Прессование — Способы

Прессование автоклавным способом может производиться с применением как позитивного (фиг. 32), так и негативного (фиг. 33) пуансона (формы). Загрузку в автоклав обычно осуществляют с помощью вагонеток. После загрузки крышку автоклава герметически закрывают и создают давление, которое посте- [c.699]

ИЗ пластмасс способ компрессионного прессования и способ литьевого прессования. [c.595]

Трубы паропроводов особо большой толщины стенки и диаметра могут изготовляться путем прессования. Этот способ используют также для изготовления труб малого диаметра из труднодеформируемых сталей, а также для изготовления плавниковых труб. Последние можно получить и путем прокатки. Катаные плавниковые трубы дешевле прессованных. [c.138]

Прессование — единственный способ обработки давлением, при котором можно обрабатывать специальные стали, цветные металлы и сплавы с низкой пластичностью. Кроме того прессованием можно получить изделия весьма сложного поперечного сечения, которые не могут [c.309]

Материал Способ прессования Материал Способ прессования [c.87]

Прессование - старейший способ переработки пластмасс в изделия разнообразной формы, размеров и назначения. [c.672]

Рис. 38. Схема холодного изостатического прессования порошков способом "мокрого мешка"

Надписи (буквы, цифры, знаки) на деталях получают обычно в процессе прессования. Этот способ наиболее прост и дешев, но в некоторых случаях надписи наносят после изготовления детали гравировкой, печатанием или другими способами. [c.102]

Кроме описанных выше способов прессования, сравнительно недавно начали применять непрерывное профильное прессование. Этим способом можно получать трубы и другие изделия любого профиля и длины из термореактивных масс. Для непрерывного 50 [c.50]

Прессовые машины применяются для уплотнения формовочной смеси прессованием. Прессовые машины бывают с верхним и нижнем прессованием. Этим способом изготовляют литейные формы в опоках высотой до 1000 мм. [c.243]

Для изготовления из слоистых материалов (текстолита и гетинакса) втулок, стержней и труб, кроме метода компрессионного прессования, применяют способ намотки на намоточных станках (фиг. 528). [c.732]

Модельная оснастка из стеклопластиков обладает наиболее высокими прочностными характеристиками. Прочность стеклопластиков на единицу массы превышает прочность высококачественной стали. Модельную оснастку из стеклопластиков получают наслаиванием, прессованием, вакуумным способом и напылением. При наслаивании стеклоткань или стекловолокно пропитывают полиэфирной или эпоксидной смолой. На форму наносят слой композиции толщиной 3—4 мм. Затем укладывают стеклоткань, пропитанную смолой, и утрамбовывают, после чего накладывают следующий слой стекловолокна. После окончания наслаивания отверждение длится около 24 ч, после чего оснастка подвергается термической обработке. [c.111]

Фиг. 49. Конструкция штампа для прессования обратным способом.

Фиг. 50. Штамп для прессования прямым способом

Солод сухой Солома злаковая Солома прессованная Соломит, прессованный ручным способом Соль влажная [c.297]

Дефекты, возникающие при прессовании, и способы их устранения. [c.174]

Предназначен для прессования полусухим способом стопорных и литниковых трубок. пролетного сифона различных конфигураций другого сталеразливочного припаса для сифонной разливки стали на предприятиях металлургической промышленности. [c.109]

Горячее прессование металлов — способ, позволяющий получать детали самых различных и сложных форм из цветных металлов и сплавов, углеродистых и легированных сталей, жаропрочных и специальных сплавов. Прессование металлов находит все более широкое применение в отечественной промышленности. В большинстве случаев оно производится на горизонтальных и вертикальных гидравлических прессах усилием до 20 000 г и выше при предварительном подогреве прессуемых заготовок до необходимой температуры, зависящей от марки обрабатываемого металла (°С) [c.113]

