Составы электрохимическое — Виды

Учет заряда фаз и составляющих не меняет, как видно, общей схемы расчета химических и фазовых равновесий полученные в этом разделе выводы и формулы не отличаются принципиально от результатов 16, достаточно заменить химические потенциалы на электрохимические. Специфика электрохимических равновесий проявляется в более сложных системах — электрохимических цепях. Последние широко используются в экспериментальной термодинамике для электрических измерений термодинамических свойств веществ. В рассмотренной двухфазной системе разность ф —<рР, мембранный потенциал, не может быть измерена, поскольку, как говорилось, нет возможности выделить из общей работы переноса заряженной массы из одной фазы в другую ее электрическую часть. Можно, однако, добавить к такой системе еще две фазы одинакового химического состава и измерять разность электрических потенциалов между ними, а рассчитывать при этом разность химических потенциалов в интересующих фазах. Схему такого электрохимического элемента можно представить в виде [c.151]

Конструкционные материалы, находясь в различных условиях эксплуатации, подвергаются коррозионным разрушениям, в результате которых снижается их прочность и сокращаются сроки их службы, загрязняются продукты производства, что приводит к снижению их качества, ухудшается внешний вид материалов. Существуют внутренние и внешние факторы коррозии. К первым относятся факторы, связанные с природой материала (состав, структура, внутренние напряжения, состояние поверхности). Внешние факторы определяются составом коррозионной среды и условиями коррозии (температура, давление, скорость движения материала относительно среды и др.). По механизму коррозионных процессов, протекающих на металлических материалах, общепринято разделять химическую и электрохимическую коррозию. [c.13]

Применяемые за рубежом в сальниках арматуры АЭС набивки весьма близки по составу и способу изготовления к отечественным. Основой большинства из них является асбест, к которому добавляется графит или тефлон. В некоторых случаях они усиливаются проволокой, в них добавляются смазки, а также антикоррозионные добавки. Наиболее часто в качестве таких добавок служит жертвенный металл алюминий или цинк (реже магний и кадмий). Такой металл вводится в набивку в виде мелкой пудры или пластин. Смысл добавки в набивку жертвенного металла состоит в изменении полярности катодов системы шток-набивка в случае пропитывания набивки водой и начала процесса электрохимической коррозии штока. При этом происходит процесс растворения жертвенного металла. Следует отметить, что указанный способ снижает скорость коррозии, но не исключает ее. Добавка металлической пудры в набивку значительно повышает коэффициент трения штока [c.16]

В табл. 30 и 31 приводятся данные по режимам, составам растворов, виду и времени, затрачиваемому на очистку деталей методом электрохимического обезжиривания. [c.171]

В зоне соприкосновения двух разнородных материалов возникает контактная разность электрических потенциалов. Один металл из этой пары, обладающий менее отрицательным потенциалом по сравнению с другим, является более благородным . Поверхность конструкционного материала может быть неоднородной по химическому составу, по физическим свойствам (местные нагартовки и пр.). Может быть неоднородной и среда-электролит (различная концентрация примесей). Это приводит к образованию макро- и микрогальванических элементов с появлением электрических токов, которые и являются причиной электрохимической коррозии. В системе возникают анодные и катодные участки. Анодные участки обладают более отрицательным электродным потенциалом. Здесь металл переходит в виде гидратированного иона в раствор, оставляя на поверхности электроны (процесс окисления). В области катода притекающие с анодного участка электроны передаются частицам вещества-деполяризатора, например кислорода. В зависимости от того, кинетика какой реакции определяет коррозию, говорят об анодном или катодном контроле скорости коррозии. [c.22]

К электрохимической коррозии относится щелочная коррозия, которая получила свое наименование вследствие образования концентрированных растворов едкого натрия в местах перегрева метал-та и глубокого упаривания котловой воды. Этот вид коррозии возникает, когда едкий натрий составляет значительную долю в солевом составе котловой воды. В этом случае под слоем отложений концентрация едкого натрия может достигать больше 50%. Концентрированные растворы едкого натрия при высоких температурах вызывают растворение защитной пленки металла. Незащищенный металл иод слоем отложений продолжает корродировать до тех пор, пока утонение стенки не приводит к образованию сквозного отверстия — свища. [c.102]

