Припуски на обработку и установка заготовок

Припуски на обработку и установка заготовок, Припуск па подрезание одного торца принимают в пределах 1,5—3 жм в зависимости от диаметра заготовки. [c.216]

На фиг. 239, б дана схема принципиально отличного управляющего устройства, предложенного Б. С. Балакшиным [3]. Оно включает измерительное средство 1 для заготовок, поступающих на станок 2. Данные измерения размера ( и твердости) каждой отдельной заготовки передаются на регулирующее устройство 3, производящее предварительную корректировку настройки станка. В результате этого влияния случайных погрешностей, возникающих из-за непостоянства припуска на обработку, неоднородности материала заготовок и ошибок установки заготовок на станке могут быть в значительной степени уменьшены. [c.372]

Во время выполнения различных технологических процессов — получения заготовок, обработки деталей, сборки сборочных единиц и машин в целом — одновременно действуют все или часть рассмотренных выше факторов. Таким образом, качество продукции является результатом совместного действия большого количества факторов, удельное влияние которых различно. Например, при черновой механической обработке на токарных станках деталей с большими припусками на обработку и на высоких режимах действуют значительные силы, создаются высокие температуры и, следовательно, порождаемые этими условиями погрешности будут иметь большое удельное значение в балансе общей погрешности обработки изделия. Естественно, что удельное значение погрешностей, порождаемых статической настройкой размерных цепей системы СПИД и установкой деталей, в этих условиях будет относительно мало. [c.241]

Неправильное расположение обработанного отверстия по отношению к другим поверхностям деталей, а также образование черновин на поверхности отверстия могут явиться следствием неправильной установки и выверки обрабатываемой детали, а также — малых припусков на обработку и неправильностей в заготовке (например, смещения отверстия в заготовке по отношению к ее наружной поверхности). Брак такого вида обычно неисправим. Предупредить его можно только проверкой заготовок и тщательной выверкой их установки. [c.207]

Главу I Основы технологии механической обработки деталей машин", учитывая взаимосвязь заготовительных операций с последующей механической обработкой, было признано целесообразным начать общими сведениями о методах выполнения заготовок для деталей машин. Затем в ней приведены сведения справочного характера о точности обработки, об установке заготовок при обработке их на станках и погрешностях базировки, о деформациях поверхностных слоев заготовок при закреплении их для обработки, о качестве поверхностей обработанных деталей машин. Далее помещены таблицы промежуточных припусков на обработку, а также предельных размеров отверстий и стержней под резьбы теоретическое обоснование расчёта припусков на обработку н промежуточных размеров заготовок здесь не приведено в связи с тем, что к моменту сдачи седьмого тома в печать ещё не были закончены относящиеся сюда новейшие исследования советских учёных, изменяющие в значительной степени применяемые методы расчёта. [c.723]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

Норма времени сокращается уменьщением ее составляющих и совмещением времени выполнения нескольких технологических переходов. Основное время снижается в результате применения высокопроизводительных режущих инструментов и режимов резания, уменьшения припусков на обработку, а также числа рабочих ходов и переходов при обработке поверхностей. Вспомогательное время сокращается уменьшением времени холостых ходов станка, рациональным построением процесса обработки, а также уменьшением времени на установку и снятие заготовок путем использования приспособлений с быстродействующими зажимными устройствами. При одновременном выполнении элементов времени Го и при совмещении их с элементами времени 4 в составе времени входят лишь наиболее продолжительные (лимитирующие) элементы времени из числа всех совмещаемых. [c.261]

Разметка. Заготовки для базовых деталей должны проходить предварительную разметку в заготовительных цехах. В единичном и серийном производстве в процессе разметки проверяются размеры заготовки, ее коробление, величина припусков на обработку, выявляются дефекты литья. Проведение предварительной разметки в заготовительных цехах сокращает цикл обработки. В механических цехах производится окончательная разметка, по которой осуществляется установка заготовки на станок и механическая обработка. В крупносерийном производстве предварительная проверка заготовок осуществляется по шаблонам, а раз-метка не применяется, так как для установки детали на станок используют приспособления. [c.219]

