Проектно-точностные расчеты

Еще одно замечание необходимо сделать в отношении последнего положения о том, что проектные точностные расчеты должны быть теоретико-вероятностными. К признанию его постепенно приходят все передовые технологи и конструкторы, к этому неизбежно приводит сама жизнь, так как теоретико-вероятностное отображение действительных явлений является наиболее строгим и точным. Однако признание правильности этого положения, зачастую, происходит еще слишком медленно, робко или половинчато, а время от времени все еще снова возникают тенденции движения назад, возврата к максимуму — минимуму , к расчету только по средним размерам, только для одной единичной партии и т. п. Основной причиной этого является, по-ви-димому, все еще неизжитое у части инженеров ошибочное предубеждение против данного раздела математики вообще. Этому способствовала также весьма неудачная терминология, разделяющая возможные пути и методы изучения точности производства только на две разновидности расчетно-аналитические и статистические . При этом расчетно-аналитические методы обычно трактуются как исключающие не только опытно-статистический, но и теоретико-вероятностный подход. Статистические же методы при этом трактуются и как теоретико-вероятностные (т. е. расчетные), а бракуются или критикуются только за то, что они опытные, а не расчетные, последующие, а не предварительные. [c.73]

Целям проектно-точностных расчетов отвечает вторая методика. [c.48]

Практические расчеты точности обработки по данной методике с использованием приведенной таблицы достаточно просты, так как для этих расчетов необходимо знать только средние квадратические отклонения погрешностей формы и размеров (Оф и а ). Для конкретных стабильных условий обработки эти величины принимаются в качестве нормативных данных и используются в проектно-точностных расчетах. [c.50]

ПРОЕКТНО ТОЧНОСТНЫЕ РАСЧЕТЫ [c.58]

Наибольшего развития вопросы проектно-точностных расчетов получили в работах проф. А. П. Соколовского и проф. Н. А. Бородачева. [c.58]

Проектно-точностные расчеты следует производить при оценке точности вновь проектируемого технологического процесса для условий серийного производства и только для тех операций, на которых выполняется обработка поверхностей деталей выше 4-го класса точности. Обработка деталей в пределах 4—7-х классов точности на металлорежущих станках в большинстве случаев затруднений не вызывает и необходимости в специальных расчетах на точность в этом случае не имеется. [c.60]

В условиях единичного, а иногда и мелкосерийного производств, возможности проектно-точностных расчетов ограничены. Поэтому для ориентировочного выбора методов обработки в зависимости от класса точности и чистоты обработанных поверхностей нами составлена табл. 5. Более высокий класс точности, указанный в табл. 5, может быть достигнут при обработке поверхностей размером свыше 18 мм. [c.60]

Наибольшую трудность при проведении проектно-точностных расчетов вызывает определение величины — поля мгновенного рассеивания погрешностей обработки. Понятие о мгновенной погрешности обработки было введено проф. А. П. Соколовским и им же впервые разработаны ориентировочные справочные материалы для чистовой токарной и фрезерной обработки. Однако эти нормативы составлены лишь на основе теоретических расчетов для машиностроения, не учитывают специфики приборостроения и не подтверждены экспериментом. [c.61]

Проектно-точностные расчеты, изложенные в данной методике, исходят из предположения, что все 100% обрабатываемых деталей настроечной партии должны находиться в пределах поля допуска соответствующего класса точности, т. е. величина суммарной погрешности обработки должна быть меньше величины поля допуска, [c.66]

Рекомендуется следующий порядок проведения проектно-точностных расчетов . [c.67]

Нормативные данные следует использовать при проектно-точностных расчетах технологических процессов. Однако при анализе на точность действующего технологического процесса целесообразнее производить экспериментальное определение необходимых расчетных величин. Экспериментальные исследования дают возможность наиболее правильно и полно учесть влияние всех технологических факторов, взаимодействующих в процессе обработки данной детали, на данном оборудовании, данным инструментом и т. д. Эти исследования целесообразно производить для определения точности обработки конкретного станка и особенно специального, на котором производится обработка только ограниченной номенклатуры деталей (например, агрегатного). [c.97]