Развитие топливно-энергетического баланса в перспективе обосновывается рациональным повышением удельного веса электроэнергии в суммарном потреблении всех видов энергии и характеризуется значительным ростом топливно-электрического коэффициента, значение которого составит величину, близкую к 1 100 квт-ч на 1 т у. т. Не менее характерным является повышение удельного веса электроэнергии в удовлетворении потребностей по отдельным технологическим процессам, иллюстрируемое показателями табл. 4-21. Следует, однако, отметить, что показатели электрификации отдельных процессов в этой таблице, рассчитанные по данным приведенных топливно-энергетических балансов (см. табл. 4-18, 4-21), носят, в известной мере, условный характер, а их величины несколько завышают фактические значения коэффициентов электрификации отдельных процессов. Условность эта определяется методикой подсчета статей баланса, в соответствии с которой потребление электроэнергии и тепла низкого и среднего потенциала учитывалось у отдельных групп потребителей по количеству подведенной к ним энергии, в то время как использование энергии двигателей внутреннего сгорания, высокотемпературных промышленных и отопительных печей и бытовых приборов учитывалось по условно полезному потреблению (т. е. с учетом к. п. д. двигателей и печей). В табл. 4-21 приведены и значения коэффициентов электрификации хозяйства страны в целом, исчисленные по условно полезному потреблению всех видов энергии, т. е. с учетом экспертно оцененных к. п. д. использования электроэнергии в силовых, электрохимических и высокотемпературных процессах. [c.163]

Рождению в 50-е годы и бурному развитию производства ингибированных нефтяных составов содействовало прежде всего автомобилестроение. В настоящее время проблема защиты от коррозии автомобилей значительно возросла, что связано с количественным и качественным изменениями автомобильного парка [142]. Если в начале века насчитывалось 6200 автомобилей, то в настоящее время их численность превышает 300 млн. В качественном отношении ущерб от коррозионных поражений и коррозионно-механического износа также значительно возрос. Применительно к двигателям внутреннего сгорания это связано с повышением удельной мощности двигателя, уменьшениями допусков при их изготовлении, переходом на V-образные двигатели с использованием гидравлических толкателей, подверженных интенсивной электрохимической коррозии, принудительной вентиляцией картера, усилением коррозионной составляющей в общем износе гильз цилиндров, поршневых колец, подшипников коленчатого вала, клапанов, пружин и других деталей [9—12]. Кузов, крылья, днища автомобилей изготавливаются из более тонкого листа, используются облегченные, самонесущие кузова, имеющие в качестве ребер жесткости многочисленные скрытые сечения [141, 142]. В настоящее время на изготовление кузовов идет стальной лист толщиной 0,5—0,9 мм, что в два раза тоньше листов, используемых в 50-е годы. При соединении листов, в том числе точечной сваркой, образуются перекрытия, зазоры и профили, крайне уязвимые для многих видов коррозии. Достаточно сказать, что распределение объема трудовых затрат на весь срок службы автомобилей, распределяется следующим образом изготовление- новых автомобилей — 1,4%, техническое обслуживание—45,4%, текущий ремонт —46% и капитальный ремонт — 7,2%. [c.193]

Рассмотрена номенклатура металлического оборудования из коррозионно-стойких сталей и титана, неметаллических материалов. Большое внимание уделено технологии защиты стальных и железобетонных аппаратов футеровочными и полимерными покрытиями. Перспективные методы электрохимической защиты рассмотрены главным образом на примерах анодной защиты, нашедшей в химической промышленности наибольшее применение. В меньшей степени рассмотрены вопросы использования ингибиторов коррозии. Этот вид защиты неразрывно связан с особенностями технологии соответствующих производств, требованиями к химическому составу продукции н рабочих сред, поэтому он будет рассматриваться в книгах, посвященных конкретным отраслям химической промышленности. В эту книгу включены лишь справочные данные о таких общераспространенных процессах, как ингибирование при травлении металлов и ингибиторная защита оборудования в периоды консервации и транспортировки. Описанию способов защиты оборудования предпослана глава о методах коррозионных испытаний металлических и неметаллических материалов и изделий. [c.4]

