так и по срокам их изготовления. Это очень затрудняет точность обработки отверстий в деталях. Получение межосевых расстояний отверстий в изделиях с точностью 0,1—0,15 мм представляет большие 186 [c.186]

С целью повышения точности часто практикуют совместную обработку нескольких деталей после их сборки. Например, для получения строгой соосности отверстий в нескольких деталях их обработка ведется с одной установки для лучшего выравнивания установочных поверхностей опор их часто шлифуют совместно после окончательной установки на корпусе приспособления. [c.157]

Конструкции планшайб могут быть самыми различными в зависимости от конструктивных форм деталей, для обработки которых они предназначены. Так, например, для деталей, у которых обрабатывается наружная поверхность вращения п несколько отверстий со смещенными параллельными осями, могут быть рекомендованы патроны, закрепляемые на планшайбах (фиг. 48, а), допускающих получение необходимого эксцентрицитета с заданной точностью. [c.77]

Интенсивность съема металла с 1 см обрабатываемой поверхности при оптимальной подводимой мощности составляет для сталей 35—60 мм /мин. Это позволяет вести обработку со скоростью углубления инструмента в деталь 0,35—0,6 мм/мин независимо от размеров обрабатываемой поверхности [42, 61, 62]. Чистота поверхности при обработке деталей из стали соответствует 5—6-му классу, а при обработке деталей из твердого сплава 6—7-му классу. Исследования и практика указывают на возможность получения точности до 0,08—0,2 мм при обработке поверхностей и 0,01—0,03 мм при обработке отверстий. [c.275]

Методы повышения точности центрирования при обработке в патронах. При обработке деталей в патронах известны три метода получения концентричных поверхностей 1) обработка всех (или большинства) поверхностей, по возможности, с одной установки 2) обработка с базированием от точно обработанной наружной поверхности 3) обработка с базированием от отверстия, точно обработанного в предыдущей операции (или установке). [c.129]

Холодной объемной штамповкой можно изготовлять пространственные детали сложных форм (сплошные и с отверстиями). Холодная объемная штамповка обеспечивает также получение деталей со сравнительно высокими точностью размеров и качеством поверхности. Это уменьшает объем обработки резанием или даже исключает ее. Так как штампуют обычно за один ход ползуна пресса, то холодная штамповка (даже при использовании нескольких переходов со своими штампами) характеризуется большей производительностью по сравнению с обработкой резанием. Однако, учитывая, что изготовление штампов трудоемко и дороже изготовления инструмента, используемого при обработке резанием, холодную штамповку следует применять лишь при достаточно большой серийности производства. [c.102]

При обработке деталей на АЛ во многих случаях для получения заданной точности не требуется подналадки станка или режущего инструмента. Например, при обработке деталей стержневым режущим инструментом (сверлами, зенкерами, развертками) для обеспечения заданных координат отверстий необходимы только J ремонтные работы, так как точность обработки изменяется в основном вследствие действия на станок медленно протекающих процессов. [c.386]

Повышение качества изделий в большинстве случаев связано с повышением точности обработки и сборки. Изготовление деталей по более точному классу требует большего труда рабочих и больших затрат на оборудование, приспособления, инструмент и контроль, что увеличивает себестоимость машин. Но при этом обеспечиваются высокая точность сопряжений, постоянство характера этих сопряжений в большой партии и, как правило, более высокие эксплуатационные показатели машины в целом. Изготовление деталей по расширенным допускам проще, но снижает гарантированный запас точности, и следовательно, долговечность машин. Это противоречие должно разрешаться на основе технико-экономических расчетов. При этом следует иметь в виду, что изготовление деталей по 2-му классу точности на современных отечественных станках не представляет большой трудности. Величины зазоров и натягов (т. е. характер посадки) при выбранных по таблице предельных отклонениях отверстия и вала должны определяться теоретико-вероятностным методом, так как получение наибольших и наименьших зазоров и натягов маловероятно. [c.162]

