Точность детали технологических процессов — Расчет

Нормативные данные следует использовать при проектно-точностных расчетах технологических процессов. Однако при анализе на точность действующего технологического процесса целесообразнее производить экспериментальное определение необходимых расчетных величин. Экспериментальные исследования дают возможность наиболее правильно и полно учесть влияние всех технологических факторов, взаимодействующих в процессе обработки данной детали, на данном оборудовании, данным инструментом и т. д. Эти исследования целесообразно производить для определения точности обработки конкретного станка и особенно специального, на котором производится обработка только ограниченной номенклатуры деталей (например, агрегатного). [c.97]

Величина запасов прочности при расчете на выносливость зависит от точности определений усилий и напряжений, от однородности материалов, качества технологии изготовления детали и других факторов. При повышенной точности расчета (с широким использованием экспериментальных данных по определению усилий, напряжений и характеристик прочности), при достаточной однородности материала и высоком качестве технологических процессов принимается запас прочности я = 1,3- 1,4. Для обычной точности расчета (без надлежащей экспериментальной проверки усилий и напряжений) при умеренной однородности материала п=1,4-ь1,7. При пониженной точности расчета (отсутствии экспериментальной проверки усилий и напряжений) и пониженной однородности материала, особенно для литья и деталей значительных размеров, п = = 1,7 3,0. [c.678]

Сложность научно обоснованного решения перечисленных задач определяется прежде всего их взаимосвязью. Выбор методов обработки поверхности детали существенно зависит от типов и компоновок оборудования, которые определяются на завершающих этапах проектирования технологических процессов. Например, окончательный выбор между методами фрезерования и протягивания поверхности детали можно сделать лишь применительно к конкретным вариантам компоновок станков, Наиболее рациональный метод получения заготовок выбирают в результате сравнения полных затрат на изготовление деталей, включающих затраты на их обработку по оптимальному технологическому процессу. Поэтому одной из особенностей проектирования процессов массового производства является комплексный подход к задаче оптимизации обработки деталей. Второй особенностью является поэтапный, пошаговый процесс отработки оптимального решения причем на каждом последующем шаге параметры процесса уточняются, число анализируемых вариантов сокращается, а точность и сложность расчетов увеличивается. [c.180]

Полученные зависимости позволяют уточнить количество и характер переходов в зависимости от точности заготовки и детали, являющейся исходным материалом для расчета припусков, и тем самым избежать неопределенности и ошибок на данном этапе проектирований технологического процесса. [c.108]

В условиях серийного и массового производства деталей, изготавливаемых по одному чертежу и одному технологическому процессу, исходные факторы и погрешности обработки можно рассматривать в виде случайных величин, ограниченных соответствующими полями допусков. Поэтому для решения задачи точности обработки партии деталей необходимо перейти от найденных теоретическим или эмпирическим путем уравнений связи, пригодных для расчета точности единичного экземпляра детали, к соотношениям, связывающим математические ожидания, дисперсии и практические поля рассеивания погрешностей обработки. [c.248]

Следующим этапом" моделирования технологических процессов является переход от исходных уравнений связи к математическим выражениям, связывающим вероятностные характеристики исходных факторов и погрешностей обработки. Найденные теоретическим или экспериментальным путем уравнения связи между входными и выходными переменными пригодны только для расчета точности единичного экземпляра детали. Эти же уравнения могут быть положены в основу анализа точности деталей, изго- [c.269]

Формула (11.1) пригодна только для расчета точности единичного экземпляра детали. Эта же формула может быть положена в основу анализа точности партии деталей, изготовляемых по одному чертежу и одному технологическому процессу, что соответствует серийному (массовому) их производству. При этом первое слагаемое правой части формулы (11.1) можно рассматривать как случайную величину, а второе — в виде элементарной случайной функции. Случайная величина г выражает погрешность собственно размера, а элементарная случайная функция Xk os (йф + ф ) определяет погрешность формы в поперечном сечении (овальность или огранку). Аддитивная комбинация отклонений собственно размера и формы дает общую (суммарную) погрешность текущего размера в поперечном сечении цилиндрических деталей. [c.380]