Особенности сплошной неравномерной электрохимической коррозии сварных соединений связаны с электрохимической неоднородностью двух видов макронеоднородностью, обусловленной различием химического состава и структуры в разных зонах сварного соединения микронеоднородностью, обусловленной структурой и химической неоднородностью в пределах каждой зоны [c.502]

В зависимости от исходного состояния поверхности металла, его состава и требований, предъявляемых к качеству деталей после окончательной отделки, перед каждым из указанных видов анодирования требуется соответствующая механическая, химическая или электрохимическая подготовка. При этом следует иметь в виду, что антикоррозионные и другие свойства анодных пленок, при прочих равных условиях, тем выше, чем совершеннее подготовка в смысле удаления всевозможных загрязнений и микронеровностей с поверхности обрабатываемых деталей. Однако степень тщательности подготовительных операций в каждом конкретном случае определяется условиями эксплуатации деталей и экономическими соображениями. [c.107]

Влияние состава арматурной стали и вида обработки арматуры. Если бы самой медленной и поэтому лимитирующей была бы одна из электрохимических стадий процесса на поверхности стали, то состав металла играл бы огромную роль в развитии скорости коррозионного процесса. Обычно такое влияние состава металла и наблюдается при кислотной и атмосферной коррозии оголенной стали. [c.138]

Искусственные окисные (оксидные) пленки на стали состоят в основном из магнитной окиси железа. Цвет окисных пленок зависит от технологии их получения, толщины, марки металла и вида механической и термической обработки, он может быть золотисто-желтым, фиолетовым, синевато-черным (цвета вороньего крыла) и глубоко черным. Толщина их зависит от состава раствора и режима обработки и лежит в пределах от 0,5 до 0,8 мк при щелочном воронении и до 10 мк при высокотемпературной обработке в водяном паре. Технология оксидирования стали разнообразна в основу ее могут быть положены химические процессы в щелочных и кислотных растворах, электрохимические процессы, а также обработка при высоких температурах в окислительных средах и др. Выбор способа оксидирования зависит от назначения оксидной пленки, точности размеров деталей и прочих факторов. [c.187]

На теплоэнергетических объектах протекание коррозии сильно усугубляется специфическими условиями эксплуатации оборудования возможностью упаривания на поверхностях нагрева теплоносителя с выделением твердой фазы и созданием концентратов коррозионных агентов, находящихся в воде, химическим составом водной среды и металла, а также тепловыми нагрузками и механическими напряжениями металла. При воздействии на металл столь большого количества факторов наблюдается локальная коррозия разнообразных видов со значительной скоростью проникновения в глубь металла. Изучение коррозии показало также, что развитие ее существенно зависит от вторичных стадий сложного электрохимического явления — [c.3]

В зависимости от состава обрабатываемого материала и условий проведения химического или электрохимического процесса, изменяется внещний вид, механические и физико-химические свойства пленок. Это делает возможным применение их не только для защиты металлов от коррозии, но и для декоративной отделки, повышения твердости и износостойкости поверхности изделий, нанесения на них электроизоляционных слоев. [c.3]

Из электролитических сплавов на основе меди в настоящее время практическое применение находят медь — цинк и медь — олово. Внешний вид, свойства и область применения этих покрытий определяются их составом. Желтая латунь, содержащая 60— 70 % Си, пригодна для защитно-декоративной отделки изделий, эксплуатирующихся в средних климатических условиях, в качестве подслоя при хромировании с целью замены никеля. Белая латунь, содержащая 5—25 % Си, также может быть использована для декоративной отделки изделий широкого потребления. Сплавы, богатые медью, типа томпака (более 80 % Си) применяются ограничено. Более всего практически необходим сплав типа Л70 (70 % Си), поскольку при обрезинивании стали или других металлов прочное сцепление достигается, если на них предварительно осадили подслой указанной латуни, что легче всего выполнить электрохимическим способом. Толщина такого покрытия может быть небольшой, так как в пределах 1—5 мкм она не сказывается на прочности сцепления резины с металлом. При этом состав сплава не долн<ен отклоняться от Оптимального более чем на 3—3,5 %, [c.90]

