Запрессовка деталей

К неразъемным соединениям относятся клепаные, сварные, полученные пайкой, склеиванием, сшиванием, а также соединения, полученные путем запрессовки деталей с натягом. Чертежи неразъемных соединений выполняют с условными изображениями по СТ СЭВ 138 76. [c.203]

Рис. 291. Прессы для запрессовки деталей

Экспериментальные исследования показали, что значение коэффициентов трения на контактной поверхности зависит от многих факторов способа сборки, удельного давления р, шероховатости поверхности, рода смазки поверхностей, применяемой при запрессовке деталей, скорости запрессовки и пр. Поэтому точное значение коэффициента трения может быть определено только испытаниями при заданных конкретных условиях . В приближенных расчетах прочности соединения стальных и чугунных деталей принимают [c.87]

Запрессовку деталей производят на гидравлических, винтовых и рычажных прессах. Скорость запрессовки г/<5 мм/с. [c.274]

Для повышения надежности соединения и уменьшения усилия запрессовки рекомендуется у отверстия делать фаски под углом 30—45° к оси, а у вала — под углом 10—15° к оси. Острые кромки у вала и отверстия могут при запрессовке снять стружку и таким образом уменьшить натяг (рис. 18.6, а). С целью снижения требуемой точности изготовления деталей применяется запрессовка деталей на накатку. В этом случае на валике, изготовленном с посадкой скольжения, производится накатка. Неподвижная посадка и соединение деталей осуществляются за счет выступов [c.262]

Механизация и автоматизация сборочных работ при удачных технических решениях позволяют достичь большой экономической эффективности и повысить качество сборки. Но заменить человека машиной при выполнении более или менее сложных сборочных операций обычно значительно труднее, чем механизировать и автоматизировать операции обработки резанием. Поэтому автоматическую сборку применяют чаще всего для относительно простых операций для завертывания болтов и гаек, для сборки шатунов с крышками, поршней с пальцами и шатунами, запрессовки деталей и т. п. Сборочные автоматы выполняют и более сложные работы, как например, сборка автомобильных радиаторов, фильтров и других деталей. В условиях массового производства весьма эффективными оказались автоматизированные сборочные линии для таких сложных деталей, как двигатель автомобиля. Часть операций на этих линиях выполняется сборочными автоматами, а другая часть операций, автоматизация которых пока трудно технически осуществима или экономически не эффективна, выполняется рабочими. Характерным примером может служить автоматизированная сборочная линия Заволжского моторного завода. На ней выполняется сборка 8-цилиндрового двигателя ГАЗ-66. Значительная часть операций автоматизирована. После сборки двигатель с помощью подвесного толкающего конвейера подается на испытательную станцию, где все операции по заправке двигателя, обкатке, испытанию на разных режимах работы выполняются автоматически. Автоматизированные и автоматические сборочные линии, в том числе с программным управлением, нашли эффективное применение в приборостроении. [c.264]

Для соединения деталей используются осевые усилия, обеспечивающие запрессовку деталей, или температурные деформации, получающиеся при значительной разнице в температуре сопрягаемых деталей. Соединения, получаемые с использованием температурных деформаций, более прочны в сравнении с запрессованными. Это объясняется тем, что при запрессовке происходит взаимное смятие неровностей, оставшихся на соединяемых поверхностях после механической обработки, и вследствие этого уменьшение коэффициента трения соединении. Поэтому соединения, полученные способом запрессовки, следует применять только для небольших деталей (втулки, пальцы, подшипники качения), а также в случае соединения трех деталей (например, бандаж на ступице и ступица на оси), где нельзя применять нагрев двух уже сопряженных деталей при соединении их с третьей. [c.135]

Первый участок должен быть оборудован установками для пневматической очистки, промывки, сушки деталей и подъемно-транс-портным оборудованием. Второй—плитами-стендами для установки и выверки станин, установками для механической запрессовки деталей, механизированными ножницами, вертикально-сверлильными станками, верстаками, шкафами и стеллажами для комплектования и хранения деталей и инструмента, установками для балансировки деталей, обкатки узлов кроме того он должен иметь места подключения электрического и пневматического инструмента, [c.176]