Расчетно-аналитическая модель предполагает полную детерминированность процесса, для которого точно известны как начальная точность, так и влияние сопутствующих факторов. Путем решения систем уравнений, описывающих закономерности переноса погрешностей технологического процесса, однозначно определяется искомая точность. Факт детерминированности означает, что при одном и том же комплексе исходных условий при каждо м последующем расчете будем получать один и тот же результат. Однако реальные процессы не могут быть правильно отображены детерминированными моделями и правомерность применения детерминированной модели в таких случаях зависит от детальности изучения исследуемого процесса. Математическое описание процессов в этом случае заключается в последовательном определении начальных (исходных) погрешностей заготовки далее устанавливается в аналитическом виде их влияние на окончательную точность готовой детали и, наконец, решается полученная система уравнений. [c.49]

Если технологический процесс предусматривает шлифование детали до и после термообработки, то при расчете числа операций для незакаленных деталей требуемой является точность, с которой деталь поступает на термообработку для термообработанных деталей исходной является точность, с которой детали возвращаются после термообработки. [c.607]

Технологические процессы обработки элементарных поверхностей детали определяют в результате расчета припусков на обработку, на базе которого устанавливают с учетом заданной точности и чистоты обработки необходимые технологические переходы. [c.171]

В монографии освещена проблема повышения точности и производительности обработки деталей на металлорежущих станках путем автоматического управления ходом технологического процесса (адаптивное управление). Приведены теоретические основы адаптивного управления ходом технологического процесса обработки, методика проектирования и расчета систем адаптивного управления. Освещена проблема автоматической перенастройки системы СПИД с одного типоразмера детали на другой по точностным параметрам оптимизации процесса обработки. Описаны станки, оснащенные системами автоматического управления упругими перемещениями и другими факторами, системами автоматической точностной перенастройки и оптимизирующими системами. Показана область применения этих систем и их эффективность. [c.4]

В настоящее время зачастую при расчете режима резания вопрос о непременном получении деталей требуемой точности ставится так, что лишь подразумевается обязательное выполнение этого требования или просто вводятся соответствующие ограничения (порой не всегда обоснованные). Но практика, а также проведенные исследования показывают, что часто критерии эффективности перестают быть выполнимыми или же резко сокращается возможность дальнейшего увеличения эффективности операции, как только вопросы качества становятся на первый план. Кроме того, запись критерия эффективности в подавляющем большинстве случаев делается не совсем строго не учитываются допуски на соответствующие точностные параметры деталей, погрешности, сопровождающие технологический процесс, уровень размерной настройки технологической системы, различного рода ограничения и т. д. Редко рассматривается достаточно длинный промежуток времени, когда на операции имеет место не только процесс формообразования поверхностей деталей, но смена обрабатываемой детали, инструмента, размерная настройка, поднастройка, а для универсальных станков и перенастройка системы СПИД. [c.397]

Исходными данными для расчета режима резания должны быть чертеж детали со всеми техническими условиями, нормами точности и другими данными, характеризующими служебное назначение детали количество деталей, подлежащих выпуску в единицу времени и по неизменяемым чертежам выявлены связи (размерные, относительных поворотов) между поверхностями детали исходя из ее служебного назначения , что в дальнейшем определит схему базирования условия, в которых должен осуществляться технологический процесс (технико-экономические данные о наличии оборудования, инструмента, оснастки, кадров и Др-)- [c.398]

Если расчетно-аналитический метод применяют для расчета погрешностей единичной детали, то для расчета погрешностей и анализа точности партии деталей или технологического процесса в целом пользуются статистическим методом. [c.113]

За основу расчета технологического процесса на точность принята методика определения суммарной погрешности обработки, исходя из предпосылки, что технологический процесс должен быть построен таким образом, чтобы величина производственной погрешности при обработке каждой детали в партии не превышала величины поля допуска на обработку. [c.4]

Появление случайной погрешности обработки не подчиняется видимой закономерности, поэтому предугадать заранее ее величину на конкретной детали не представляется возможным. Однако для расчетов технологических процессов на точность в этом и лет необходимости, достаточно определить лишь поле рассеивания погрешностей обработки. [c.41]

Процесс проектирования разбивают на укрупненные этапы проектирование маршрута обработки детали, проектирование операций, а также решение ряда частных задач (расчеты точности, расчеты припусков, расчеты режимов резания и др.). Основными исходными данными при проектировании технологических процессов являются рабочий чертеж, технические требования, программа [c.388]