Матирование поверхности деталей достигается гидроабразивной обработкой, химическим или электрохимическим травлением. В первом случае для получения своеобразного бархатистого вида поверхности используют стеклянную суспензию. В остальных случаях микрорельеф поверхности зависит от состава раствора и режима реализации процесса. Подробные сведения по указанным вопросам приведены в работе [161]. [c.241]

Подготовка поверхности к покрытию — наиболее ответственная операция. Установлено, что большая часть брака при нанесении покрытий происходит из-за неудовлетворительной подготовки поверхности. Ниже рассмотрены износостойкие антифрикционные покрытия различной природы и состава. Подготовка рабочей поверхности под покрытие варьируется в зависимости от типа наносимого покрытия. В принципе все способы подготовки можно классифицировать на следующие виды механические химические электрохимические химико-механические обработка ультразвуком. [c.47]

При анализе коррозионной стойкости промышленных сплавов необходимо иметь в виду, что в их состав могут входить различные легирующие и примесные элементы. Участие их в окислительно-восстановительных процессах обусловливает иногда резкое изменение коррозии. Поэтому различие в коррозионной стойкости конструкционных сплавов и металлов-основ обычно существенны, и при оценке кинетики процессов коррозии, критериев и параметров электрохимической защиты роль состава сплавов следует учитывать. [c.7]

Различные пути воздействия ингибиторов на коррозионный процесс проанализированы Л. И. Антроповым [1, 28, 33, 36]. На основании этого анализа, а также с учетом многочисленных сведений о характере влияния ингибиторов на коррозионный процесс механизм ингибирования можно считать установленным, если известно следующее благодаря действию каких факторов замедляется коррозионный процесс, а также частные катодная и анодная реакции в виде каких частиц принимает участие ингибитор в электродном процессе (состав, заряд) механизм и изотерма адсорбции ПАВ на данном металле соотношение между степенью торможения электрохимического процесса и степенью заполнения поверхности адсорбированным ингибитором возможность и результат взаимодействия частиц ПАВ между собой и другими компонентами системы в объеме раствора и на поверхности металла какую из стадий катодной и анодной реакций преимущественно замедляет ингибитор. Для более полной характеристики механизма ингибирования кислотной коррозии представляют интерес также сведения о влиянии температуры на защитное действие, о составе промежуточных продуктов, об изменении физико-механических свойств металлов под влиянием ингибированных сред, о кинетике адсорбции частиц ПАВ и т. д. Однако большинство работ, посвященных механизму действия ингибиторов, содержит лишь отдельные сведения из числа приведенных выше. Поэтому достоверно судить о механизме ингибирования часто бывает затруднительно. [c.26]

Акад. Н. С. Курнаков впервые установил и изучил связь между видом диаграммы состояний (т. е. в зависимости от состава) и некоторыми физико-химическими свойствами сплавов (твердость, электропроводность, электрохимический потенциал). Акад. А. А. Бочвар и его школа впервые показали связь между видом диаграммы состояния и технологическими свойствами (жидкотекучесть, характер образующейся при отливке пористости). Отечественными исследованиями также установлена связь между видом диаграммы состояний сплавов и обрабатываемостью их на станках. [c.76]

Различают два вида травления химическое и электрохимическое. Химическое травление проводится в ванне следующего состава вода -1-8—12% серной кислоты или вода -Ь20% соляной кислоты. Продолжительность травления 30—60 мин. [c.130]

Коррозионная стойкость сталей - сопротивление металла воздействию агрессивных сред. Химические составы коррозионно-стойких сталей, приведенные в табл. 10.34, разработаны с учетом двух видов коррозии химической и электрохимической. [c.51]