Второе, не менее важное назначение разметки в серийном производстве — нанесение исходных установочных рисок для проверки положения заготовок при обработке. Неточности размеров заготовок и их неровные поверхности не дают возможности пользоваться черными поверхностями для установки заготовок на станки без выверки, даже при наличии приспособлений. Такая установка допустима лишь для отливок и поковок простейших форм, да и то при увеличенных припусках на обработку. В большинстве же случаев при установке заготовки для обработки базовых поверхностей приходится ориентироваться на основные размеры детали, выверяя положение заготовки, что отнимает много времени и вызывает простой станка. Поэтому часто оказывается более выгодным предварительно наметить на заготовке исходные установочные риски, уже по ним проверять правильность установки и вести обработку базовых поверхностей. [c.18]

Причиной того, что часть поверхности осталась необработанной, являются неправильные размеры заготовок или неправильная установка обрабатываемой детали на планшайбе станка. При недостаточных припусках на обработку или при неправильном их распределении, а также при обработке заготовки неправильной формы отдельные части подлежащей обработке поверхности, даже при правильной установке заготовки на станке, могут остаться необработанными. Такой же результат может получиться и в результате неправильной установки, например смещения или наклонного расположения нормальной заготовки относительно оси вращения планшайбы. [c.131]

Качество поверхностей заготовок, как черных, так и в процессе их механической обработки, имеет технологическое значение оно оказывает влияние на величину припусков на обработку, на режимы резания при обработке заготовок, на погрешность установки заготовки для обработки. Это влияние частично рассмотрено при определении погрешности установки и будет развито в дальнейшем изложении. Здесь ограничимся общей характеристикой качества поверхностей заготовок, в первую очередь черных, а затем обработанных различными методами. [c.150]

Технология производства валов, втулок, зубчатых колес, рычагов, корпусов основные конструктивные разновидности этих деталей машин технические условия на их изготовление применяемые материалы виды заготовок специфические техно логические задачи, возникаюш,ие при производстве этих деталей базирование загото вок при их обработке погрешности установки и пространственные отклонения их влияние на выдерживаемый размер и припуски на обработку технология меха нической обработки и применяемое оборудование технический контроль деталей [c.390]

Все приведенные данные являются сугубо ориентировочными. При расчете припусков на обработку крупных заготовок следует руководствоваться фактическими данными возможных погрешностей при свободной ковке и литье при ручной формовке, геометрических погрешностей станков и погрешностей выверки при установке заготовок на станок для обработки. [c.91]

Более сложным случаем установки заготовок по призмам является приведенное на фиг. 43 контрольное приспособление для проверки припусков на обработку трех шеек Хи Х2, и поверхности Т в отливке 7 автомобильного картера руля, контур которой на чертеже приспособления нанесен штрих-пунктиром. [c.82]

Расчет припусков на обработку индивидуальных заготовок (особенно в тяжелом машиностроении) имеет некоторую специфику. Завышенные припуски при обработке крупных деталей вызывают большие потери металла в стружку и увеличение длительности обработки. В то же время в этом случае недопустим брак из-за недостаточных припусков. Расчет припусков в данных условиях основан на принципах, изложенных ранее. Однако следует учитывать индивидуальные особенности процессов выполнения заготовки и последующей механической обработки. Обработку индивидуальных заготовок ведут после их выверки на станке. Под погрешностью установки в расчетной формуле нужно понимать погрешность выверки заготовки ее величину назначают в зависимости от метода выверки. [c.254]

Отсутствие предварительной обработки баз при установке заготовок на черные базы обеспечивает более полное использование преимуществ многооперационных станков и повышение производительности труда [91. При установке на черные базы можно получить обработку по 2а и 3-му классам точности. Возможные отклонения заготовки при установке на черные базы могут быть компенсированы припуском на обработку. В качестве установочных баз приспособлений при базировании заготовок по необработанным поверхностям применяют точечные опоры (со сферической головкой и с рифлениями), а также ложементы, изготавливаемые из эпоксидных компаундов или алюминиевых сплавов. [c.26]

