Время при точении

Основным называют время, затрачиваемое непосредственно на процесс резания металла. Машинное время при точении можно найти по следующей формуле [c.443]

Основное (машинное) время при точении можно определить по формуле [c.75]

Вспомогательное время при точении, мин [c.365]

Основное технологическое время при точении [c.460]

Так как машинное или основное технологическое время при точении [c.117]

Машинное время. При точении, сверлении и фрезовании мы могли производительность в штуках в минуту определять как величину, обратную машинному времени. [c.497]

Машинное время при точении выражается следующей формулой [c.11]

Основное время при точении определяется по следующей формуле [c.285]

Будучи инертными по отношению к железу и многим его сплавам, пластины на основе КНБ нашли широкое применение при обработке закаленных углеродистых и легированных сталей, а в последнее время - при точении специальных сплавов и твердых наплавок. Поликристаллические алмазные пластины по износостойкости приближаются к монокристаллам алмаза и поэтому являются самым твердым инструментальным материалом. Однако, низкая температуростойкость пластин (650°С) и химическое сродство к углероду позволяет наиболее успешно их применять при точении медных, алюминиевых сплавов, пластмасс и особенно высокопрочных композиционных полимерных материалов. [c.167]

В настоящее время все большее применение получают резцы, оснащенные сверхтвердыми поликристаллами кубического нитрида бора. Особо эффективны они- при обработке стальных деталей, закаленных на твердость HR 50—60. До появления таких резцов стали указанной твердости лезвийным инструментом вообще не обрабатывались. Высокая размерная стойкость кристаллов кубического нитрида бора позволяет при точении получать точность, доступную лишь шлифованию. [c.6]

На производственных образцах одношпиндельных станков, выпущенных впоследствии Ереванским станкозаводом им. Ф. Э. Дзержинского и Московским станкозаводом им. С. Орджоникидзе, было установлено по две резцовые головки — но обе стороны шпинделя с изделием, что обеспечивало его динамическое уравновешивание, минимальные деформации при обработке. Так как каждый резец находился в контакте лишь короткое время — при прохождении угла со = % он не успевал нагреваться, это резко повышало стойкость инструментов. Сам процесс предопределял дискретный характер стружки, что снимало проблему ее дробления. Точность обработки обеспечивалась уже не жесткостью кинематического привода, как при поперечном точении, а за счет предварительной установки вылета резцов, постоянства расположения параллельных осей заготовки и резцовой головки. [c.88]

Многорезцовые токарные станки целесообразно применять для обработки жестких валов, имеющих отношение длины к диаметру наибольшей ступени 10—15 и больше. Многорезцовые токарные станки дают наибольший выигрыш в основном времени при точении и подрезке торцов всех ступеней вала из штучной профилированной заготовки одновременно несколькими резцами за один переход. При этом длинные ступени вала должны также обрабатываться с использованием автоматических люнетов несколькими резцами для сокращения основного времени. Основное время устанавливается в зависимости от пути резца, обрабатывающего наиболее длинный участок вала. Однако при использовании большого числа резцов и принятых режимах резания необходимо учитывать деформацию обрабатываемого вала. При чрезмерной деформации вала приходится уменьшать подачу, что может привести к целесообразности обработки вала, например, одним резцом с большей подачей на гидрокопировальных станках. На наладку многорезцового станка из-за значительного числа участ- [c.205]

Основное (технологическое) время при обкатывании одним роликом определяется так же, как при точении. При расчетах длина входа ролика может не учитываться, так как она практически не превышает 0,1—0,2 лл. [c.574]

Все процессы формообразования при механической обработке можно условно разделить на две группы. К первой группе следует отнести процессы обработки, характеризующиеся тем, что положение формообразующего элемента режущей кромки инструмента во время этих процессов, а следовательно, траектория ее и точность обработки зависят не только от силовых, но и от кинематических воздействий. Например, люнет и направляющие инструментов для обработки глубоких отверстий при работе находятся в контакте с ранее обработанным участком поверхности поэтому все погрешности формы и расположения этого участка отражаются на положении режущей кромки и, следовательно, на точности обработки. В общем случае при точении, растачивании и выполнении других переходов обработки, относящихся к первой группе, смещение реальной траектории режущей кромки относительно номинальной определяется соотношением [c.572]