Иногда возникает необходимость при растачивании многоступенчатых отверстий в корпусных деталях производить точное подрезание большого количества уступов, а измерение шаблонами не может обеспечить необходимой точности. В этом случае применяют индикаторные вертикальные упоры. На фиг. 132 показана схема обработки внутренних торцовых поверхностей цилиндра паровой турбины. В первую очередь обрабатываются торцовые поверхности А а В, используемые как измерительные базы, от которых при помош.и вертикального индикаторного упора выдерживаются другие осевые размеры. При обработке первой торцовой поверхности А измерительный штифт индикатора подводят с натягом 0,5 мм к неподвижному упору 1 и замечают показания индикатора. Затем перед обработкой второй торцовой поверхности Б штоссель суппорта с резцом и подвижной частью упора поднимают вверх и между неподвижной частью упора и индикатора устанавливают мерный столбик 2 размером 678 мм. После этого опускают штоссель суппорта с резцом и подвижной частью упора до тех пор, пока показания индикатора не будут равны его показанию при обработке первой базовой поверхности А. При совпадении показаний приступают к обработке поверхности Б. Для получения следующего осевого размера поступают таким же образом, заменяя столбик 2 другим столбиком, имеющим размер, соответствующий расстоянию от подрезаемого уступа до базовой поверхности. С помощью индикаторных упоров можно обеспечить точность до 0,05 мм при размерах до 500 мм и 0,10 мм при размерах до 1000 мм. [c.333]

Одним из наиболее целесообразных видов отделочной обработки ответственных отверстий в корпусных деталях считают тонкую расточку, которая дает высокую чистоту поверхности и обеспечивает точность и прямолинейность отверстия до 0,01 мм и выше. Также применяются для получения чистоты поверхности свыше [c.376]

Автоматизация обработки корпусных деталей и плат. Наибольшую трудность при обработке деталей класса корпусов и плат составляют обеспечение точности взаимного расположения плоскостей и отверстий (что связано с обеспечением заданного относительного расположения инструмента и заготовки) и получение контуров деталей. [c.142]

Основным параметром, лимитирующим точность обработки, является износ инструмента. Поэтому для получения точных деталей необходимо производить обработку в два или три прохода, с тем чтобы на последнем проходе величина износа инструмента не выходила за пределы допуска на обрабатываемую деталь. Кроме того, при обработке точных отверстий и полостей необходимо учитывать величину зазора, образующегося между инструментом и деталью, как следствие дополнительной обработки стенок отверстия или полости, возникающей при подводе и отводе абразива. В связи с этим инструмент должен корректироваться на величину этого зазора. [c.228]

К особым случаям хонингования относится обработка глухих и ступенчатых отверстий, исправление конуса, а также отверстий с пазами. Для работ первого типа применяют станки с особыми устройствами, обеспечивающими выдержку вращающейся головки у дна отверстия. Точность переключения хода в таких станках находится в пределах 0,05 мм. Хонин-гование отверстий с пазами и прорезями производится брусками, которые по длине и ширине полностью перекрывают поверхность паза. При исправлении конуса, полученного на предыдущей операции, или неравномерного износа в ремонтируемых деталях хонинго-вание производится по участкам, начиная с наименьшего диаметра. После снятия излишка припуска в одном месте переходят к другому участку, постепенно увеличивая длину расхода головки, пока не получится цилиндрическое отверстие одного диаметра по всей длине. [c.44]

Технические условия изготовления втулок. Для получения точных размеров и форм втулок обработку внешней цилиндрической поверхности обычно производят по -2-му (и реже по 3-му) классу точности по посадкам, обеспечивающим требуемую величину натяга при запрессовке втулки в сопряжённую деталь, обработку внутренней цилиндрической поверхности — по 2-му классу точности по системе отверстия. Для ответственных сопряжений (втулки под поршневой палец быстроходного двигателя внутреннего сгорания) отверстия втулок обрабатывают по 1-му классу, а для грубых — по 3-му классу и ниже. Окончательный размер отверстия получают обычно после запрессовки втулки в место сопряжения. В зависимости от назначения соединения и от обработки после запрессовки разностен-ность втулок допускается в пределах 0,03— [c.144]

Наибольший эффект принципа постоянства базы достигается при обработке деталей с концентрично расположенными поверхностями. Например, при обработке валов на всех операциях используется одна и та же база — центровые отверстия. Для получения наибольшей точности стремятся по возможности провести весь процесс обработки от одной базы и с одной установки, устраняя тем самым возможные смещения детали. [c.52]

Финишная обработка деталей типа валов и втулок и точных отверстий в шпиндельных коробках с целью получения заданной посадки для узлов, определяющих высокую точность изготовления в А, С п = 100 =500 ) = 1000 [c.76]

При обработке деталей на станках с ЧПУ точность диаметральных размеров зависит от погрешности наладки инструмента вне станка, погрешностей изготовления прибора для наладки инструмента, оправок, конусного отверстия в шпинделе станка. Обычно применение инструмента, налаженного вне станка, обеспечивает получение диаметральных размеров по 8—9-му квалитету. При более высоких требованиях X точности необходима подналадка инструмента на станке. [c.575]

