Тепловые деформации технологической системы

Учитывать тепловые деформации технологической системы в конкретных величинах при оперативном анализе погрешностей не представляется возможным. Однако при выполнении высокоточных операций их следует предотвращать, обеспечивая по возможности отвод теплоты из зоны резания. [c.64]

Смещение усредненных значений размеров деталей во времени в зависимости от размерного износа режущего инструмента и тепловых деформаций технологической системы характеризуется линией 3—3. Суммарная кривая 4 распределения погрешностей размеров представляет собой композицию законов Гаусса и равной вероятности. [c.237]

По мере износа инструмента и тепловых деформаций технологической системы центр группирования размеров обрабатываемых деталей перемещается по линии 3—3, приближаясь к линии настройки [c.237]

Рассмотрим, например, погрешности, вызываемые износом режущего инструмента или силовыми и тепловыми деформациями технологической системы. Поскольку эти погрешности изменяются во времени, то они носят функциональный характер но, кроме того, эти погрешности зависят от случайных факторов. [c.54]

Тепловые деформации технологической системы [c.90]

При методе фиксирования положения рабочих органов станка получение заданного размера осуществляют при помощи устройств, ограничивающих перемещение рабочих органов станка или координирующих их движение. Поскольку устройства, ограничивающие перемещение рабочих органов, являются узлами самого станка и регулируются в процессе его наладки, этот метод является, в известной мере, методом наладки станка. На точность работы при этом методе влияет износ инструмента, а также силовые и тепловые деформации технологической системы. [c.273]

При совместном действии износа инструмента и тепловых деформаций технологической системы точечная диаграмма может иметь вид, показанный на фиг. 17. [c.39]

Шлифование с продольной подачей при малой глубине резания является наиболее распространенным в приборостроении. Это обусловлено с одной стороны малой жесткостью большинства шлифуемых деталей, с другой — высокими требованиями к точности обрабатываемых поверхностей. Большая глубина резания приводит к значительным по величине упругим и тепловым деформациям технологической системы, увеличивающим суммарную погрешность обработки. [c.155]

Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу относят погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке погрешности обработки, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы станок — приспособление — заготовка — инструмент под влиянием сил резания погрешности, возникающие под влиянием сил закрепления заготовки погрешности, вызываемые размерным износом режущего инструмента погрешности настройки станка погрешности, обусловливаемые геометрическими неточностями станка (и в некоторых случаях приспособления) погрешности, вызываемые неточностью изготовления инструмента погрешности обработки, возникающие в результате тепловых деформаций технологической системы. Возникают также погрешности от действия остаточных напряжений в материале заготовок и готовых деталей они достигают больших значений при малой жесткости обрабатываемых заготовок. [c.14]

Выполняемый размер л изменяется в зависимости от времени обработки (числа обработанных деталей п) в результате тепловых деформаций технологической системы (рис. 7, д). Кривая распределения размеров приведена на рис. 7, е. [c.30]

V Тепловые деформации технологической системы. В процессе механической обработки происходит нагрев технологической системы в результате тепла, выделяющегося в зоне резания, и в частях станка из-за потерь на трение, а также тепла от внешних источников. [c.88]

Точность обработки открытых плоских поверхностей при выдерживании линейных размеров зависит от погрещности установки заготовок, упругих и тепловых деформаций технологической системы, погрещности настройки фрез на заданный размер, размерного износа зубьев фрез. В табл. 5.2.5 приведены опытные данные по точности и шероховатости плоских поверхностей, обрабатываемых на АЛ. [c.780]

Примерный предварительный натяг и припуск под раскатывание можно выбрать по справочным таблицам, составленным на основании накопленного опыта. Продольная подача на один ролик 5р выбирается в зависимости от обрабатываемого материала и требуемой шероховатости поверхности. Окружная скорость раскатывания многороликовым инструментом может изменяться в пределах от 2 до 200 м/мин. Она существенно не влияет на состояние обработанной поверхности, но при больших скоростях происходит интенсивное тепловыделение, нагрев и тепловые деформации технологической системы, снижается стойкость инструмента и осложняется процесс раскатывания. Поэтому не рекомендуется вести раскатывание без СОЖ на скоростях более 70 м/мин. [c.247]