Все перечисленные теории связывают склонность сплавов к МКК со структурными изменениями, т.е. с выделениями новых фаз (в основном карбидных) на границах зерен, которыэ могут происходить при термической обработке и других видах химмко-металлургическо-го и термического воздействия, например, при сварке, пайке, наплавке. В последующих случаях МКК обычно проявляется в зоне термического влияния. Развитие МКК зависит как от состава сплавов, так и от коррозионной среды и имеет, как правило, электрохимический механизм. [c.84]

Измерения выполняли по микроэлектродной методике (размер среза микрокапилляра 0,5—1,0 мкм), подробно описанной в работе [123]. Для исследования экспериментально был подобран электролит состава 0,009-н. НС1 + 0,08% Н2О2 + 0,0001 %КгСг207. Этот электролит оказался оптимальным для выявления микро-электрохимической гетерогенности, обусловленной кристаллографической ориентацией измеряемая разность потенциалов между отдельными зернами максимально приближалась к начальной разности потенциалов. Доказательством является отсутствие зависимости измеряемой разности потенциалов от расстояния между исследуемыми зернами на поверхности шлифа (что указывает на отсутствие макропар в таком электролите) и наличие зависимости только от интенсивности растворения зерен, определяемой по внешнему виду в поле микроскопа. На рис. 62 показана поверхность шлифа, прокорродировавшего в разбавленном электролите видны светлые (медленно растворявшиеся) и потемневшие (быстро растворявшиеся) зерна, образуюш,ие микропары . [c.175]

Анализ экспериментальных данных по воздействию электрохимической защиты на коррозию под напряжением приводит к мысли, что необходимо применять плотности тока, максимально тормозящие коррозию и минимально возбуждающие наводо-роживание металла. Оптимальные плотности тока зависят от уровня приложенных напряжений, формы защищаемой детали, вида и структуры материала, а также от состава и температуры среды [8, 39]. [c.115]

Такие сплавы, как Т1 — 11,5Мо — 62г — 4,55п и т. д. (см. рис. 79), по-видимому, не соответствуют общей классификации, описанной выше. Наиболее чувствительная микроструктура в этих сплавах состоит из тонких видманштеттовых выделений а-фазы в матрице рекристаллизованной р-фазы. Хотя электрохимические параметры (например, концентрация, потенциал) имеют точно такое же влияние на свойства при КР, как и для сплавов, описанных выше, характер разрушения при этом межкристаллитный. Из имеющихся ограниченных данных можно заключить, что характер разрушения при КР зависит от структуры и не зависит от состава. Немного известно о факторах, контролирующих этот вид межкристаллит-ного разрушения. Высокочувствительные сплавы Н — А1 проявляют тенденцию к разрушению сколом как на воздухе, так и в водных растворах. Интересно, что сплав И — 11,5Мо — 62г — 4,55п проявляет тенденцию к межкристаллитному разрушению на воздухе, как показано на рис. 101 [103]. Из рис. 101, а также очевидно, что скольжение является турбулентным, что отличается от поведения сплавов, чувствительных к транскристаллитному разрушению при КР. Однако при более тщательном анализе морфологии разрушения обнаружено стремление к плоскостному скольжению в областях, примыкающих к границам зерен (рис. 101, б) [105]. [c.410]

Уравнения (9.5), (9.7) и (9.13) позволяют сделать несколько выводов относительно работы коррозионных макропар, работающих за счет неравномерностей концентрации окислителей в растворе. Одним из них является вывод об инвариантности полученных выражений для силы тока и коэффициента W по отношению к природе окислителя. Действительно, если только оправдываются предпосыл1КИ о том, что окислитель, вступающий в реакцию электрохимического восстановления, О бладает достаточно высоким потенциалом, чтобы можно было пренебречь скоростью обратного процесса и, кроме того, отсутствуют всякие диффузионные ограничения, то все выражения для силы тока и коэффициента w содержат только одну переменную величину т, равную отношению концентрации окислителя в обоих растворах. С другой стороны, можно предвидеть, что сила тока 1макролары рассматриваемого вида будет изменяться симбатно вместе с изменением скорости саморастворения металла в зависимости от его собственных свойств и состава раствора. [c.164]