Холодной объемной штамповкой можно изготовлять пространственные детали сложных форм (сплошные и с отверстиями). Холодная объемная штамповка обеспечивает также получение деталей со сравнительно высокими точностью размеров и качеством поверхности. Это уменьшает объем обработки резанием или даже исключает ее. Так как штампуют обычно [c.106]

Развертывание отверстий. Для получения отверстий 2—3-го классов точности с чистотой 7—9-го классов применяют развертывание. Больший класс чистоты поверхности достигается при обработке бронзовых и чугунных деталей, меньший класс — при обработке стальных. Для вязких сталей развертывание не применяют из-за появления задиров. Погрешности в направлении оси отверстия развертка не исправляет, так как она направляется стенками ранее обработанного отверстия. [c.140]

Универсальность копировально-прошивочных станков позволяет применять их для обработки тонкостенных деталей типа сит, решеток, сеток, а также и сотовых конструкций, особенно если они изготовлены из жаропрочных, коррозионно-стойких сталей и сплавов. Практическое отсутствие сил резания позволяет одновременно обрабатывать большое число отверстий как простой формы (круглые, прямоугольные), так и сложного профиля (гнезда бандажей компрессорного колеса). Точность обработки 0,03. .. 0,1 мм. При использовании специальной оснастки для загрузки и выверки пакета деталей повторяемость полученных размеров достигает 0,002. .. [c.684]

Предварительно просверленные, расточенные или обработанные зенкером отверстия почти всегда нуждаются в дополнительной обработке для получения точных размеров и гладкой поверхности. Для окончательной обработки— развертывания таких отверстий путем снятия тонкой стружки — применяют инструменты, называемые развертками (ГОСТ 1523—54). Развертывание отверстий очень часто применяется также для подготовки соответствующих посадок в сопрягаемых деталях или же когда необходимо получить требуемую точность в соосности деталей. Развертывание — очень ответственная операция, так как при допущении брака лишь в одном отверстии детали весь собираемый узел может быть забракован. [c.43]

Как правило, расточку отверстий применяют при обработке таких деталей, которые требуют получения соосности растачиваемых отверстий, высокого класса чистоты обрабатываемых поверхностей, точности размеров отверстий и их взаимного расположения в изделии. [c.197]

Процесс хонингования заключается в том, что хон вводят в отверстие. Хон, вращаясь, производит перекрестно возвратно-поступательное винтовое движение резания, обеспечивая высокую точность обработки и требуемую шероховатость. Хонингование применяют для получения высокой точности отверстий, что способствует повышению надежности и долговечности деталей машин. [c.80]

Непрофилированный проволочный инструмент (табл. 218—230) эффективен для операций (вырезка деталей, получение сквозных отверстий с прямолвией-ными образующими, точение кольцевых и винтовых узких пазов на цилиндрических заготовках, шлифование торцом проволоки и т. п.), при которых его износ незначительно сказывается на точности обработки. [c.388]

Установлено, что при получении отверстий 1—2-го класса точности с шероховатостью поверхности уЮ—VII в деталях, изготовляемых из трубного проката обычной точности без предварительной подготовки отверстия, целесообразно использовать комбинированную деформирующе-ре-жуще-выглаживающую обработку. [c.144]

ТОМ, может достигать 2-4%. Для достижения ТОЧНОСТИ по 8 —11-му квалитетам при обработке отверстий в жестких деталях с постоянной по их длине жесткостью следует применять средние натяги (0,5-1,0 мм), одинаковые для всех деформирующих элементов. Для достижения точности, соответствующей 8 —9-му квалитетам, детали, изготовляемые из горячекатаных трубных заготовок, необходимо предварительно обрабатывать резанием. При обработке отверстий с точностью по 8 —11-му квалитетам в деталях с переменной толщиной стенки следует применять инструменты с уменьшающимися натягами от первого к последнему деформирующему элементу (натяги на последних элементах 0,1—0,02 мм). Для этой группы деталей при резко изменякмпейся поперечной жесткости (бурты, приливы) келе-сообразна схема деформирование — резание -тонкое деформирование. Для получения точности по 5 —6-му квалитетам необходима предварительная точная обработка резанием, после чего деформирование проводят с малыми натягами и с суммарной деформацией 0,5 —1,0%. [c.408]