Плитки изготовляют методом пластического формования на вакуумных ленточных прессах в виде пустотелых блоков, расчленяемых после обжига на отдельные плитки (пакетный способ), и методом полусухого прессования. При способе полусухого прессования обеспечивается большая точность размеров и формы изделий. [c.24]

Прессование взрывом. Способ дает хорошие результаты. [c.334]

Из таблицы видно, например, что поверхности, где Ra = l,2 мкм 6,3), можно получить шабрением, тонким строганием, предварительным развертыванием, литьем по выплавляемым моделям, прессованием из пластмасс и другими способами. [c.125]

В зависимости от физического состояния, технологических свойств и других факторов все способы переработки пластмасс в детали наиболее целесообразно разбить на следующие основные группы переработка в вязкотекучем состоянии (прессованием, литьем под давлением, выдавливанием и др.) переработка в высокоэластичном состоянии (пневмо- и вакуум-формовкой, штамповкой и др.) получение деталей из жидких пластмасс различными способами формообразования переработка в твердом состоянии разделительной штамповкой и обработкой резанием получение неразъемных соединений сваркой, склеиванием и др. различные способы переработки (спекание, напыление и др.). [c.429]

Большинство пластмасс перерабатывают в детали в вязкотекучем состоянии способами прессования, литья, выдавливания. [c.429]

Модуль упругости и прочность композиционных материалов в направлении волокон практически не изменяются при использовании вискери-зованной арматуры вместо обычной. Для материалов, изготовленных методом прессования, препрегов, способ вискернзации волокон не оказывает заметного влияния на значения модулей межслойного сдвига. Этот вывод подтверждается сопоставлением экспериментальных значений межслойного модуля сдвига углепластиков, полученных на основе вискеризован-ных волокон из газовой фазы и из аэрозоля (см. 1 абл. 7.2). [c.208]

Для первого способа характерна глянцевая наружная поверхность изделия и несколько шероховатая внутренняя поверхность со стороны диафрагмы. Изделие получается путем засыпки порошка в два приема—в полость, образованную пуансоном и нижней частью матрицы, и выше ее. После этого закрепляют верхнюю часть матрицы и производят прессование. Матрица для прессования вторым способом—цельная, а в пуансоне имеются дренажные отверстия для выхода воздуха из порошка. [c.89]

По технологическому назначению машины делятся 1) для свободной ковки 2) для горячей штамповки 3) для холодной штамповки 4) для прессования по способу Дика 5) для резки, обрезки 6) гибочные, отбортовочные, профилировочные 7) клепальные 3) накаточные 9) за-круточные завивочные и 10) правильные. [c.347]

Горячее изостатическое прессование — эффективный способ исправления внутренних дефектов ответственных отливок из алюминиевых (литье в песчаные формы и кокиль) и титановых сплавов. ГИП обычно проводят в газостатах (рис. 3). Сущность ГИП состоит во всестороннем сжатии отливок специальными жидкостями или газами при определенном сочетании [c.487]

Экструзия кабелей является модификацией процесса прессования биметаллических профилей, описанного выше. При этом процессе кабель или предназначенный для плакировки сердечник подается через центральную направляющую или полый шпиндель в камеру, где нагретый плакирующий материал деформируется совместно с сердечником. Алюминиевая проволока, плакЕ рованная медью, и кабели, плакированные алюминием и свинцом, считаются примерами композиционных материалов полученных этим методом. Схема двухпоршневого прессования кабеля способом экструзии изображена на рис. 6. [c.56]

Изостатическое прессование основано на всестороннем обжатии засыпанного в эластичную форму пресс-порошка или предварительно оформленнвй каким-либо способом заготовки Жидкостью или сжатым газом. Изостатическое прессование в резиновой форме путем приложения гидростатического давления жидкости обычно называют гидростатическим прессованием. Этот способ применяется для оформления заготовок некоторых видов изоляторов, пьезокерамических элементов и других подобных изделий. Он обеспечивает получение плотных и однородных заготовок. [c.220]

