Назначение Припуски

Материал заготовки. У заготовок, получаемых литьем, поверхностный слой имеет твердую корку. Для нормальной работы режущего инструмента необходимо, чтобы глубина резания была больше толщины корки отливки исходя из этого требования и должен быть назначен припуск. Толщина корки бывает различной, она зависит от материала, размеров отливки и способов литья для отливок из серого чугуна — от I до 2 мм для стальных отливок — от 1 до 3 мм. [c.96]

Согласно ГОСТ 7505—89 радиусы закруглений внешних углов поковок выбирают по табл. 5.11 в зависимости от массы поковки и глубины полости ручья штампа. Внутренние радиусы примерно в 3 раза больше соответствующих наружных. Достаточно, чтобы значения этих радиусов были на 0,5...1 мм больше припуска на механическую обработку поковки. Если для обрабатываемых кромок рекомендуемый радиус окажется меньше суммы значений наружного радиуса закругления (или фаски) на обработанной детали и назначенного припуска, то полезно радиус увеличить до указанной суммы. [c.123]

У заготовок, получаемых литьем, поверхностный слой имеет твердую корку. Для нормальной работы режущего инструмента необходимо, чтобы глубина резания была больше толщины корки отливки, исходя из этого требования и должен быть назначен припуск. Толщина корки бывает различной, она зависит от материала, размеров отлив- [c.47]

При назначении припусков для литых заготовок из цветных сплавов рекомендуется руководствоваться восемью классами точности в зависимости от способа литья и габаритных размеров отливок. [c.50]

Правильное назначение припусков и режимов резания с учетом использования возможностей инструмента и оборудования таит в себе большие резервы роста производительности труда. Величину припусков всегда надо анализировать, а при снятии их шлифованием — всемерно сокращать. [c.252]

В этом разделе рассматривается несколько практических примеров назначения припусков под механическую обработку. Дело в том, что некритическое пользование рекомендуемыми значениями припусков, данными в тех или иных таблицах, иногда приводит К ошибочным результатам. [c.258]

Разработка технологического процесса свободной ковки включает 1) составление чертежа поковки с назначением припусков, допусков и напусков 2) определение веса и размеров исходного материала 3) выбор основных, вспомогательных и отделочных кузнечных оп раций и их взаимной последовательности, а также подбор необходимого основного и вспомогательного ковочного инструмента и приспособлений 4) выбор машинного оборудования и расчёт его мощности 5) установление режимов нагрева, типов и размеров нагревательных устройств 6) определение состава рабочей силы и норм выработки. [c.321]

При назначении припуска на чеканку-калибровку необходимо учитывать, что в припуск, кроме номинальной его величины, должен входить также плюсовый допуск на штамповку (особенно на недоштамповку") исходной поковки. Поэтому точность исходной поковки должна быть несколько повышенной. [c.416]

Назначение припусков на обработку различных поверхностей отливки зависит от ее размеров, степени ее сложности, положения дачной поверхности при заливке и от типа производства. [c.768]

При назначении припусков устанавливается класс точности, принятый при назначении допусков для размеров от необрабатываемых до обраба тываемых поверхностей. [c.772]

Получение уступов и выточек в литье также решается при назначении припусков и определении конфигурации заготовок. Практически уступы и выточки делаются литыми при ширине их более 25 мм н глубине свыше 6 мм (на мелком и среднем литье). [c.779]

При свободной ковке не всегда имеется возможность выполнить все уступы и выемки на поковках, поэтому при назначении припусков следует учитывать условия образования уступов и выемок на поковках. [c.104]

Научное обоснование назначения припусков и допусков на поковки, анализ факторов, влияющих на окончательные размеры поковок и выбор их оптимальных значений, является весьма эффективным средством экономии металла. [c.25]

При назначении припусков следует иметь в виду, что малые припуски при наличии твердой литейной корки [c.316]

Недостатком этого метода является назначение припусков без учета конкретных условий построения технологических процессов и поэтому создаются ненужные повышенные запасы надежности, в предположении наихудших условий для каждой из обрабатываемых [c.139]

Назначение припусков на обработку различных поверхностей отливки зависит от наибольшего и номинального размеров, класса точности и положения данной поверхности при заливке и определяется для отливок из чугуна, полученных в песчаных формах, по ГОСТ 1855—55, а для отливок из углеродистой стали — по ГОСТ 2009—55. [c.36]

Примеры назначения припусков и допусков на детали круглого и прямоугольного поперечных сеченнй типа валов и брусков показаны на рис. 19. [c.451]

Поковки круглого сечения с уступами и выемками, полученные на молотах — Примеры назначения припусков н допусков 451 [c.564]

Назначение припусков. Припуск — предусмотренное одностороннее увеличение размера поковки по сравнению с номинальным размером детали, обеспечивающее после обработки резанием требуемые, проставленные на чертеже размеры детали и шероховатость ее поверхностей. [c.7]

Назначение припусков, допусков, напусков, выполнение чертежа поковки, а также проектирование тех- [c.467]

Пятое издание (4-е изд. 1985 г.) переработано в соответствии с действующими стандартами, дополнено главой по обеспечению технологичности изделий, значительно переработаны и расширены главы по точности изготовления деталей, заготовкам деталей, назначению припусков, разработке технологических процессов изготовления деталей, обработке на станках и т.д. [c.4]

Степень сложности поковок является одной из конструктивных характеристик формы поковок, качественно оценивающей ее, и используется при назначении припусков и допусков. [c.256]