В условиях быстрого развития автоматизации большое значение приобретает проблема точности в технологии машиностроения. Повышение точности способствует улучшению эксплуатационных качеств машин, обеспечивает экономию материала, сокращает трудоемкость технологического процесса изготовления деталей, а также снижает трудоемкость сборки машин. Только расчеты технологического процесса на точность дают возможность правильно и квалифицированно в каждом отдельном случае выбрать оптимальный способ обработки детали, определить режимы резания и предъявить определенные требования к оборудованию и инструменту. [c.8]

Силы закрепления каждой детали зависят от действующих в процессе сборки сил и моментов. Поэтому расчет сил закрепления соединяемых деталей и точности их установки надо начинать с расчета режимов технологического процесса, определения направления действия сил и значения сборочной силы. [c.290]

Метод преобразования процесса-аналога является основным методом синтеза технологических процессов для изготовления типовых унифицированных и стандартных изделий. Наиболее простой способ синтеза — параметрическая настройка типового технологического процесса — включает поиск в технологическом банке данных требуемого типового процесса расчет параметров каждой операции (определение режимов обработки, норм времени, материальных и трудовых ресурсов). Этот метод применяется для деталей типовых форм, отличающихся размерами. Алгоритмы структурной и параметрической настройки не содержат в готовом виде условий выбора операций и переходов. Эти условия определяются в результате анализа детали и обобщенного технологического процесса-аналога. Преобразование обобщенного процесса-аналога осуществляется методами исключения и дополнения структурных элементов. Исключение структурных элементов осуществляется установлением технологического подобия состояния детали — аналога со структурой и параметрами конкретной детали на основе сравнения множества видов обрабатываемых поверхностей и точности их размеров. Если в процессе-аналоге имеются обработки поверхности, которой нет в детали, или точностные параметры обрабатываемой детали превышают установленный порог, рассматриваемая операция исключается из графа структуры процесса-аналога. Дополнение струк- [c.213]

Если не опираться на теоретические основы процесса резания металлов, то невозможно ни спроектировать научно обоснованный технологический процесс, ни дать оценку его эффективности. Производительность и себестоимость технологического процесса определяются временем, которое затрачивается на выполнение отдельных операций, и зависит от установленных на них режимов резания. Сознательное назначение режима резания невозможно без знания основных законов производительного резания, базирующихся на процессах, происходящих в зоне деформации и на контактных поверхностях инструмента. Качество выпускаемых деталей определяется точностью их геометрических форм и шероховатостью обработанной поверхности. При определенной жесткости детали макрогеометрические погрешности формы зависят от величины и направления сил, действующих в процессе обработки. Таким образом, при точностных расчетах, базирующихся на жесткости технологической системы СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь), нужно уметь определять силы резания и знать, от чего зависят их величины и направления действия. Погрешности формы детали, вызванные разогреванием детали и инструмента, можно рассчитать, зная температуру детали и инструмента, для чего необходимо иметь сведения о тепловых явлениях, сопутствующих превращению срезаемого слоя в стружку. Надежность функционирования технологического процесса определяется возможными отказами по точности обработки и стойкости инструмента. Анализ возникновения отказов и установление путей их устранения возможны на основании изучения характера изнашивания инструментов и статистической теории их стойкости. [c.4]

На размеры и форму обрабатываемой детали в значительной степени влияют деформации и упругие отжатия технологической системы под действием сил резания. При этом изменяется траектория движения режущего инструмента, деформируются элементы приспособлений, изменяется положение детали, происходит неравномерное движение перемещающихся частей станка. Для некоторых процессов обработки резанием выведены аналитические зависимости по расчету точности под влиянием сил резания [27, 29]. [c.54]

Термин реализация Ад предполагает определение и расчет Ад, обеспечение его точности в сборке узла или в процессе технологической обработки детали. [c.624]

Для рассматриваемой модели оказывается затруднительным построение формул суммирования погрешностей деталей из-за нелинейности исходного уравнения (11.219). Эта нелинейность возникает вследствие того, что текущий размер детали выражает суммарно и погрешность размеров, и погрешность формы, и не-прямолинёйность геометрического места центров поперечных сечений. Между тем существует практическая потребность в определении формул такого рода и, в частности, для расчета математического ожидания, дисперсии, среднего квадратического отклонения, практически предельного поля рассеивания и т. п. Для преодоления этого затруднения может быть использован метод статистических испытаний (Монте-Карло), который является весьма перспективным при моделировании, анализе и расчете точности нелинейных технологических процессов. Для упрощенного решения этой задачи можно ограничиться расчетом вероятностных характеристик двух более простых случайных функций, получаемых из исходной формулы (11.219) путем приравнивания нулю либо выражения Wp os ( — -j-nip , либо г + [c.438]