Технологические показатели обработки определяются такими характеристиками, как производительность, энергоемкость, качество обработанной поверхности, точность и стабильность получения геометрических размеров и формы изделия. Например, повыщение производительности размерной ЭХО отверстий в деталях изготовленных из стали 2Х17Н2БШ, с плотностями тока в импульсе / = 30 35 А/см можно объяснить снижением омических потерь и концентрационной поляризации анода. При обработке отверстий при малых зазорах следует ожидать снижения энергозатрат, так как между энергоемкостью процесса и величиной зазора существует зависимость [27] [c.257]

Получение малых зазоров в подшипнике но всей его рабочей поверхности может быть достигнуто только при условии изготовления и нригонки сопрягающихся деталей с точностью, превышающей указанные зазоры. Обработка отверстий корпуса и их торцов, втулок вкладышей и шеек шпинделя по геометрической точности поверхностей, соосности рабочих цилиндрических поверхностей, перпендикулярности торцов и чистоте обработки поверхностей должна быть такой, чтобы отклонения не превышали 0,001 — 0,002 мм, а по чистоте рабочие поверхности были бы не ниже 11-го класса. Такие результаты, помимо высокой точности механической обработки деталей, достигаются путем применения методов притирки этих поверхностей притирами, отделки поверхностей и тому подобных методов окончательной доводки поверхностей. В целях достижения лучшей соосности отверстия под вкладыши сделаны цилиндрическими, а конусные отверстия для посадки вкладышей 3 и 6 (фиг, 25) выполнены во вставных втулках 9 и 5. [c.64]

Для получения высокой точности геометрической формы обрабатываемых деталей и концентричности отверстий к наружной поверхности (это имеет особое значение при обработке подшипниковых колец), на станках новой гаммы применяют башмаковое устройство и магнитный патрон. Два башмака 1 (рис. 166, а) могут перемещаться по пазам при наладке патрона на требуемый размер обрабатываемой детали. Рабочие поверхности башмаков притираются по детали так, чтобы касание башмаков с деталью было линейным и параллельным к оси шпинделя детали. Допускаемое отклонение от параллельности не более 0,002 мм. Деталь 2 опирается на нижний башмак и прижимается к боковому. Своим торцом деталь прижимается к передней пло [c.265]

Проектирование и техноло1ия изготовления отверстий в деталях из высокопрочных сталей весьма важны для предотвращения яреждввремвнных разрушений. Края отверстий не должны иметь заусенцев, которые часто являются очагами разрушения. В тех случаях, когда отверстия сверлят до термической обработки, заусенцы необходимо удалить пескоструйной очисткой до термической обработки или после нее. При сборке деталей нельзя сверлить или зенкеровать отверстия в закаленной детали без последующего развертывания, которое необходимо не только для. получения нужной точности и чистоты обработки 1поверх1ности отверстия, но также для удаления заусенцев, оставшихся после сверления. Развертывание может осуществляться за иесколько переходов при последнем переходе, для получения минимальных заусенцев от развертки, съем металла должен быть не более 0,15 мм на диаметр. [c.49]

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьем, ковкой или ил-амповкой, или предварительно просверленных с целью увеличения диаметра, улучшения качества их поверхности, повышения точности (уменьшения конусности, овальности, разбивки). [c.108]

Для получения в корпусных деталях отверстий высокой точности (6-7-го квалитетов) на заключительном этапе технологического процесса вводят отделочные операции - развертывание, тонкое растачивание, планетарное шлифование, хонингование, раскатку роликами, а в отдельных случаях притирку и шабрение. Зыбор необходимого метода обработки зависит от требований точности, определяемых служебным назначением детали. Например, для окончательной обработки отверстий под пиноль задней бабки или отверстий в блоках цилиндров двигателей и компрессоров, где требуется достижение повыщенных требований к шероховатости поверхности, применяют хонингование. А для отверстий в шпиндельных коробках или корпусах, где требуется достижение высокой точности относительного положения отверстий, применяют тонкое растачивание и планетарное шлифование. При необходимости получения на поверхности отверстия упрочнения с целью уменьшения изнашивания поверхностного слоя применяют раскатку роликами. [c.785]

При предварительной обработке следует увеличивать число одновременно работающих резцов — это сокращает рабочий путь суппортов и повышает производительность до тех пор, пока время работы поперечных суппортов меньше времени работы продольных. При чистовом обтачивании каждую ступень необходимо обтачивать одним резцом при этом каждый резец должен иметь индивидуальную регулировку. Для получения более высокого класса точности следует применять широкие тан-гегщиальные фасонные резцы, работающие с поперечной подачей. При обработке деталей в центрах необходимо обращать внимание на качество зацентровки, так как погрешность диаметра иентрового отверстия вызывает погрешности в длине ступеней. Примеры наладок токарных полуавтоматов приведены на фиг. 13, а также в литературе [8, 9]. [c.68]