В этом случае преобладают схемы параллельно-последовательной обработки, хотя возможны и последовательные схемы. Такие схемы осуществляются преимущественно на станках с непрерывно вращающимся столом или барабаном. Установка и съем заготовок осуществляются на ходу станка в его загрузочной зоне. При этом время Го определяется делением времени одного оборота стола или барабана на число установленных на нем заготовок если припуск удаляют за несколько рабочих ходов (например, при шлифовании, рис. 5.59, б), то время Го на одну заготовку увеличивается соответственно требующейся частоте вращения. При многоместной обработке с непрерывной установкой заготовки время 4 полностью перекрывается временем резания во времени /щ, поэтому 4 = 0. [c.268]

Величина припуска влияет на себестоимость обработки. Большой припуск увеличивает затраты труда, расход материала детали и режущего инструмента, а также электроэнергии, понижает коэффициент использования материала, так как большая его часть превращается в стружку. Однако уменьшение припуска заставляет повышать точность необработанной заготовки, что увеличивает себестоимость ее изготовления. В механических цехах слишком малые припуски усложняют установку заготовок, вследствие чего требуется большее время и более высокая квалификация рабочего. [c.41]

Высокое качество получаемых заготовок, уменьшенные припуски на механическую обработку, существенное повышение выхода годного литья, возможность получения заготовок неограниченной протяженности, малые производственные площади, необходимые для установки оборудований, и степень автоматизации процесса при небольшом количестве обслуживающего персонала и хороших условиях труда являются основой для дальнейшего развития и расширения производства заготовок прогрессивным методом непрерывного литья. [c.537]

Для сварки оплавлением пригодны заготовки с торцами, полученными после резки на прессе, ножницах, механической пиле, токарных, строгальных станках, а также после газовой резки с очисткой от шлака. Способ подготовки торцов тесно связан с видом производства (массовое, крупносерийное, индивидуальное), наличием соответствующего оборудования и степенью автоматизации процесса. В массовом производстве при его автоматизации преобладает механическая обработка с достаточно высокой точностью. Так, на трубах диаметром 40 мм, свариваемых в поточных линиях оплавлением, отклонения плоскости торцов от перпендикуляра к оси труб не должны превышать 0,5 мм на ряде других изделий эти отклонения близки к 0,2—0,3 мм при ручной сварке они могут достигать 15% от припуска на оплавление. Если параллельность обеспечить нельзя, то неточности подготовки и установки компенсируются соответствующим увеличением припуска на оплавление (сварка листов, сварка блюмсов и др.). При недостаточной для возбуждения оплавления мощности машины, а также при сварке заготовок большего сечения концы обрабатываются на конус. Иногда торцы выравнивают оплавлением с очень малыми начальными скоростями. В массовом производстве для устойчивого возбуждения оплавления часто производится предварительное обжатие торцов в сварочной машине без тока при небольшом скосе кромок (при непрерывном оплавлении). [c.79]

Технологические процессы обработки. Технологический процесс обработки шевронных колес, технологические базы, технические требования к заготовке, припуски на отделку после термической обработки, а также варианты обработки заготовок описаны в подразд. 3.5. Порядок и точность зубообработки шевронных колес, межоперационные припуски на зубообработку, а также методы и точность установки колес на зубообрабатывающих станках описаны в подразд. 3.6, 3.7. [c.142]

При назначении припусков и расчете промежуточных и исходных размеров заготовок известными являются переходы обработки элементарных поверхностей, условия установки заготовок на каждом переходе обработки и параметры геометрической точности и качества поверхностного слоя элементарной поверхносги до (индекс -1) и после (индекс ) каждого перехода. По этим исходным данным определяют припуск и проводят расчет промежуточных и исходных размеров заготовок. Расчет могут вести по нескольким вариантам [c.25]