Раздельный расчет каждого вида регулирования речного стока оправдан, так как методы этих расчетов различны. Для разных видов регулирования определяющими являются разные факторы. Например, при расчете долгосрочных режимов ГЭС приходится считаться с отсутствием однозначных прогнозов расходов реки на весь цикл регулирования, в то время как при расчетах суточных и недельных режимов прогноз бытовых расходов реки на сутки или неделю обычно достаточно точен. Аналогично положение с прогнозом и прочих исходных характеристик— графиков нагрузки системы, состава включенного в работу оборудования и т. п. При расчете сезонного регулирования для низко-и средненапорных ГЭС весьма важен учет изменений уровней верхнего бьефа, в то время как при расчете суточных, а иногда и недельных режимов с изменениями уровней верхних бьефов можно не считаться. В то же время при расчете суточного регулирования существенным является учет нестационарных явлений в нижних бьефах, которые можно не учитывать (или учитывать приближенно) при расчете недельных и сезонных режимов. [c.7]

При точении резьбы основное время [c.64]

Подачей S называют отношение расстояния, пройденного рассматриваемой точкой режущей кромки или заготовки вдоль траектории этой точки в движении подачи, к соответствующему числу циклов или определенных долей цикла другого движения во время резания или к числу определенных долей цикла этого другого движения. Под циклом движения понимается полный оборот, ход или двойной ход режущего инструмента или заготовки. Долей цикла является часть оборота, соответствующая угловому шагу зубьев режущего инструмента. Под ходом понимают движение в одну сторону при возвратно-поступательном движении. При точении, сверлении, фрезеровании и шлифовании используется понятие подачи на оборот S ,, которая имеет размерность мм /об. При строгании подача определяется на ход резца S. При шлифовании подача мо- [c.358]

Для отвода стружки необходимо в первую очередь применять режущий инструмент, дробящий стружку. В последнее время для измельчения снимаемой при точении стружки применяют вибрационный (кинематический) метод, который заключается в колебательных движениях резца. Для дробления стружки при точении и сверлении прибегают к периодическому прекращению подачи резца или сверла или к изменению величины их подачи с целью отрыва стружки. [c.420]

Машинное время — время, в течение которого происходит процесс снятия стружки без непосредственного участия рабочего (например, время на точение валика на токарном станке при включенной механической подаче) в дальнейшем это время будем обозначать через Гм. [c.31]

При точении с длиной прохода I время обработки равно [c.221]

Время работы резца при точении от начального диаметра до конечного [c.178]

Во время Великой Отечественной войны скоростное резание применялось при точении, главным образом, на токарных и карусельных станках. [c.166]

В зависимости от вида обработки в указанную формулу вносятся соответствующие изменения, учитывающие особенности обработки данного вида. При фрезеровании, так же как и при точении и сверлении, необходимо учитывать время, идущее на врезание фрезы, в результате чего путь, проходимый фрезой при обработке детали, оказывается больше длины фрезеруемой поверхности (фиг. 247). [c.274]

Суть усовершенствованного метода заключается в следующем [56]. По всей длине заготовки фрезеруют канавку шириной 0,2—0,4 мм и глубиной 0,8—1,2 мм. В канавку закладывают изолированные друг от друга проволочки термопары (медь — константан) диаметром 0,05— 0,07 мм. Канал заполняют эпоксидной смолой, которая не допускает смятия контактов термопар. Резец при каждом обороте срезает концы термопар и замыкает их. Холодные концы термопар соединяют с электронным осциллографом С1-19А через специальный вращающийся токосъемник. Проволоки термопары, расположенные по всей длине заготовки, позволяют определить зависимость температуры от режимов резания и ширины фаски износа. Главный недостаток этого метода — значительная инерционность. Кроме того, при точении время перереза- [c.36]