При сборке машин часто приходится прибегать к запрессовке деталей. Запрессовка под прессом нередко вызывает искривление вала. Запрессовка с помощью кувалды может повредить тонкостенные, легко деформируемые втулки. Чтобы избежать этого, при сборке пользуются холодом или электронагревом. Запрессовка деталей холодом повышает качество соединения и одновременно повышает производительность труда более чем в Ю раз. [c.167]

Фиг. 6. Приспособление для запрессовки деталей па длинный вал J—диск 2 — вал

Выше было показано значение и возможности применения технологических схем сборки. Поэтому наличие карт технологического процесса не является обязательным. В дополнение к схемам сборки для сборочных участков следует считать полезным составление типовых технологических инструкций, дающих указание по выполнению специальных операций, например, по посадке шарико-и роликоподшипников, гидравлическому испытанию, запрессовке деталей, посадке деталей путем охлаждения, балансировке, испытанию машин обкаткой и т. д. [c.466]

В зависимости от величины натяга, конструктивных размеров деталей и технологических возможностей производства соединения могут быть получены следующими методами 1) запрессовкой деталей на прессах 2) запрессовкой с помощью приспособлений и ударного воздействия на них молотка или кувалды 3) запрессовкой с применением винтовых приспособлений 4) посадкой при помощи нагрева охватывающей детали 5) посадкой путем охлаждения охватываемой детали 6) комбинированной посадкой нагревом охватывающей и охлаждением охватываемой деталей 7) запрессовкой с применением вибраций 8) запрессовкой с применением масла, подаваемого в зону контакта сопрягаемых поверхностей под высоким давлением. [c.483]

Перед охлаждением подготавливают отверстия контр детали, в которую будет устанавливаться охлаждаемая деталь снимают заусенцы, очищают поверхности от масла, устанавливают предохранительные упоры, предназначенные для предохранения от проваливания охлажденной детали во время посадки за пределы сопрягаемых поверхностей. Детали перед охлаждением должны быть обезжирены и очищены от стружки и грязи, укладку их в бак установки производят с помощью клещей. При работе с охлаждающей средой следует строго соблюдать требования техники безопасности. Кратко эти требования могут быть сформулированы в следующем виде категорически запрещается работа по запрессовке деталей путем охлаждения деталей без точного инструктажа обслуживающего персонала. Недопустимо охлаждение промасленных деталей. Вынимание деталей из камер охлаждения может производиться только клещами и т. д. [c.487]

Автором были выведены основные зависимости, позволяющие широко применять на производстве способ распрессовки и запрессовки деталей с применением масла под давлением. Масло, нагнетаемое через маслораспределительные канавки специальным ручным или механизированным плунжерным насосом, создает жидкостное трение сопрягаемых поверхностей, значительно снижая коэффициент трения, а в связи с этим и усилие распрессовки в сотни раз. [c.489]

Сборку механизма клапанного распределения начинают с установки направляющих втулок и клапанных гнезд. Запрессовку направляющей втулки и клапанного гнезда производят оправкой. Опытные данные показывают, что прочность прессовых соединений в случае запрессовки деталей в холодном состоянии меньше, нежели в случае, когда одна из деталей предварительно нагрета или охлаждена. Это объясняют тем, что при запрессовке в холодном состоянии неровности на сопрягаемых поверхностях деталей при их взаи.м-ном осевом перемещении сминаются и сглаживаются. При запрессовке направляющих втулок и клапанных гнезд в охватывающую деталь большого размера (головка цилиндрового блока) целесообразно получать необходимый для сопряжения натяг, путем предварительного охлаждения охватываемой детали (втулки, клапан- [c.176]

В случае запрессовки деталей в глухие отверстия предусматривают в валу канавку или отверстие для выхода воздуха. Если этого не сделать, то можно разорвать охватывающую деталь. [c.40]

Ошибкой будет запрессовка деталей по двум поясам одинакового диаметра. При этом возможен перекос детали при переходе из одного пояса в другой, что может загубить соединяемые детали. Чтобы этого избежать, рекомендуется делать п о я с а разных диаметров, причем деталь должна вступать в контакт сначала на 2—3 мм вторым (нижним) поясом, а потом верхним. [c.40]

Облегчая запрессовку деталей, следует подумать н [c.40]