Увеличенное рассеяние признака качества. Эта разновидность ненормальностей при механической обработке нередко состоит в уменьшении жесткости технологической системы станок—приспособление—инструмент—деталь, вследствие чего на признаке качества в большей степени сказываются дисперсии многочисленных случайных слагаемых вектора усилия обработки. Но нередко причиной могут оказаться нарушения допуска на припуски, загрязнение базисных поверхностей и др. Моменты возможного возникновения ненормальностей а) обычно возникает постепенно вследствие износа (засорения) станка или приспособления б) может возникнуть при наладке, например в результате использования пружинящих подкладок, установки резца с большим вылетом и пр. в) может возникнуть с доставкой очередной партии заготовок с чрезмерной дисперсией припуска. Форма проявления — увеличение среднего квадратического отклонения мгновенного распределения х, о чем судят по различиям между наблюденными значениями признака качества х в выборке (интуитивно или опираясь на математико-статистические методы). [c.33]

Втулка выверяется по пояскам, проточенным у кулачков и под люнет, с точностью до 0,5 мм. В эту установку обрабатываются поверхности I и 4 с припуском 5 мм на сторону (у биметаллических втулок поверхность 4 обрабатывается с учетом баббитовой наплавки). На поверхности 6 протачивается канавка глубиной 10 мм с припуском по длине втулки 5 мм. Перед токарной чистовой обработкой втулки, изготовляемые из литых заготовок, проходят искусственное старение для снятия внутренних напряжений, а биметаллические втулки — наплавку баббитом. [c.324]

При базировании заготовок корпусных деталей в принятых технологических процессах в основном совмещаются базы механической обработки, измерительные и сборочные. Базирующие поверхности обрабатываются по разметке, что обеспечивает наиболее равномерное распределение припусков при последующей обработке. Вначале обрабатывают базирующие поверхности и основные отверстия начерно, а также крепежные отверстия, которые могут быть использованы при последующей установке. Заделывают пороки литья, после чего проводят повторную чистовую обработку плоских базовых поверхностей и основных отверстий. Затем обрабатывают буртики, платики, выточки, рассверливают и нарезают резьбу под крепеж. После окончательной обработки детали контролируют и испытывают на герметичность, после чего наносят покрытие. [c.443]

Проверить величину припуска на-обработку Проверить твердость заготовок и исключить брак Изъять заготовки с повыщенной-леперпендикулярностью опорного торца к оси обрабатываемой поверхности Очистить опорную поверхность приспособления от стружки или от грязи Проверить состояние кулачков в рабочем патроне. Очистить патрон от стружки и грязи Проверить правильность установки-протяжки в направляющих [c.119]

При проектировании операций обработки на станках с программным управлением на первом этапе разрабатывают технологический процесс обработки заготовки, определяют траекторию движения режущих инструментов, увязывают ее с системой координат станка и с заданной исходной точкой и положением заготовки, устанавливают припуски на обработку и режимы резания. На этом этапе определяют всю предварительную обработку заготовки, ее базы и необходимую технологическую оснастку. В конце первого этапа составляют расчетно-технологическую карту (РТК) с чертежом, на котором вместе с контуром детали наносят траекторию движения инструмента. На втором этапе рассчитывают координаты опорных точек траектории от выбранного начала координат, производят аппроксимацию криволинейных участков профиля детали ломаной линией с учетом требуемой точности обработки устанавливают скорости движения инструмента на участках быстрого перемещения, замедленного подвода к детали и на участках обработки определяют необходимые команды (включение и выключение подачи, изменение скорости движения, остановы, подачу и выключение охлаждающей жидкости и др.), продолжительность переходов обработки и время подачи команд. Второй этап наиболее трудоемок. При обработке сложных деталей он выполняется с использованием электронно-вычислительных машин для простых деталей применяют настольные клавищные машины. На третьем этапе оператор-программист кодирует технологическую и числовую информацию с помощью ручного перфоратора и записывает ее на перфоленту. Для сложных деталей эта работа выполняется на электронновычислительной машине. При использовании станков с магнитной лентой информация с перфоленты записывается на магнитную ленту с помощью интерполятора, установленного вне станка. Применение систем автоматического программирования уменьшает время подготовки управляющих программ в 30 раз, а себестоимость их выполнения в 5—10 раз. В системе управления несколькими станками от одной ЭВМ блок памяти используется как централизованная управляющая программа ЭВМ управляет также работой крана-штабелера на промежуточном складе, а также работой роботов-манипуляторов, обслуживающих станки (для установки и снятия обрабатываемых заготовок). В функции ЭВМ входит также диспетчирование работы участка станков и учет производимой продукции. Применение этих систем позволяет уменьшить число работающих и радикально изменяет условия труда в механических [c.265]