Машинную формовку производят по модельным плитам, на которых установлены модели. К этим плитам прикрепляют опоки. По способу уплотнения формовочной смеси в опоках формовочные машины делят на встряхивающие, прессовые, вакуумные, пескометные-и др. Уплотнение формовочной смеси встряхиванием осуществляется путем сообщения столу машины с формой порядка 120—200 ударов в минуту. Встряхиванием уплотняют формы высотой до 800 мм. Прессовые машины применяют для уплотнения смеси прессованием. Таким способом изготовляют литейные формы в опоках высотой до 1000 мм. В настоящее время для изготовления литейных форм прессованием применяют высокопроизводительные автоматические прессово-формовочные линии (АПФЛ) и дистанционно управляемые прессово-формовочные линии= (ДУПФЛ). Пескометы применяют для наполнения формовочной смесью опок с одновременным ее уплотнением. [c.130]

Прессование — высокопроизводительный способ формовки. Преимуществом прессовых машин обычно с пневматическим приводом является бесшумность работы. Недостатком — неравномерность уп лотнения формовочной смеси. Прессовые машины применяют для полуформ в невысоких опоках до 200—250 мм. Утот недостаток может быть устранен применением профильных прессовых колодок (рис. 179), обеспечивающих более равномерное уплотнение формовочной смеси во всем объеме. [c.307]

Современные способы производства шамотных изделий позволяют преодолеть указанные трудности. Обжиг шамота во вращающихся печах позволяет повышать температуру обжига каолина до требуемых пределов (1400—1500°). Способ производства каолиновых изделий полусухим прессованием и особенно прессованием изделий из многошамотной массы с введением органической связки, повышающей прочность сырца, исключает или снижает до минимума количество добавляемой связующей пластичной глины. При соответствующей обработке каолиновой массы изделия можно выпускать по способу пластичного прессования. Однако способ прессования многошамотных масс представляет особенно большой интерес для производства каолиновых изделий. Например, брусья для стекловаренных печей, изготовленные из каолинового шамота пневматическим трамбованием многошамотной массы, имеют пористость 10—14%, объемный вес 2,32 — 2,35 г/сж предел прочности при сжатии 900—1000 кг см и весьма высокую стеклоустой-чивость. Такие брусья изготовляют и прессованием на мощных гидравлических прессах. Каолиновые изделия характеризуются следующими свойствами огнеупорность 1750—1780° температура деформации под нагрузкой каолиновых изделий увеличивается по сравнению с шамотными в среднем на 50° (см. табл. 28). Одновременно при аналогичном строении изделия может быть увеличена и их термическая стойкость за счет уменьшения содержания плавней, в первую очередь щелочей, что изменяет в благоприятном направлении состав стекловидной фазы и уменьшает ее количество. Плотность шамотно-каолиновых изделий и постоянство их объема зависят от способа изготовления и режима обжига. В этом отношении между каолиновыми и шамотными изделиями существует полная аналогия. В соответствии с чистотой исходного сырья возрастает и шлакоустойчивость каолиновых огнеупоров. Растворяемость их в основных шлаках уменьшается по сравнению с обычными шамот- [c.219]

Прессование. Этот способ является одним из основных способов получения фасонных изделий (манжет, уплотнительных колец, клиновых ремней и т. д.). Прессуют в металлических формах. Приме[ яют два способа прессования горячее и холодное. При горячем ирессо-Рнс vni 16 xe.va в нии резиновую смесь закладывают в горячую получения прорези- пресс-форму И прессуют нэ гидравлических веиных тьанеп прессах С обогреваемыми плитами. Темпера- [c.654]