Критерий затупления резцов. На рис. 4.13, а, б приведены зависимости износа по задней поверхности резцов из быстрорежущих сталей и твердых сплавов при точении органопластика при различных скоростях резания (5 = 0,1 мм/об /==0,5 мм). Как следует из графиков, при обработке органопластика характер кривых износ—время аналогичен подобным зависимостям при обработке стеклопластиков, т. е. отсутствует участок катастрофического износа. Поэтому основной критерий износа технологический в первую очередь по качеству обработанной поверхности. Экспериментально установлено, что при износе резца по задней поверхности 0,11 мм качество обработанной поверхности резко ухудшается, вплоть до появления вырывов материала. Поэтому в качестве критерия затупления резцов при обработке органопластиков был выбран их износ по задней поверхности /1з = 0,1 мм. [c.86]

Если сравнить интенсивность износа различных СТМ при точении боропластика, то, как следует из рис. 4.18, наиболее стойкими являются двуслойные пластинки БПА-28 и БПА-15В, а наименее стойким — эльбор-Р. В то же время, если обратить внимание на время работы резца [c.92]

Для удовлетворительного отвода стружки необходимо в первую очередь применять режущий инструмент такой конструкции, который бы дробил стружку (рис. 229). Дробленая мелкая стружка занимает меньший объем, не задерживается на инструменте или на изделии и лучше отводится из рабочего пространства. В последнее время для измельчения снимаемой при точении стружки применяют вибрационный метод, который состоит в частых перемещениях резца его обычно называют кинематическим методом (рис. 230). Для дробления стружки при точении и сверлении прибегают к периодическому прекращению или изменению подачи резца или сверла, при этом стружка прерывается. [c.454]

Для поддержания заданного давления процесс обкатывания регулируют и контролируют при помощи специальных тарированных пружин, или гидравлических устройств. Основное технологическое время при обкатывании роликом определяется так же, как и при точении. Подача выбирается в пределах 0,1 - -0,2 мм. [c.317]

Нарезание резьбы резцами, оснащенными твердыми сплавами, может быть произведено также по принципу фрезерования. Для. этого один или несколько резцов закрепляются во вращающейся резцовой i o. ioBKe, перемещаемой во время работы вдоль осп нарезаемой резьбы на величину шага S мм. Окружная скорость вращения нарезаемой резьбы является окружной подачей S] в мм/зуб, направленной в сторону вращения резцов. Вращающиеся резцы срезают такую же стружку, как и зубья фасонной фрезы резьбового профиля. Работа ведется всухую со скоростью а= 50ч- 450 а мин и с подачей 0,05 0,08 мм зуб и дает чистую поверхность нарезанных резьбовых витков. Слоростное нарезание резьбы ведется с применением спе-циаль[[ых приспособлений при точении — для быстрого подвода и отвода резца, при фрезеровании — для вращения резцовой головки. [c.354]

Подача инструмента определяется ее скоростью В технологических расчетах параметров режима при точении, сверлении, фрезеровании и шлифовании используется понятие подачи на один оборот заготовки 5о и выражается в мм/об. Подача на оборот численно соответствует перемещеншо инструмента за время одного оборота = vJn. [c.561]

Процесс резания при строгании имеет прерывистый характер, и срезание стружки происходит только при встречном относительном движении резца и заготовки. Во время обратного (вспомогательного) хода резец работу не производит. Врезание резца в заготовку в начале каждого рабочего хода сопровождается ударом, за время холостого хода резец остывает, поэтому при строгании в большинстве случаев не применяются смазочно-охлаждающие жидкости. Ударные нагрузки и циклический характер нагрева существенно снижают стойкость резцов в сравнении с непрерывным резанием, поэтому строгание производят при )лиеренных скоростях резания. Головки и державки строгальных резцов выполняют более массивными, чем у токарных. При строгании параметрами режима, так же как и при точении, являются скорость резания V, подача 5 и глубина резания Л. В зависимости от параметров резания и вида резцов процессы строгания разделяют на черновые и чистовые. Чистовое строгание обеспечивает точность обработки по 8—7-му квалитету и шероховатость что не уступает поверхностям, полученным чистовым точением. [c.587]