Примечания I. Характеристика ведущего круга для всех случаев шлифования стальных и чугунных деталей — 15А16ТВ. 2. При шлифовании на автоматизированных линиях, где один рабочий обслуживает несколько станков (без автоподналадчика), число операций может быть увеличено на одну-две при осуществлении всех операций на одном станке число их можно уменьшить на одну по сравнению с табличными данными. В этих случаях рекомендуемую нормативами удвоенную глубину шлифования на последних одной-двух операциях следует сохранить, а на первых — соответственно изменить, оставив неизменным суммарный припуск. 3, Если технологический процесс предусматривает шлифование детали до и после термической обработки, то при расчете числа операций для незакаленных деталей требуемой является точность, с которой деталь поступает на термическую обработку для термически обработанных деталей исходной является точность, с которой детали возвращаются после термической обработки. [c.405]

Взаимосвязь XIII—XV. Требования взаимозаменяемости деталей направлены на сокращение затрат труда и средств при сборке сборочных единиц и машин. В то же время взаимозаменяемые детали следует выполнять по сопрягаемым размерам с более высокой точностью, чем невзаимозаменяемые, что требует дополнительных затрат труда и средств. Целесообразность разработки взаимозаменяемых деталей определяют на основании технико-экономического расчета, в котором следует отразить преимущества технологического процесса сборки из взаимозаменяемых деталей и дополнительные затраты, вызванные более точной обработкой сопрягаемых размеров. [c.103]

При выявлении исходных звеньев их номинальные размеры и допускаемые откЛонени5 устанавливаются по стандартам, техническим условиям, на основании опыта.эксплуатации аналогичных изделий, путём теоретических расчетов н специально поставленных экспериментов. Допуск исходного звена устанавливается в конструкторских размерных цепях исходя из функционального, назначения изделия иди его механизма в технологических размерных цепях в соответствии с допуском на расстояние или относительный поворот поверхностей (осей) детали (деталей), которые необходимо получить при оСущеетвлёнии технологического процесса обработки или сборки изделия [21] в измерительных размерных цепях исходя из требуемой точности измерения для ограничения погрешности измеряемого размера. [c.10]

Первый том Справочника, издаваемого в двух томах, содержит справочные данные по точности механической обработки, выбору заготовок для деталей машин, определению припусков на механическую обработку, основам проектирования технологических операций обработки на металлорежущих станках методические указания по технико-экономическому анализу при проектировании технологических процессов краткие сведения по термической, электрической, химикомеханической и ультразвуковой обработке металлов, по технологии нанесения покрытий на детали машин и изделия, по технологии сборки и оборудованию сборочных цехов основные сведения по проектированию и расчету пропускной способности (мощности) механосборочных цехов. [c.3]

Если к решению задачи размерной настройки, поднастройки и перенастройки технологической системы подойти более строго, то, кроме сказанного, на величину Лр должны быть наложены дополнительные, причем весьма существенные ограничения, конкретизирующие выбор или расчет Лр. Например, рассматривая схему (рис. 5.1, а) применительно к обработке вала, можно констатировать следующее. Если величина допуска характеризует точность заданного межпереходного (межоперационного) размера, то Лр следует выбирать ближе к нижней предельной границе, тем самым оставляя меньшую часть припуска для съема на последующих операциях (переходах), что повышает производительность технологического процесса в целом. Если же характеризует окончательную точность размера, необходимо размерную настройку производить таким образом, чтобы величина Лр размещалась как можно ближе к верхней предельной границе, в частности, необходимо оставить сравнительно большую часть производственного допуска на износ детали в машине, что благоприятно скажется на стабильности качества, долговечности машины и тем самым в большей степени удовлетворит запросы потребителей. [c.321]

Только расчеты технологического процесса на точность дают возможность правильно и квалифицированно в каждом отдельг ном случае выбрать оптимальный способ обработки детали, оборудование, режимы резания, инструмент и пр. [c.3]

Техническое предложение на автоматическую линию включаег разработку технологического процесса обработки детали, анали точности обработки и методы ее контроля, расчет фактической. 334 [c.334]