Успешные попытки применения магнитов для совершенствования сборочных операций открывают новое важное технологическое направление. Так, ярославские ученые во главе с Г. Я. Андреевым предложили новый способ электромагнитной запрессовки деталей, обеспечивающих ориентирование и втягивание вала в отверстие. Магнит- сборщик позволяет механизировать одну из самых распространенных операций. А с помощью вращающегося магнитного поля можно укладывать детали в тару, не повреждая их. Здесь магнит уже выступает в роли упаковщика . А сколько у него еще профессий Много, очень много [c.83]

Разность между диаметром вала и внутренним диаметром втулки до сборки называется натягом N. При запрессовке деталей происходит растяжение втулки на величину Л/д (рис. 1.12) и одновременно сжатие вала на величину Л/ , при этом [c.23]

Экспериментальные исследования показали, что значение коэффициентов трения на контактной поверхности зависит от многих факторов способа сборки, удельного давления р, шероховатости поверхности, рода смазки поверхностей, применяемой при запрессовке деталей, скорости запрессовки, наличия гальванических покрытий и пр. Поэтому точное значение коэффициента трения может быть определено только испытаниями при заданных конкретных условиях. В приближенных расчетах прочности соединения стальных и чугунных деталей при сборке нагревом рекомендуют /=0,18 — при чистовом точении /=0,32 — для оцинкованных и азотированных поверхностей /=0,4 — для оксидированных поверхностей /=0,48 — при использовании абразивных микропорошков. В случаях сборки запрессовкой приведенные выше величины коэффициентов трения уменьшают в 1,8...2 раза. При сборке охлаждением — увеличивают на 10%. [c.108]

Рис. 3. Схемы запрессовки деталей

Применение адаптивных систем при запрессовке деталей позволяет поддерживать силу запрессовки в заданных пределах на всем пути соединения деталей, что обеспечивает выигрыш во времени, поскольку участки пути с большим натягом можно проходить с большей скоростью. [c.585]

Запрессовка деталей при помощи ударного воздействия. При запрессовке с помощью молотка или кувалды и наставки удар по наставке передается запрессовываемой детали. Использование для этой [c.251]

Мягкие молотки (табл. 10) применяются для правки, запрессовки деталей с обработанными поверхностями, их бойки выполняются из мягких материалов меди, свинца, алюминиевых сплавов, фибры. [c.19]

Запрессовка деталей с большими натягами установка крупных валов в подшипниках и т. п. [c.352]

Запрессовка деталей осуществляется ручными приспособлениями (легкими ударами ручника при помощи струбцин винтовых передач и т. д.) ручными прессами гидравлическими, пневматическими и механическими прессами опусканием груза с помощью крана и другими способами. [c.333]

При запрессовке деталей сначала наносят легкие удары, пока деталь не войдет в отверстие. Убедившись, что деталь вошла в отверстие без перекоса, увеличивают силу удара. Заканчивают запрессовку резким ударом, чтобы деталь плотно села на свое место. [c.47]

Пневматический пресс представлен на рис. 131, б. Он работает при давлении сжатого воздуха 4—5 am и большом усилии запрессовки. Когда воздух поступает в нижнюю полость цилиндра пресса, поршень 6 со штоком 5 поднимается кверху, заставляя рычаг 4 повернуться на оси 3 и переместить вниз ползун 2. Под нажимом ползуна, происходящим с усилием до 5 Т, и осуществляется запрессовка деталей, установленных на основании пресса. [c.272]

Для установки длинных валов в основании пресса имеется прорезь ]. Запрессовка деталей, для осуществления которой требуются [c.272]

При запрессовке деталей в полость вала наружная поверхность вала бочкообразно выпучивается, что требует тастовой обработки вала после [c.487]

Недопустима запрессовка деталей по двум поясам одинакового диаметра (рис. 341, а). При пропуске детали через первый (по ходу запрессовки) пояс возникает перекос, затрудняющий введение конца деТали во второй пояс. Кроме того, могут образоваться задиры на поверхности детали и отверстия. В таких соединениях посадочные пояса следует делать разного диаметра (рис. 341, б). Осевые размеры соёдинения должны быть такими, чтобы деталь вступала сначала во второй пояс на величину ш = 2 ч-3 мм (рис. 341, в), получая устойчивое направление, й только затем входила в первый пояс. [c.489]

