Выход годного литья

Облицовочный слой прибылей из теплоизолирующей смеси, в состав которой входят материалы с малой теплопроводностью и теплоемкостью (асбест, вспученный вермикулит, перлит, древесные опилки и др.), дает возможность уменьшить их объем. Еще более эффективны применяемые на практике экзотермические прибыли, облицованные специальными смесями, состоящими из алюминиевого порошка, оксидов железа, плавикового шпата, шамота и глины. За счет происходящей экзотермической реакции металл в прибыли длительное время не затвердевает, что обеспечивает питание отливки. Экзотермические прибыли позволяют значительно сократить расход металла и повысить выход годного литья. [c.154]

Ежегодно следует выдавать технологическим службам и цехам задания по снижению стоимости и расхода материалов и соответственно корректировать материальные нормативы. Также должны выдаваться задания по повышению выхода годного литья, поковок и других видов заготовок. До сих пор на многих предприятиях коэффициент использования металла очень низок. Между тем, перестройка управления промышленностью и строительством создала условия для лучшего использования оборудования и материалов. Технологи обязаны вместе с плановым и производственным отделами организовать расширение межзаводских связей по поставкам прогрессивных видов заготовок (точное литье, штамповки, гнутые и специальные профили и др.), производство которых не может быть организовано на каждом предприятии. [c.53]

Основные преимущества центробежного литья резкое увеличение выхода годного литья до W/o улучшение качества уменьшение веса детали возможность достижения высокой точности размеров без последующей механической обработки. На центробежных машинах с вертикальной осью вращения могут отливаться детали разнообразной конфигурации. [c.19]

Применение теплоизолированных прибылей значительно повышает коэффициент использования металла п выход годного литья. Малый размер изотермических прибылей позволяет уменьшить высоту верхней опоки, снизить трудоемкость изготовления форм и уменьшить расход формовочных материалов (рис. 60). [c.86]

Применение изотермических прибылей для стального литья в среднем снижает расход металла на прибыли до 50% и повышает выход годного литья до 70%. [c.86]

Средние показатели расхода вспомогательных материалов на 1 т отливок с учетом выхода годного литья 40—50% к залитому принимают (кг) [c.159]

Вр — выход годного литья из шихты [c.169]

Выход годного литья принимают [c.169]

Выход годного литья можно принять равным 80% для чугунных отливок и 70% для стальных заготовок. Средние нормы расхода материалов (на примере чугунных канализационных труб) приведены в табл. 15. [c.180]

Для определения нормативного расхода шихтовых материалов сначала определяют показатель выхода годного литья в процентах к массе металлической завалки по данным, приведенным в гл. 2. Затем определяют массу металлической завалки и по табл. 2 и 3 находят годовой расход отдельных материалов. [c.193]

Цехи литья по выплавляемым моделям Автоматические линии обжига заливки и охлаждения 167 — Выход годного литья 169 [c.294]

Достоинства кокильного литья возможность многократного использования форм удобства автоматизации процесса труда хорошие механические свойства отливок, обусловленные их мелкозернистой структурой, формирующейся в процессе интенсивного теплообмена между отливкой и кокилем размерная точность и качество поверхности отливок снижение припусков на механическую обработку повышенный процент выхода годного литья (за счет снижения расхода металла на литниковую систему или из-за ее отсутствия). [c.341]

Преимущества метода ЖД получение плотных отливок (с мелкозернистой структурой, отсутствием газовой и усадочной пористости) из литейных и деформируемых сплавов с широким интервалом кристаллизации обеспечение небольших припусков на обработку резанием высокая производительность технологического процесса отсутствие (в большинстве случаев) литниковой системы большой процент (95%) выхода годных литых изделий. [c.351]

Недостатки способа литья пониженная точность размеров отливок (по сравнению с литьем в металлические формы) из-за неточной стыковки полу-форм низкий выход годного литья (25—50%). [c.355]

Многообразие функций литниковой системы и ее влияние на технологию изготовления литейной формы определяют многообразие требований, предъявляемых к ней. Из этих требований можно выделить два основных. Во-первых, литниковая система должна обеспечить выполнение своих основных функций, т. е. обеспечить качество поступающего в форму расплава и создать наилучшие условия для формирования отливки без дефектов после заполнения формы. Во-вторых, литниковая система должна быть простой по конструкции и небольшой по объему, чтобы обеспечить высокий выход годного литья и наименьшие трудовые и материальные затраты, т. е. обеспечить экономичность изготовления отливки. [c.46]

До последнего времени для питания стальных отливок применялись массивные открытые прибыли. В результате большого расхода стали на прибыли выход годного литья составлял 30—50%. [c.382]

Формы позволяют получать чистые без пригара отливки. Выход годного литья до 85,4% Лопатки рабочих колес гидротурбин и другие крупные толстостенные отливки [c.101]