Определить случайную погрешность для кажа й детали в партии практически нельзя тем не менее можно Й р )вить пределы изменения этой погрешности. При явно выраженной связи между случайной погрешностью и факторами, вызывающими ее появление, пределы изменения случайной величины могут быть определены аналитическими расчетами например, разность предельных расстояний от измерительной базы до обрабатываемой поверхности, представляющую собой погрешности базирования, можно заранее вычислить, зная допуск на размер заготовки. При неявной (невыяв-ленной) связи глежду случайной погрешностью и факторами, влияющими на ее появление, пределы изменения случайной величины могут быть установлены на базе экспериментальных исследований. В процессе изучения явлений невыявленные ранее связи становятся явными. В результате этого можно более полно учитывать влияние различных технологических факторов на точность мехайической обработки при разработке технологических процессов. [c.24]

В [422] даны общие рекомендации по выбору значений коэффициентов еапаса прочности. При повышенной точности расчета с широким исполь-вованием экспериментальных данных по определению усилий, напряжений и характеристик прочности в случае достаточной однородности материала и качества технологических процессов принимают [п] = 1,3...1,5. Если объем экспериментальной информации о нагрузках и прочности недостаточен, результаты натурных усталостных испытаний ограничены, то при среднем уровне технологии производства следует принимать [п = 1,5.,.2,0. При малом объеме или отсутствии экспериментальной информации о нагрузках и прочности, невысоком уровне технологии производства, пониженной однородности материала (литье, сварные детали значительных размеров) можно принять [п] = 2...3. Для весьма ответственных деталей, разрушение которых может приводить к авариям и тяжелым последствиям, значения [п] увеличивают. Более подробно вопросы определения коэффициентов запаса прочности изложены в работах [73, 380, 381, 383, 384, 385, 557, 662, [c.275]

Для реализации нового способа оценки точности необходимо материализовать координатные системы, связанные с инструментом и технологическими базами заготовки. Для выполнения этих расчетов необходимы ЭВМ с соответствующим программным обеспечением. Комплекс этих средств в дальнейшем будет именоваться Системой оценки точности (СОТ). Острый интерес и определенную трудность представляет задача назначения точностных характеристик элементов СОТ. В служебном назначении СОТ необходимо указывать точность детали, которую требуется достигнуть в процессе обработки. Она в конечном итоге определяет допустиму ю [c.184]

При расчетах точности технологических цепей следует иметь в виду, что первоначальное количество заготовок должно прой-ти все технологические операции без дополнений и изменений и трудно установить, какое число деталей достигнет финишной операции, так как неизбежный брак в процессе производства приведет к значительному уменьшению готовых деталей. Поэто-му первоначальный о-бъем большой единовременной выборки приходится брать в 2—3 раза больше указанного числа (100— 250). Необходимо предварительно проклеймить детали с тем, чтобы в строках корреляционной матрицы фигурировали измерения одних и тех же деталей. В процессе промежуточной обработки деталей не нужно придерживаться порядка их клеймения. [c.60]

Процесс фор1Мообразования днища происходит преимущественно за счет растяжения материала детали. При расчете технологических переходов вытяжки днищ с защемленным фланцем по схеме с предварительным набором металла и реверсивной схеме, исключающих гофрообразование сжато-растянутой зоны днища, можно с достаточной для практики точностью использовать рекомендации, приведенные в соответствующем разделе для вытяжки днищ с интенсивным перемещением фланца заготовки, реверсивной или с предварительным набором металла. [c.81]

Давление прессования зависит от пластичности и способности металла заготовки к упрочнению, способа прессования, площади поперечного сечения детали, коэффициента трения и других факторов. Давление при холодном прессовании не поддается аналитическому расчету и при проектировании технологических операций берется по тяблиттам, построенным на основе экспериментальных исследований, проверенных практикой. Технико-экономическая эффективность холодного выдавливания характеризуется высокой производительностью, рациональным использованием металла, улучшением структуры металла детали в сравнении со структурой заготовки, высокой точностью размеров изделий. Достигаемая точность размеров соответствует 4—3-му классам, шероховатость поверхности— 5—8-му классам производительность процесса в 3—4 раза выше производительности вытяжки. [c.194]

В процессе установки осуществляются базирование и закрепление детали. Обычно при незначительных рабочих нагрузках ограничиваются расчетом точности базирования соединяемых деталей. При выполнении ряда технологических переходов, например, запрессовки деталей, завинчивания, завальцов- [c.307]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...