В единичном производстнш заготовки корпусов обрабатывают на универсальном оборудовании без специальных приспособлений. В серийном и массовом производствах для установки заготовок эффективно применяют приспособления. При обработке без приспособлений производится предварительная разметка заготовок. В этом случае определяют контуры детали, учитывая рациональное распределение припусков на обработку, а также устанавливают положение осей отверстий. По разметочным рискам выверяют заготовку при ее установке на станке. [c.178]

Аналогичные результаты получены в ПО Уралмаш . Здесь на крупных карусельных станках обрабатывали заготовки броней дробилок из стали Г13Л, бандажные кольца из легированной стали, диски из стали 37Х12Н8Г8МФБ [10] с плазменным нагревом. В процессе отработки технологии токарно-карусельных операций был решен ряд задач. Прежде всего применена предложенная ВНИИЭСО модернизация установки АПР-403, позволяющая более эффективно обрабатывать заготовки с большим биением наружной поверхности. В случае, когда крупные заготовки получают литьем в земляные формы, их эксцентричность достигает 30... 40 мм. Постоянное горение дуги при точении таких заготовок приводило к выплавлению большого количества металла, обрыву дуги и катастрофическому разрушению режущего инструмента. Модернизация позволила получить прерывистый цикл процесса — если в каком-либо месте припуск был меньше минимального, то автоматически осуществлялся переход от основной дуги на дежурную, а далее горение основной дуги восстанавливалось, как только припуск на обработку достигал заданной величины. Вторым важным мероприятием, осуществленным на ПО Уралмаш , было создание устройств для корректировки положения плазмотрона при обработке конических поверхностей. Особое внимание уделялось разработке и применению средств защиты оператора. Спроектированная и реализованная на предприятии система защиты оператора на токарно-карусельном станке с диаметром планшайбы 4000 мм предусматривает защиту всего рабочего пространства станка, включая заготовку, резцедержатели и плазмотроны. Она позволяет без переналадки защитного кожуха обрабатывать заготовки различных размеров и разные поверхности на них. Обеспечивается легкий доступ к рабочим органам станка, управление и наблюдение за процессом. Плазменный нагрев при обработке броней дробилок позволил в 6...8 раз увеличить сечение среза, в 1,5 раза — скорость резания и в 3 раза сократить время точения каждой заготовки. [c.196]

Изложены теоретические основы технологии машиностроения. Рассмотрены типы производств, виды заготовок и расчет припусков на механическую обработку. Освещены вопросы базирования и установки заготовок ка металлорежущих станках, точности обработки, технологичности конструкции деталей. Приведены правила проектирования технологических процессов механической обработки, обеспечивающие высокое качество деталей и мащин, типовые технологические маршруты механической обработки деталей, наиболее часто встречающиеся в сельскохозяйственных машинах и орудиях. Даны сведения о приспособлениях для металлорежущих станков. Изложены основы технологии сборки машин, агрегатов и узлов. Описаны прогрессивные ресурсо- и энергосберегающие технологические процессы. [c.426]