Отливки. Припуски на механическую обработку приведены в ГОСТ 26645-85. При назначении припусков учитывают маршрут изготовления поверхности детали, что делает обоснованным определение размеров заготовки. [c.351]

На рис. 2.11 приведена укрупненная схема алгоритма САПР технологического процесса штамповки поковок типа тел вращения на молотах, КГШП и КГМ. В ней показано взаимодействие основных блоков САПР. В системе имеются общие процедуры, которые нс зависят от особенностей проектирования технологии штамповки на ГКМ и ГКШП ввод исходных данных, расчет массы готовой детали н приближенный расчет массы готовой поковки g , редактирование исходных данных, назначение припусков на центральное отверстие (блоки 2—6 на рис. 2.11), а также процедура вывода результатов на печать [17]. [c.89]

Среднеэкономические точности обработки при назначении припусков на промежуточные операции см. стр. 4—6. [c.26]

Ориентировочные величины припусков а обработку приведены в табл. 44. При назначении припусков на обра-отку и допусков на неточность заготовок ipn литье цветных сплавов в металли- ескне формы и под давлением можно )уководствоваться данными табл. 45 [c.63]

При назначении припусков на обработку лнтья из цветных сплавов всех видов) можно руководствоваться данными табл. 18. [c.768]

Важные задачи стоят перед теорией в области научного обоснования назначения припусков и допусков на поковки. Анализ факторов, влияющих на окончательные размеры поковок, и выбор их оптимальных значений является весьма эффективным средством экономии металла. Изменение размеров в результате термических и упругих деформаций, прогибов и изогнутостей (особенно длиномерных поковок), угара металла, образования окалины и раковин и очистных операций — вот основные факторы, от влияния которых зависят размеры поковок, назначаемые припуски и допуски. Тщательное изучение этих факторов и обобщение производственного опыта позволят с ббльщим научным обоснованием назначать допуски и припуски на изделия кузнечных цехов и могут стать основой для пересмотра соответствующих ГОСТов. [c.222]

Рис. 111. Изменение наружного диаметра образцов при элек-мирования резко возрастает с уве- тромеханическом упрочнении личением пористости материала и силы тока. При обработке стали ЭМО усадка диаметра детали зависит от шероховатости поверхности, материалов усадка диаметра зависит от шероховатости поверхности и от глубины проникновения пластической деформации, которая в основном зависит от пористости материала и параметров режима обработки. Здесь нужно учитывать, что при прочих одинаковых условиях ЭМО увеличение давления приводит к увеличению поверхности контакта и снижению силы тока. Практика показывает, что при одинаковых режимах обработки изменение размеров пористых деталей в 4...6 раз превосходит усадку деталей из компактных материалов. Это должно учитываться при назначении припусков на ЭМО в процессе изготовления порошковых деталей. В зависимости от режимов упрочняющей обработки ЭМО и пористости обрабатываемых деталей величина припуска должна находиться в пределах 20... 40 мкм на сторону. Так как в процессе ЭМО шероховатость исходной поверхности снижается в 2...3 раза, электромеханическая обработка может быть окончательной упрочняюще-отделоч-ной операцией.

Нагрев под закалку колец осуществляется в шахтной электропечи при температуре 790—800° С в течение 1,5—Зч (в зависимости от сечения закаливаемой детали). По окончании выдержки кольцо из печи переносится в индивидуальный штамп, на который вследствие термического расширения оно легко садится, а при последующем охлаждении в масле (30—60° С) кольцо сокращается и плотно обжимает штамп. Надо отметить, что цементованная сталь 20Х2Н4А испытывает при закалке усадку, т. е. уменьшение размеров как по наружному, так и по внутреннему диаметрам по отношению к исходным величинам (усадка тем больше, чем больше диаметр кольца, его сечение, толщина цементованного слоя, количество остаточного аустенита). Величина усадки должна бь[ть учтена при назначении припусков на шлифовку. [c.602]

Назначение припусков и допусков обусловлено не только способом раскатки и габаритами изготавливаемой детали, но существенно зависят от точности массы и качества исходного полуфабриката, а также от технологических возможностей используемого кольцераскатного оборудования. [c.399]

Штамповку алюминиевых сплавов проводят на молотах, высокоскоростных машинах и гидравлических или фрикционных прессах. Реже для штамповки алюминиевых сплавов используют кривошипные горячештамповочные прессы и горизонтально-ковочные машины. На молотах целесообразно штамповать поковки с вытянутой осью и переменными сечениями вдоль оси. Особенности конструирования горячештампованных поковок из алюминиевых сплавов (назначение припусков, напусков, допусков, штамповочных уклонов и других элементов) изложены в начале главы. [c.471]

Конструирование горячештампованных поковок с назначением припусков, допусков, напусков, штамповочных уклонов и выбором других конструктивных элементов следует проводить по рекомендациям, приведенным в начале главы. [c.475]

Недостаточный припуск на обработку — проявляется в виде черноты после обработки резанием или в виде местной П0НИЖЦ1Н0Й твердости после закалки токами высокой частоты вследствие неполного удаления обез-углероженного слоя. При назначении припуска необходимо учитывать не только номинальную глубину обезуглероживания в прокате, но и потери на угар при нагревах в кузнечном цехе, а также погрешности от кривизны и перекосов. [c.572]

Электровысадка — Классификация товляемых поковок 441, 442 — Макс иые скорости деформирования 450 -рудование и инструмент 441 — 448 — технологического процесса 448 — 4 Схема назначения припусков на п( 449 — Схема процесса 440 — Технол ский процесс 440 [c.592]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...