Экономически рациональная точность просверленных отверстий в деталях из реактопластов, в том числе и стеклопластиков находится в пределах 11-12 квали-тетов. Получение более высокой точности обработки требует применения кондукторов, выверки шпинделей станков (биение сверла допускается не более 0,05 мм) и малой подачи сверла. [c.126]

Во многих областях техники к ответственным узлам машин и механизмов часто кроме обычных требований прочности и износостойкости предъявляются специальные требования по усталостной прочности при знакопеременных нагрузках. Известно, что усталостная прочность связана с шероховатостью обработанной поверхности, т. е. с наличием или отсутствием концентратов напряжений на ней, а также зависит от поверхностного упрочнения [36, 37, 43, 57—60, 74, 83 и др.]. Поэтому были все основания предполагать, что деформирующее протягивание как процесс, обеспечивающий одновременно низкую шероховатость и упрочнение обработанной поверхности, должно давать повышение усталостной прочности. Этот вопрос актуален при изготовлении и эксплуатации многих деталей современных машин. В частности, в таких узлах самолетов, как подвески шасси, элеронов, закрылков, узлы центроплана и других, обрабатывается большое число отверстий с высокими требованиями к шероховатости, точности и усталостной прочности. В большинстве случаев технологический процесс обработки этих отверстий включает многократное развертывание с целью получения необходимой шероховатости и точности. Работы, проведенные в ИСМ АН УССР, показали, что многократное развертывание можно успешно заменить режуще-деформирующим протягиванием. При этом производительность операции повышается в 2—3 раза и создается более благоприятное, с точки зрения сопротивления усталостному разрушению, напряженно-деформированное состояние обработанной поверхности. [c.155]

Всякий режущий инструмент должен обеспечивать получение необходимых размеров, формы детали, требуемое качество обработанной поверхности, а также стойкость, прочность, жесткость и т. д. Какой бы мы ни взяли режущий инструмент, будь то развертка, фреза, протяжка, резец или сверло, каждый из них должен срезать с заготовки слой материала определенной толпщны. Величина срезаемого слоя может быть различной. Обдирочный резец на крупном токарном станке срезает слой более 25 мм, алмазный резец 0,05 — 0,2 мм, развертка при развертывании небольшого отвфстия 0,1—0,15 мм. Точность размера и шероховатость поверхности обрабатываемых детале также очень различны сверлом просверливают отверстие диаметром 50 мм с допуском около 1,5 мм протяжкой обрабатывают отверстие с допуском до 0,01 мм после обработки обдирочным резцом тюверхность очень грубая после обточки, например, алмазным резцом получается высококачественная поверхность с шероховатостью, не превышающей Ка = 0,32- -0,16 мкм. [c.6]

Для получения отверстия второго класса точности на сверлильных станках необходима последовательная обработка его несколькими режущими инструментами. Количество вводимых в работу инструментов зависит от свойств обрабатываемого материала, диаметра и длилы отверстия. Можно, апример, последовательно вводить в работу сверло, зенкер и развертку. Чтобы обеспечить совпадение осей шпинделя обрабатываемого отверстия и не затратить время на переустановку обрабатываемой детали, отверстие обрабатывают всеми инструментами, не сдвигая деталь. [c.151]

Установка на плавающий передний центр (рис. 1, 5 и е) с базированием детали по торцу обесоечивает высокую точность размеров по оси (при способе автоматического получения размеров). Для уменьшения вибраций системы предусматрп-вают стопорение центра вручную — винтом 1 или автоматически — при заклинивании центра плунжерами 2. Наличие в конструкции (рпс. 1, е) поводковой шайбы 3 позволяет вести обработку детали за один установ, так как отпадает нбс бходимость прикенекаи поводкового устройства. Эту схему применяют при обработке деталей диаметром до 80 мм, длиной до 400 мм. При черновой обработке шайбу выполняют трехзубой (рис. 1, ж), при чистовой — многозубой (рис, 1, з), В последнем случае от зубьев поводкового устройства на торце детали остаются более мелкие следы. Детали с отверстием большого диаметра устанавливают при обработке на центры с помощью пробок или крестовин (рис. 1,и — к). Пробки выполняют цельными для О = [c.202]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...