Регулируемые опоры (рис. 2, а и б) применяют для установки заготовок с неофабо-танными базами при больших припусках на механическую обработку или заготовок, выверяемых по разметочным рискам. В качестве таких опор используют винты со сферической опорной поверхностью и головками различной формы. [c.99]

Плоские поверхности могут располагаться с разных сторон корпусной детали, находиться в разных плоскостях (горизонтальной, вертикальной) и могут бьггь параллельными, перпендикулярными и наклонными. В соответствии с этим создаются станки горизонтальной и вертикальной компоновки, с агрегатными головками для односторонней, двух- или трехсторонней параллельной или последовательной обработки плоскостей. Точность обработки зависит от геометрических погрешностей станка, упругих и тепловых деформаций технологической системы, погрешности установки заготовок для обработки, погрешности настройки фрез на заданный размер и износа зубьев фрезы. Большое влияние оказывает стабильность механических свойств материала заготовок, точность их размеров, конфигураций плоскостей и величина припусков. [c.712]

Регулируемые опоры (рис. 2, а и б) применяют для установки заготовок с необработанными базами при больших припусках на механическую обработку или заготовок, выверяемых по разметочным рискам. В качестве таких опор используюг винты со сферической опорной поверхностью и головками различной формы по ГОСТ 4084 —68 -ь ГОСТ 4086-68 и ГОСТ 4740-68. Самоустанавливающиеся опоры (рис. 2, в и г) применяют для заготовок сложной формы или с базами, не позволяющими установить заготовку только на постоянные опоры. [c.66]

Контурные риски накернивают, т. е. наносят близко друг от друга мелкие конические углубления (керны). При обработке резанием припуск удаляют с таким расчетом, чтобы на обработанной поверхности детали оставалась половина накерненного углубления и риски. Контурными рисками пользуются при установке и выверке заготовок для обработки их на металлорежущих станках. [c.495]

Станки, на которых производится черновая обработка, вследствие переменной нагрузки при резании в связи с большими и неравномерными припусками, теряют точность и не могут обеспечить выполнение требований, предъявляемых к чистовой обра ботке. Поэтому обработку грубых заготовок целесообразно разделять на черновые и чистовые операции и выполнять их на разных стайках. Однако не всегда такое расчленение может быть признано целесообразным, в частности, при обработке тяжелых деталей, когда каждая новая установка требует значительной затраты времени. В тех случаях, когда методы выполнения заготовок обусловливают небольшие и достаточно равномерные припуски, не вызывающие резкой разницы в черновой и чистовой [c.171]

Построение технологии обработки шевронных колес, технологические базы, технические требования на заготовку, припуски на отделку после термической обработки, а также варианты обработки заготовок должны соответствовать табл. 4—12. Построение и точность зубообработки шевронных колес, межопера-ционные припуски на зубообработку, а также методы и точность установки колес на зубообрабатывающих станках должны соответствовать табл. 13—19. Шлифование зубьев, а также их шевингование применяется при изготовлении шевронных колес с широкой дорожкой или с разнесенными венцами. [c.258]

Иногда применение комплектных протяжек обусловливается технологическим процессом изготовления деталей, независимо от того, что весь припуск может быть срезан одной протяжкой. Так, ншицевое отверстие часто служит технологической базой для обработки других поверхностей. При этом шлицы могут повреждаться во время установки заготовки на оправку и снятия с нее или из-за больших сил, возникающих при обработке. Это вызывает необходимость выполнять окончательную обработку шлицевого отверстия протяжкой второго технологического пере года. Если технологический процесс предусматривает протягивание заготовок до и после термической обработки, то также применяют комплектные протяжки. [c.106]