Применение оболочковых форм увеличивает выход годного литья за счет снижения брака в 1,5—2 раза по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы. При выбивке формы оболочка легко разрушается, что уменьшает затраты труда на обрубку и очистку отливки. При замене песчано-глинистых форм оболочковыми расход формовочных смесей сокращается в 5—10 раз. [c.72]

В зависимости от варианта метода центробежного литья, типа и конструкции машины в той или иной степени сокращается расход металла на литники, прибыли и уменьшаются припуски на механическую обработку. Выход годного литья увеличивается, достигая при литье труб в металлические формы-изложницы 90—95%. Расход формовочных материалов также сводится к минимуму и даже исключается в зависимости от конструкции и характера отливок и варианта метода литья. [c.344]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЫСОТЫ МИНИМАЛЬНОГО ИЗБЫТОЧНОГО НАПОРА МЕТАЛЛА И ВЫХОДА годного ЛИТЬЯ [c.112]

Выход годного литья [c.114]

Ориентировочный технологический выход годного литья для отливок, изготовляемых из углеродистых и низколегированных сталей, приведен в табл. 73. [c.114]

По сравнению с экономией металла, достигаемой при восстановлении изношенных деталей, эти потери незначительны. Тем более, что при других способах обработки изделий потери не меньше, а больше. Так, при свободной ковке они составляют 25—50% всего количества металла, расходуемого на изготовление поковок. При штамповке отходы равны 25—40%. При высадочных работах они составляют 13—25%. Выход годного литья составляет для стальных отливок 42—63%, для ковкого чугуна—40—52% и для изделий из серого чугуна—55—70%. Отходы электродов при ручной сварке составляют 20—30% от их веса. Общий объем потерь с учетом отходов на стружку и другие колеблется при изготовлении различных деталей до 75% от веса заготовок. [c.194]

Песко-гидравлические установки позволяют резко повысить производительность труда, уменьшить брак и увеличить выход годного литья. Песко-гидравлическая установка способствует уменьшению количества последующих очисток, сохранению стержневых рамок и каркасов, регенерации песка и удлинению срока службы обдирочного инструмента. Песко-гидравлическая обработка литья уменьшает трудоемкость удаления стержней в 8 раз по сравнению с ручным способом, повышает режим обдирки на 25% и снижает в 3—4 раза стоимость песка за счет увеличения срока службы. Все это приводит к снижению в целом себестоимости детали или изделия. [c.369]

При указанной технологии формовки (принимая угар при плавке 5%) практический выход годного литья составляет в заводских условиях 68,5%. Отливка по указанном) технологическому процессу производится иа заводе имени Л. М. Кагановича. [c.89]

Выход годного литья. ... 60 80 65 [c.440]

При применении 1 т литья по выплавляемым моделям получается экономия до 2 т металлопроката. При литье в оболочковые формы повышается выход годного литья и достигается снижение веса отливки в среднем на 15%, а сокращение припусков на механическую обработку примерно на 50% при одновременном сокращении трудоемкости изготовления самих отливок. При применении отливок в формы из химически твердеющих смесей достигается уменьшение веса отливок в среднем на 5% и припусков на механическую обработку на 20%. [c.555]

Выход годного литья, %. ........... 67 [c.516]

Высокое качество получаемых заготовок, уменьшенные припуски на механическую обработку, существенное повышение выхода годного литья, возможность получения заготовок неограниченной протяженности, малые производственные площади, необходимые для установки оборудований, и степень автоматизации процесса при небольшом количестве обслуживающего персонала и хороших условиях труда являются основой для дальнейшего развития и расширения производства заготовок прогрессивным методом непрерывного литья. [c.537]

Коэффициентом выхода годного литья называют отношение массы годного литья к массе завалки, выраженное в процентах [c.255]

Коэффициент выхода годного литья = [c.255]

Коэффициент выхода годного литья нз серого чугуна состав-. ляет для отливок мелких 40—60%, средних 55—70% и крупных 65—80% для отливок из ковкого чугуна 55—62%. [c.255]

Масса полученной продукции с 1 производственной площади цеха, кг/сут Производительность одного рабочего литейного цеха, кг/сут Выход годного литья, % [c.566]

Класс цеха еа а> Я (9 С С а. U Нанх1енованис продукции (специализация завода) Головой вы> пуск в тыс. т Тип производства Степень механиза- ции Про- цент ма- шин- ной фор- мовки Про- цент фор- мов- ки всы- рую Выход годного литья в % Расход земли в m на 1 /> годною литья Съем с 1. 5 площади в т/гоО Выпуск в т год Плошали отделения (в % от площади фор-.мовочного отделения) Средняя трудоёмкость ручных работ в чел. час1т [c.64]

Средний расход материалов, газа и электроэнергии 174 Часовая потребность в смеси 174 Литье цветное — Выбор плавильного агрегата 23 Литье центробежное 176—181 Выбор излож ниц 177 Выход годного литья 180 [c.291]