Помимо указанных, могут использоваться и другие способы, так, например, к п. 1а могут относиться и изменение способа установки заготовки на спутник и способа повышения точности при использовании спутников, а также стабилизация или компенсация тепловых деформаций технологической системы и ряд других мер. [c.94]

К причинам, вызывающим появление погрешностей при обработке резанием, можно отнести следующие 1) неточности металлорежущего станка, вызванные погрешностями изготовления его деталей и неточностями сборки 2) погрешности установки заготовки 3) неточности изготовления, установки, настройки и износ режущего инструмента 4) упругие деформации технологической системы 5) тепловые деформации технологической системы 6) остаточные деформации в заготовке. [c.8]

И тепловые деформации технологической системы и пр.). Оно служит отправным пунктом для разработки высокоэффективных способов обработки деталей, проектирования режущих инструментов, металлорежущих станков и др. Это дает основание ввести [c.12]

Погрешности формы и заданных размеров деталей, обработанных на фрезерных станках, вызываются неточностью станка погрешностью установки заготовки (ориентации и закрепления) неточностью изготовления, установки, настройки, а также износом фрез упругими деформациями технологической системы тепловыми деформациями внутренними напряжениями в заготовках. [c.63]

Основная задача, которая решается при использовании средств активного контроля, — это повышение размерной точности деталей за счет устранения влияния на точность обработки износа режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. Однако необходимо иметь в виду, что погрешности геометрической формы деталей, вызванные несовершенством отдельных узлов станка, не компенсируются средствами контроля. Поэтому применение даже самых точных приборов не дает возможности гарантировать получение высокой размерной точности изделий, если какой-либо из элементов системы станок—приспособление—деталь—инструмент не отвечает определенным требованиям. [c.9]

Влияние температурных деформаций на точность обработки. Теплота, образующаяся при резании, трении сопряженных деталей станков, а также внешнее тепловое воздействие приводят к упругой деформации технологической системы, появлению погрешностей обработки 1Ат. [c.74]

Аналогичные факторы действуют и при точении, фрезеровании и других видах обработки. Погрешности размеров, являющиеся результатом совместного влияния износа и затупления режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы, также случайны. [c.55]

Основным критерием оценки погрешности обработки является величина поля рассеивания размеров деталей. Главными факторами, обусловливающими рассеивание размеров деталей, являются размерный износ режущего инструмента, тепловые и силовые деформации технологической системы. Тепловые и силовые деформации (а в некоторых случаях и износ режущего инструмента) вызывают также отклонения от правильной геометрической формы. [c.30]

Влияние всех этих факторов для массы станков, инструментов и обрабатываемых деталей носит случайный характер. Действие многих из перечисленных факторов имеет случайный характер при обработке на одном станке или при обработке партии деталей, а некоторые факторы изменяются при обработке одной детали. Погрешности размеров являются результатом одновременного влияния износа и затупления режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. Очевидно, что суммарное влияние этих факторов также носит случайный характер. [c.30]

С точки зрения точности основной смысл применения активного (технологического) контроля заключается в компенсации погрешностей обработки, вызываемых износом режущего инструмента, тепловыми и силовыми деформациями технологической системы. Как уже отмечалось выше, указанные погрешности носят характер случайных размерных функций. Поэтому их влияние на точность размеров нельзя устранить методом предварительной настройки станка, т. е. их трудно заранее запрограммировать. В этом заключается основная трудность использования вычислительных машин для управления высокоточными технологическими операциями. [c.32]

Компенсационные возможности существующих систем активного контроля достаточно высоки. Следует отметить, что средства активного контроля осуществляют комплексную компенсацию технологических погрешностей, так как они одновременно позволяют компенсировать влияние износа режущего инструмента, а также тепловых и силовых деформаций технологической системы. В настоящее время при обработке на станках устройства автоматического регулирования наиболее успешно используются для компенсации силовых деформаций технологической системы. Указанные системы позволяют компенсировать как систематические, так и случайные погрешности, вызываемые силовыми деформациями. Однако для полной компенсации технологических погрешностей данные системы следует дополнять обычными средствами активного контроля. [c.521]