Рассмотрим общий случай расчета посадок с натягом, когда соединение состоит из полого вала и втулки (рис. 9.10, а). Разность между диаметром вала и внутренним диаметром втулки до сборки определяет натяг N. При запрессовке деталей происходит растяжение втулки на величину Л/ и одновременно сжатие вала на величину Nil, причем N = N Nrj. Из задачи определения напря-хсепий и перемещений в толстостенных полых цилиндрах (задачи Ламе) известны зависимости N[>fD = p JE , NJD = p IE . [c.222]

Запрессовку деталей производят па гидравлических, винтовых и рычажных прессах. Для уменьп1ения повреждения сопрягаемые поверхности смазывают растительны. < маслом. Скорость запрессовки 5 мм/с. [c.56]

Соединения деталей с натягом условно относят к неразъемным соединениям, однако цилиндрические соединения, особенно при закаленных поверхностях, допускают разборку (распрессов-ку) и новую сборку (запрессовку) деталей. [c.34]

Запрессовку деталей производят на гидравлических, винтовых и рычажных прессах. Для уменьшения повреждения сопрягаемые повер5 ности смазывают растительным маслом. Скорость запрессовки не более 5 мм/с. [c.35]

Опыт запрессовки деталей из медных сплавов, покрытых белой бронзой, в пластмассы К18-2, К21-22, К214-2, К114-35, АГ-4 и др. подтверждает целесообразность данной рекомендации внешний вид деталей не изменяется, зачистка облоя не вызывает нарушения покрытия, как это имеет место на серебряных, оцинкованных или кадмированных деталях, способность паяться и свариваться не изменяется. [c.126]

Соединения под давлением пресса применяются при запрессовке деталей типа втулок, пальцев, заглушек или пробок в отверстия охватывающих деталей или при напрес-совке колец, зубчатых венцов и дисков на охватываемые детали. [c.248]

Термопосадку применяют главным образом для деталей с большими диаметрами или при натягах больше 0,1 мм, а также в тех случаях, когда мощность наличного оборудования недостаточна (на сборочных площадках) для запрессовки деталей в холодном состоянии. [c.55]

На рис. 25 приведена конструкция штампа совмещенного действия для вырубки шайб с применением трех-рядного раскроя материала. По аналогии с конструкцией, показанной на рис. 23, штамп оснащен механизмом клещеюй автоподачи. Способ удаления одновременно трех вырубленных шайб с помощью струи сжатого воздуха не является надежным, поэтому здесь применен метод запрессовки деталей [c.365]

Принципиальная схема установки для клепки, развальцовки и запрессовки деталей круговым методом приведена на рис. 5.36. Установка состоит из корпуса и силовой головки. К элементам корпуса относятся тумба 4, к которой винтами крепится плита 3. На плиту жестко поставлена колонна 2. Элементы силовой головки смонтированы в литом корпусе 1, который посажен на колонну по скользящей посадке. Корпус головки несет механизм для перемещения ее по колонне, который состоит из рукоятки 5 и двух конических пар. Зубчатое колесо одновременно является гайкой, сопрягающейся с винтом 7, который жестко соединен с плитой. В корпусе силовой головки смонтирован шпиндельный механизм на трех радиальных и одном упорном подщипниках качения. Шпиндельный механизм включает в себя винт 8, оканчивающийся снизу втулкох" с конусом Морзе, а сверху резьбой для регулирования рабочего хода. Винт имеет цилиндрические направляющие и шлицы. Обойма 9 имеет в своей полости направляющие втулки и гайку винтовой пары. На обойме смонтированы шкив Юн стакан 11. На нее же посредством шариковых подшипников насажен стакан 12, несущий фрикционный барабан 13. Стакан 12 несет фланцевую втулку 14, в которую входит шлицевая часть винта 8. Стакан 11 и втулка 14 соединены реверсивной спиральной пружиной 15. На винт 8 сверху смонтирована контрящаяся упор-гайка 16, служащая для регулировки рабочего хода. Фрикционный барабан 13 охватывается тормозным рычажным механизмом, состоящим из рычагов 17 я 18, которые несут две фрикционные колодки 19. Последние вмонтированы в рычаги 17 и 18 с помощью штырей — направляющих 20 с гайками 21 и [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...