До термической обработки торцы зубьев колес коробок скоростей закругляют на зубозакругляющих полуавтоматах для облегчения их переключения. Отделку зубьев до термической обработки осуществляют шевингованием. Этот метод обеспечивает 7-ю степень точности и малую шероховатость поверхностей зуба. Применяя специальное качающееся приспособление, установленное на столе ше-винговального станка, можно получать бочкообразные зубья. При шевинговании также возможна автоматизация рабочего цикла, включая установку и снятие заготовок. Припуск на шевингование 0,04 —0,06 мм на сторону зуба. Шевингование повышает точность обработки на одну-две степени. [c.363]

На одно отверстие диаметром 0,05. .. 0,08 мм в рубиновой заготовке часового камня толщиной 0,45 мм требуется четыре-пять импульсов энергией 0,2. .. 0,3 Дж при частоте следования 5 Гц и семь-восемь импульсов с энергией около 0,1 Дж при частоте следования 10 Гц. Смена заготовки на рабочей позиции осуществляется автоматически подавателем за время около 0,2 с, в течение которого излучение автоматически перекрывается затвором с электромагнитным приводом. Производительность установки — один камень в секунду. Многоимпульсный метод позволил полностью исключить раскалывание заготовок в процессе обработки и обеспечил высок)то точность и воспроизводимость размеров отверстий. Глубина структурно измененной зоны вблизи стенок отверстия не превьпиает 1. .. 2 мкм, что позволяет оставлять минимальный припуск на чистовую обработку. [c.307]

Корпусные детали, требующие обработку с пяти-шести сторон, изготовляют, как правило, за две установки. Если заготовка подвергается искусственному старению, предусматривают разделение операций на черновые и чистовые число установок в этом случае увеличивается. Такое разделение предусматривают и для заготовок, поступающих на обработку со значительными припусками. Поверхности, точность относительного положения которых задана жесткими допусками, следует обрабатывать окончательно с одной операхдаи при неизменной установке заготовки. Большинство традиционных слесарных операций, ранее осуществлявшихся при сборке узлов, эффективно осуществляется на МС (например, сверление и нарезание резьбы в крепежных отверстиях). [c.456]

Для станков с ЧПУ требуется беспереналаживаемые измерительные устройства. Несмотря на исключение субъективного фактора из управления станком, погрешности, возникающие на трех этапах установки, статической и динамической настройки, не позволяют сокращать объем контрольных операций. Для контроля деталей в автоматизированном мелкосерийном производстве используются контрольно-измерительные машины (КИМ). Так, например, в АТК для обработки корпусных деталей ПРИЗМА-2 (ГДР) подсистема контроля деталей организована следующим образом. После закрепления заготовки на плите-спутнике она подается на КИМ, где производится ее автоматическое измерение с целью определения положения на спутнике и значений припусков. Межопе-рационный и аттестационный контроль заготовок осуществляют две другие КИМ, каждая из которых с целью увеличения производительности измерений оснащена двумя независимыми измерительными головками. Для управления КИМ и реализации различных вычислительных операций, связанных с измерениями, предназначена специальная ЭВМ. Подсистема производит контроль всех заготовок после каждой операции механической обработки Такая организация подсистемы контроля деталей типична для АТК. [c.183]

Применяются две различные схемы обработки плоскостных и корпусных деталей в одном случае вначале обрабатываются плоскости, а в дальнейшем, приняв их за базу, ведут обработку всех отверстий в другом — сначала обрабатывают отверстия и с базой по ним ведут обработку плоскостей. Работа с базой по плоскости является наиболее обычным и универсальным методом при такой схеме обработки установочные базы совпадают со сборочными. А для крупных деталей этот метод является единственно приемлемым. В случае последовательной обработки нескольких плоскостей следует начинать обработку с наиболее устойчивой, которая в дальнейшем может служить базой для установки детали на после-дующ,их операциях. В тяжелом машиностроении перед первой станочной операцией обычно предусматривается разметка, в процессе которой контролируются размеры и припуски заготовок и создаются базы для выверки деталей при установке их на станках изготовление специальных приспособлений из-за громоздкости деталей и единичного характера производства часто экономически не оправдывается. [c.401]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...