Дальнейшие задачи по внедрению проектно-точностных расчетов в производство заключаются в отработке нормативных материалов и некоторой дифференциации их применительно к отдельным отраслям приборостроения. [c.225]

Точностные расчеты выполняют для вновь проектируемого технологического процесса и для действующих агрегатных станков и автоматических линий. На проектной стадии, используя (1) и (2) и приняв Дсм = Дсм. доге Выби-рают конструктивно-технологические параметры минимальную длину сменной кондукторной втулки и наибольший допустимый зазор 5, между сменной втулкой и инструментом. Используя (9), выбирают параметры режущего инструмента (длину наладки, диаметр, число зубьев и т. д.). В эксплуатационных условиях необходимо ограничить влияние износа кондукторных втулок и установочных элементов приспособления на точность обработки. [c.480]

Всю систему точностных расчетов можно разделить на две группы проектные и поверочные. При проектных расчетах технолог, основываясь на нормативных материалах, производит расчет, задаваясь некоторым маршрутом обработки. Маршрут обработки можно выбрать при помощи ЭВМ [2]. Поверочные расчеты проводятся для совершенствования и модернизации существующих процессов. В этом случае технолог располагает исходной технологической информацией, после обработки которой можно составить достаточно объективное представление о существующем положении и получить математическую модель. Имея такую информацию, технолог может не только рассчитывать, но и прогнозировать точность отдельных процессов, что [c.51]

При этом особое значение приобретает проблема расчета технологических процессов на точность и установление условий ее поддержания на заданном уровне путем воздействия на отдельные факторы в ходе производства. Проведение точностных расчетов и других обоснований при выборе технологических вариантов существенно повышает научно-технический уровень проводимых инженерами-технологами проектных работ. [c.3]

Методика проектно-точностных теоретико-вероятностных расчетов точности обработки, разработанная в трудах проф. Н. А. Бородачева и его учеников, исходит из необходимости проведения комплексных расчетов точности и тщательной дифференциации технологических факторов, исходя из знания существа явлений, происходящих при изготовлении деталей в соответствии с проектируемыми условиями обработки. Под комплексным расчетом проф. Н. А. Бородачев понимает не только полный учет всех ос- новных технологических факторов, взаимодействующих в про- [c.59]

Точностные технологические расчеты должны быть проектными, т. е. должна быть обеспечена возможность проводить их заблаговременно, при проектировании технологического процесса, при выборе оборудования и режимов обработки, при расчетном выявлении неиспользованных резервов производства и т. д. Иными словами, они должны быть направлены в будущее, а не в прошлое. [c.72]

Для проектно-точностных расчетов 1Следова-ло бы иметь гамму кривых, определяющих переменные систематические погрешности обработки при наиболее типовых условиях резания. Однако создание таких материалов требует больших экспериментальных исследований. [c.39]

Точностные расчеты выполняют для вновь проектируемого технологического процесса и для действующих афегатных станков и автоматических линий. На проектной стадии, используя (1) и (2) и приняв Аси = Ае доп, выбирают конструкторско-технологические параметры минимальную длину сменной кондукторной втулки и наибольший допустимый зазор S между сменной втулкой и инструментом. Используя (9), выбирают параметры режущего инструмента (длину наладки, диаметр, число зубьев и т.д.). [c.725]

Из фиг. 11 и описанной выше методики расчета и построения точностной диаграммы видно, что наибольшее рассеивание размеров будет представлено величиной 6as при этом величины 6j и 6а, будут представлять собой суммарное значение переменных погрешностей, связанных с настройкой и возникающих в процессе резания 6j , а величина р. и является переменно-систематиче-ской, нарастающей погрешностью, связанной с износом резца. Построив предварительно на основе расчета по предлагаемой методике проектную (в отличие от практической, которая строится на основании результатов измерения уже изготовленных деталей) точностную диаграмму, необходимо сравнить величину максимального рассеивания с величиной поля допуска. Если окажется что поле допуска будет больше этой величины, то, следовательно, для данного рабочего места технологический процесс запланирован удачно и не потребуется дополнительной переналадки его в про-176 [c.176]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...