Для превращения К. животных или отходов, получаемых при обработке слоновой кости, в сплошные массы, по физич. свойствам близко подходящие к настоящей слоновой К., исходный материал обычно размягчают варкой, распариванием или химич. маце-рированием и затем цементируют белковыми веществами, смолами или неорганическ. соединениями, применяя в некоторых случаях и прессование. 1) Способ Микша (М1скзсЬ). Смесь составляется из естественной слоновой кости в виде опилок или мелочи, измельченной животной кости и обрезков рога в пропорции 2 2,5 0,5. Исходные вещества выдерживают порознь 10—14 дней в ваннах, составленных по следующим рецептам [c.69]

Различие в технологии прессования литьевым способом термореактивных пластмасс и термопластов заключается в том, что для термопластичных материалов температура прессформы должна быть значительно ниже температуры камеры тигля. Для этого обогревается только камера, от которой прессформа получает необходимое тепло при соприкосновении с ней в момент впрыскивания очередной дозы материала. Для предохранения прессформы от перегрева из-за постоянного контакта с камерой последнюю следует делать подвижной, прикасающейся к прессформе только во время впрыскивания материала и отходящей после окончания впрыскивания. [c.75]

Формование фарфоровых изде-л р й м. б. производимо несколькими способами 1) формование вручную на ножном кругу. Этот способ применяется сейчас в исключительных случаях или в кустарных мастерских он является наиболее старым и несовершенным, не обеспечивает получения постоянных результатов и базируется исключительно на искусстве мастера 2) формование во вращающихся гипсовых формах на формовочных станках с помощью соответствующих шаблонов 3) формование в неподвижных гипсовых формах с помощью нагретого вращающего шаблона (горячее прессование) этот способ применяется преимущественно для формования отдельных видов изоляторов 4) формование в гипсовых формах литьем при обыкновенном давлении или в случае получения толстостенных плотных черепков с применением высоких давлений j( помощью компрессора) последний способ применяется при отливке больших толстостенных высоковольтных проходных изоляторов 5) формование изделия с помощью прессования из полусухой массы в стальных формах или матрицах на особых штамповальных станках зтот способ применяется преимущественно для изготовления электротехнич. фарфора 6) формование изделий путем вытачивания их из подсушенных цилиндров на токарном станке таким способом оформляются втулки и боль-.шинство цилиндрич. изоляторов. Подавляющее большинство изделий хозяйственного фарфора юформляется с помощью шаблона в гипсовых формах на простых точильных машинах или [c.386]

Прессование. Этот способ производства позволяет получить монолитные конструкции только с параллельными ребрами, которые для повышения жесткости могут иметь или отбортовки 1, или бульбы 2, или уширения 8 (рис. 14.11). Параллельность ребф объясняется сутью метода прессования, заключающейся в то что металл, нагретый до пластического состояния, продавливается через отверстие (очко контейнера) нужной формы (рис. 14.12). В отличие от фрезерования и горячей штамповки прессование позволяет получить наклонные ребра (рис. 14.13). [c.317]

Во-первых, применением технологическ[1Х способов, которым свойственна непрерьшность. Например, непрерывное рафинирование и разливка стали получение металлических труб из ленты или колец и втулок из ленты или трубы получение штучных металлических деталей, заготовок зубчатых колес, металлорежущего инструмента, шаров и пр. методом поперечно-винтовой прокатки применение метода экструзии, т. е. непрерывного выдавливания через фасонные отверстия (фильеры) металлов, резины, пластмасс, пищевых продуктов. Получение и обработка в виде бесконечной ленты металла, древесно-слоистых пластиков, пластмасс, линолеума, искусственной кожи, нетканых материалов, прессование с помощью валков и т. д. [c.579]

Прямое (компрессионное) прессование — один из основных способов переработки реактопластов в детали. В полость матрицы пресс-формы 3 (рис. 8.6, а) загружают предварительно таблетизи-рованный или порошкообразный материал 2. При замыкании пресс-формы под действием усилия пресса пуансон 1 создает давление на [c.429]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...