Отливки четырехцилиндрового блока автомобиля ivi 1300 фирмы Honde производятся на машине с холодной горизонтальной камерой прессования типа Ube-2200. Масса отливки составляет 13,4 кг (масса детали 9,8 кг). Диаметр прессуюш его плунжера 140 мм, его скорость 2,8 м/с, продолжительность заполнения формы 0,15 с, давление на металл 8000 кН, стойкость пресс-формы 110 000 запрессовок, продолжительность литейного цикла 127 с, выход годного литья 65%, усилие запирания машины 22 ООО кН. Повышенный процент брака относился преимуш ественно к результатам проверки на герметичность после внедрения процесса пропитки брак сократился до 0,2%. Чтобы достигнуть высокой производительности при стабильном качестве, скорость впуска нужно выдерживать в пределах 30 100 м/с при низкой температуре заливаемого сплава. Используется достаточно высокое давление на металл. В рабочую полость формы металл впу- [c.365]

За последние три года прошлой семилетки НИИлитмаш — головная специализированная научная организация в области литейного машиностроения — создал 12 автоматических и комплексно-механизированных линий формовки, заливки и выбивки готовых отливок, которые устанавливаются и более рационально используются прежде всего на строго специализированных литейных заводах и в цехах. Здесь же в первую очередь внедряется прессование литейных форм под высоким давлением, которое впервые в производственных условиях было осуществлено на Кировском заводе в Ленинграде, Кременчугском заводе дорожных машин и на заводе Ростсельмаш. При этом процессе расход формовочной смеси снижается в среднем в 10 раз, отлитые в прессованные формы детали отличаются от деталей, изготовленных в песчаных формах, высокой чистотой поверхности, более четким контуром и точными размерами, что позволяет резко сократить, а в некоторых случаях — полностью исключить их механическую обработку. Черный вес отливки здесь снижается в среднем на 32%, выход годного литья повышается на 10%, трудоемкость механической обработки уменьшается на 60%. [c.117]

Центробежный способ имеет ряд преимуществ, в том числе увеличение выхода годного литья и иовышение его качества. Под Действием центробежной силы не только равномерно распределяется жидкий сплав в форме, но и перемещаются во внутреннюю [c.129]

Но- мер груп- пы отли- вок Вид отливки Масса отливки, кг Преобладающая толщина стенок ОТЛИВКЕ, мн Технологический выход годного литья, % [c.114]

П юцесс затвердевания заготовок и формирования их структуры в значительной мере предопределяется постоянным давлением расплава, находящегося в миксере-металлопрнемнике, и большой скоростью теплоотвода. В соответствии с этим заготовки, полученные непрерывным литьем, не имеют дефектов, характерных для традиционных методов литья. Изломы характеризуются плотной структурой мелкокристаллического строения. При соблюдении параметров литья отсутствуют пористость, газовые раковины, засоры, шлаковые включения и другие литейные дефекты. Поверхность заготовок — гладкая, без пригара. Эти преимущества литья в сочетании с непрерывностью процесса позволяют достигать выхода годного литья более 90%, что недостижимо другими методами литья. Из-за повышенной скорости охлаждения поверхностной зоны заготовки в Кз и последующего разогрева ее послевыхода из/Сз засчеттепла, аккумулированного во внутренней жидкой зоне заготовки, периферийная часть металла имеет тенденцию приобретать ферритную структуру с точечным графитом, в результате чего твердость чугуна оказывается весьма неравномерной по сечению (рис. VI.29). Однако микролегирование чугуна оловом или сурьмой позволяет значительно уменьшить эту структурную неоднородность. Эффективным средством в этом отношении является также модифицирование, но живучесть модифицирующего действия при- [c.536]

Шихты для автомобильных отливок из СЧ отличаются высоким содержанием собственного возврата (30—40%), так что выход годного литья в зависимости от массы отливок находится в пределах 55—65%. Содержание стального лома при плавке в вагранке достигает 15%, а при плавке в ИП — 25% и более в зависимости от наличия лома. Доменных чугунов при ваграночной плавке расходуется значительное Количество (40—52%) на ВАЗе, где чугун плавится в ИП, расход до-. менных гунов составляет только 15%. Для чугуна марки СЧ 24-44 применяют чугун с хромом. ГАЗ и Уральский автозавод применяют в плавке только передельные чугуны для всех марок, а ЗИЛ — 1(Ю% низких марок литейных чугунов. [c.553]

Для мелких и средних невысоких отливок используют подвод металла по разъему или сверху, для массивных отливок снизу сифоном, а для крупных комбинированный, так, чтобы первые порции металла подавались сифоном, а последующие — в верхние части формы через литники, расположенные в верхних уровнях литниковой системы. Основное отличие литниковой системы для стали от литниковой системы для чугуна—это установка прибылей для питания усадкн отливки. На литниковую систему с прибылями расходуется 25—50% общей массы жидкой стали, поэтому увеличение выхода годного литья можно достигнуть путем уменьшения расхода стали на прибыль, принимая оптимальные ее размеры. [c.339]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...