Кинематические погрешности влияют также на точность некоторых амплитудных датчиков. Кроме того, кинематические погрешности датчиков влияют на точность измерительных систем, обладающих плавной характеристикой. Так, например, кинематические погрешности индуктивных или емкостных датчиков могут существенно влиять иа точность измерения, если в цепь датчиков включены шкальные приборы. Кинематические погрешности могут также оказывать некоторое влияние на точность средств активного и автоматического послеоперационного контроля при сочетании этих погрешностей с погрешностями, вызванными тепловыми и силовыми деформациями технологической системы (или при сочетании с зазорами в цепи передачи прибора). [c.523]

Косвенный метод является менее точным, чем прямой, так как на его точность в большей степени влияют тепловые и силовые деформации технологической системы. При косвенном методе получаются более длинные, чем при прямом, размерные цепи. [c.548]

Различные виды обратных связей обладают различной точностью, т. е. способностью к компенсации технологических погрешностей. Задача компенсации технологических погрешностей решается наиболее полно в том случае, когда выходным параметром технологической системы является непосредственно регулируемый размерный параметр. Такая компенсация носит комплексный характер, поскольку в этом случае одновременно устраняется влияние износа режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. [c.551]

Влияние на точность размеров силовых деформаций технологической системы уменьшается с увеличением времени контакта винта с упором ( выхаживание ). Однако при затуплении шлифовального круга время, необходимое для практического выравнивания силовых деформаций, становится недопустимо большим. Влияние тепловой деформации шлифовального круга сравнительно невелико, поскольку коэффициент линейного расширения керамики гораздо меньше, чем стали. Рассматриваемая система обладает весьма низкой точностью. По существу, она компенсирует лишь влияние тепловой и силовой деформаций звена /5. [c.556]

Изменение усредненных функциональных погрешностей (линия 2—2) характеризует собой суммарное изменение во времени средних значений размерного износа режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. Данный график отражает общую тенденцию изменения размеров. Отклонения (флюктуации) размеров деталей от средней линии определяют собой собственно случайные погрешности обработки. Эти отклонения являются следствием изменения от одной детали к другой тепловых и силовых деформаций технологической системы, а также износа режущего инструмента под влиянием непостоянства величин припусков на обработку, неодинаковости материала и термической обработки заготовок, случайных колебаний режима резания (в частности, величин подач) и других случайных факторов. [c.563]

Основными рекомбинациями по уменьшению составляющих погрешности подналадки, зависящих от величины о (В и 6а), являются уменьшение рассеивания величины припусков на обработку, применение заготовок с небольшими колебаниями параметров материала и термической обработки, обеспечение постоянства режимов резания (в частности, величин подач), повышение жесткости технологической системы. Так как параметр В зависит от величины а, необходимо повышать размерную стойкость и стабилизировать режущие свойства инструмента. Необходимо также уменьшать тепловые и силовые деформации технологической системы. [c.567]

В процессах обработки и измерения сравнительно редко встречаются погрешности одного вида чаще приходится иметь дело со сложными комплексами различных погрешностей примером могут служить случайные функциональные погрешности (композиция погрешностей измерения и обработки). Суммарные погрешности размеров обрабатываемых деталей являются функциональными усредненными погрешностями вследствие действия износа й нструмента, силовых и тепловых деформаций технологической системы и др. Математическая обработка случайных и систематических погрешностей различна. Систематические погрешности суммируют алгебраически, т. е. с учетом знака, а случайные — по законам квадратического суммирования. Рассматривая ход технологического процесса в течение некоторого промежутка времени to, можно построить точностную диаррам-му, по которой наблюдаются изменения параметров мгновенного распределения [8, 28, 34]. Частным случаем протекания технологического процесса является смещение центра группирования погрешностей обработки по линейному закону, что происходит при изменении уровня настройми станка вследствие размерного износа инструмента или тепловых деформаций технологической системы. При этом систематические погрешности описываются [c.57]