Процесс образования стружки при фрезеровании сопровождается теми же явлениями, что и процесс стружкообразования при точении (деформации, тепловыделение, паростообразование, износ инструмента и Др.), с аналогичными причинами их возникновения. Однако процесс фрезерования имеет и некоторые особенности. При точении резец, врезавшись в обрабатываемый металл, находится под постоянным действием стружки примерно одинакового сечения вдоль всей длины обработки. При фрезеровании зуб за один оборот фрезы находится под действием стружки относительно малое время. Большую часть оборота он не участвует в резании при этом зуб охлаждается, что положительно сказывается на его стойкости. Но при каждом обороте зуб должен вновь врезаться в срезаемый слой, что сопровождается ударом о его режущую кромку ударная нагрузка приводит к снижению стойкости зуба фрезы и в отдельных случаях — к его полному разрушению. [c.248]

Методы измерения сил резания, применяемые при точении, пригодны и для случая фрезерования. В последнее время большое развитие получили электрические динамометры, построенные на различных принципах (емкостном, индукционном, тензомет-рическом и др.). [c.333]

Тонкое точение часто называют также алмазной обточкой, так как в первое время при его осуществлении пользовались исключительно алмазными резцами. В настоящее время алмазные резцы вытесняются резцами, оснащенными твердым сплавом (Т15К6 и Т30К4). [c.433]

Коэффициенты теплообмена при точении и сверлении определяли по методике, разработанной на базе обобщенной теории регулярного теплового режима тел с источниками теплоты [5]. При осуществлении процесса резания производилась запись изменения во время температуры выбранных точек инструментов-датчиков. В стадии регулярного теплового режима (рис. 67) величина in (0к—0г) уменьшается по закону прямой с угловым коэффициентом, равным темпу нагревания (охлаждения). Некоторую трудность обычно вызывает точное определение конечной температуры вк. Если экспериментальную кривую 9i = /(t) сдвинуть на некоторую величину Дт, то можно получить новую экспоненциальную функцию 02—(е-тлт—(. тем же показателем степени —тт. ] 1ножитель в скобках является постоянной величиной, а конечная температура 0к для обработки полученной функции не нуж- [c.152]

Мивералокерамические инструментальные материалы обладают высокой твердостью HRA 90—94), теплостойкостью до 1200° С и износостойкостью и в ряде случаев значительно превосходят по стойкости и производительности твердые сплавы. Их основой является глинозем (AI3O3), в состав которого иногда входят такие металлы, как вольфрам, титан, молибден, тантал, хром или их карбиды. Главными недостатками режущей керамики являются ее высокая хрупкость, низкая ударная вязкость (ак=0,5- - 1,2 Н-м/см ) и плохая сопротивляемость циклическим изменениям тепловой нагрузки. Они используются при получистовой и чистовой обточке и расточке деталей из высокопрочных и отбеленных чугунов, закаленных и труднообрабатываемых сталей, некоторых цветных металлов и их сплавов, а также неметаллических материалов с высокими скоростями резания без применения СОЖ, в условиях резания без толчков и ударов. Высокая теплостойкость режущей минералокерамики (1200° С) позволяет применять скорости резания, значительно превышающие скорости резания твердосплавным инструментом, что является ее основным достоинством. Так, при точении закаленных сталей HR 50—63) допустимая скорость резания 75—300 м/мин, а при точении отбеленного чугуна HR 50—54) —60—180 м/мин. Режущая керамика пассивна к адгезионно-диффузионному взаимодействию со сталью и отбеленным чугуном. В настоящее время наибольшее применение получила режущая керамика оксидного и оксидно-карбидного типов. [c.91]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...