При оценке факторов, влияющих на технологическую наследственность, учитываются условия формирования поверхностного слоя, ми1фогеометрия поверхности, наклеп поверхностного слоя, остаточные напряжения, жесткость и тепловые деформации технологической системы станок - приспособление - инструмент - деталь. Может сказываться также несовершенство методов межоперационного контроля деталей. [c.344]

Плоские поверхности могут располагаться с разных сторон корпусной детали, находиться в разных плоскостях (горизонтальной, вертикальной) и могут бьггь параллельными, перпендикулярными и наклонными. В соответствии с этим создаются станки горизонтальной и вертикальной компоновки, с агрегатными головками для односторонней, двух- или трехсторонней параллельной или последовательной обработки плоскостей. Точность обработки зависит от геометрических погрешностей станка, упругих и тепловых деформаций технологической системы, погрешности установки заготовок для обработки, погрешности настройки фрез на заданный размер и износа зубьев фрезы. Большое влияние оказывает стабильность механических свойств материала заготовок, точность их размеров, конфигураций плоскостей и величина припусков. [c.712]

Погрешности, возникающие из-за тепловых деформаций технологической системы, достигают в отдельных случаях 10 — 15% суммарной погрешности. При обработке тонкостенных и маложестких заготовок погрешности в результате действия остаточных напряжений достигают 40 о. При нерациональных схемах базирования и закрепления заготовок в приспособлениях погрешности установки могут достигать 20—30% суммарной погрешности. [c.109]

Использование контактной головки на многоцелевом станке для контакта с инструментом позволяет не только отказаться от настройки многах инструментов вне станка и повысить тем самым степень частичной автоматизации, но, кроме того, позволяет компенсировать погрешности установки инструмента в шпиндель станка, размерный износ, тепловые деформации технологической системы. Все это способствует повышению точности размеров детали, получаемых в результате обработки. [c.80]

Специфика рассматриваемой операции шлифования заключается в том, что прибор активного контроля управляет рабочим циклом по размеру детали, давая команду на переключение режима чернового и чистового шлифования. Исключение составляет этап выхаживания, которое прекращается по времени. Управление по размеру исключает влияние на точность обработки тепловых явлений в станке и инсурументе и размерного износа инструмента. Управление по времени на этапе выхаживания приводит к рассеиванию размеров из-за погрешностей упругой деформации системы СПИД и температурных деформаций детали. Однако измерение прибором активного контроля глубины желоба, равной полуразности двух диаметральных размеров (цилиндрической поверхности буртика и диаметра желоба), почти исключает влияние на точность обработки тепловых погрешностей детали. Погрешность установки и геометрические неточности элементов станка на размер детали здесь влияния не оказывают, сказываясь лишь на ее форме. В связи с этим в формуле (14.Ь) для расчета технологического размера имеет место только одна составляющая погрешности — величина упругой деформации технологической системы СПИД -перед выхаживанием Кг. Таким образом, глубина желоба после шлифования определяется суммой настроечного размера Н , по которому станок переключается на этап выхаживания, и погрешности упругой деформации Y2, определяемой уравнениями (14.51)—(14.18). [c.494]

Макроотклоненгиши называются нерегулярные отклонения поверхности детали от номинальной. Например, поверхность цилиндрического вала может иметь такие макроотклонения, как конусность, выпуклость, вогнутость и т. п. Технологические макроотклонения появляются как следствие нарушения режима обработки, недостаточной точности станка, тепловых деформаций в системе станок—приспособление— инструмент—деталь. Эксплутационные макроотклонения обычно обусловлены неравномерностью износа, возникающего в результате неправильной установки деталей подвижного сопряжения, перегрузки в процессе работы. [c.161]

Вместе с тем, широко известны факты значительного взаимного влияния элементарных пофешностей при изготовлении изделий и деталей. Например, размерный износ режущего инструмента порождая соответствующую пофешность, вызывает одновременно значительный (до нескольких раз) рост составляющих сил резания, что, в свою очередь, приводит к росту пофсшности, вызываемой упругими деформациями технологической системы, а также пофешности вследствие тепловых деформаций. Погрешность настройки, изменяя величину припуска, может оказать влияние на пофешности вызываемые упругими деформациями технологической системы тепловыми деформациями. [c.140]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...