Гидроокись магния при температурах до 82—83°С остается в рассоле в виде суспензии, интенсивно выпадая на всех поверхностях (обогреваемых и необогреваемых) при дальнейшем повышении температуры. Согласно исследованиям авторов накипеобразование в испарителях морской воды рассматривается не как цикличный процесс выпадения всего сухого состава из воды при образовании паровых пузырьков (по Холлу) и не как эффект электрического неравновесия поверхностей,, имеющих локальные положительные и отрицательные электрические заряды (по Хильеру), а как весьма сложный электрохимический процесс кристаллизации, обусловливаемый рядом физико-химических и тепломеханических факторов. [c.73]

При изучении отдельных- электрохимических, реакций особенно не связанных с растворением или осаждением металлов, необратимые изменения на электроде более ограничены, чем при коррозионных процессах. Следовateльнo, использование электрохимических и коррозионных свойств вполне приемлемо для характеристики металлических систем, конечно, с учетом искажений, вносимых необратимостью процессов. Кроме того, надо иметь в виду, что плотность вещества,-электропроводность и ряд других свойств, обычна используемых для характеристики систем в физико-химическом анализе, связаны с фазовым составом довольно про стыми соотношениями, чего нельзя сказать об электрохимических и коррозионных свойствах. Например, коррозионная, стойкость даже двухфазного бинарного сплава имеет сложную функциональную зависимость от фазового состава, причем представить ее в явном виде далеко не всегда удается. [c.143]

Для того чтобы понять рассмотренные выше закономерностиЪо влиянию состава электролита на водородное перенапряжение, а также другие экспериментальные наблюденные факты, необходимо учесть и специфическое строение двойного слоя, на которое впервые указал Фрумкин, разработавший теорию замедленного разряда в современном ее понимании (24). Дело в том, что,, используя теорию замедленного разряда в ее первоначальном виде для вывода основных кинетических уравнений реакции разряда ионов водорода, не учитывали специфические особенности электрохимических реакций. На реакцию, протекаюш,ую на границе раздела двух фаз металл — электролит в условиях, когда на электроде имеется определенный заряд,, оказывает большое влияние электростатическое взаимодействие между этим зарядом и ионами. Прямым следствием указанного взаимодействия является изменение концентрации реагирующих частиц на поверхности металла, а следовательно, и изменение скорости самой электрохимической реакции. Силы электростатического взаимодействия между электродом и ионами, в свою очередь, зависят от плотности заряда, т. е. потенциала электрода и строения двойного слоя. [c.28]

Таким образом, изучение электрохимического поведения Т1 — 0,2% Рб в растворах хлоридов при телшературе 160°С показало, что сплав обладает высокой коррозионной стойкостью в условиях щели. Лабораторные коррозионные испытания подтвердили от-сутствие признаков щелевой коррозии сплава Т1 — 0,2% Рй при температурах раствора до 160° включительно. Сплав 4200> был рекомендован для защиты от щелевой коррозии фланцевых соединений титановых аппаратов I и II корпусов выпарной установки. С целью экономии дефицитного и дорогостоящего металла нами было предложено произвести наплавку сплава 4200 на при-валочные поверхности фланцев. Наплавка производилась электродами из сплава (листа или проволоки) в виде концентрических колец толщиной 2 мм. Расход сплава на 1фланец составил 1,5 кг. Длительный опыт эксплуатации аппаратов с защищенными фланцами при температуре кипения раствора 135—140° показал полное отсутствие щелевой коррозии. [c.52]

Причины возникновения электрохимической гетерогенности могут быть самыми различными. По современным воззрениям электрохимическая гетерогенность поверхности металла может быть вызвана не только микронеоднородностью структуры металла как, например, различием в составе или ориентации отдельных кристаллов и наличием границ зерен или инородных включений [7,13]. Даже субмикронеоднородность металла как, например, местные несовершенства кристаллической решетки вследствие дислокаций или включения других атомов в решетку основного металла, а также различное энергетическое состояние атомов, зависящее от их полол<ения в решетке на поверхности, следует рассматривать как причины, вызывающие появление электрохимической гетерогенности металла. В предположении, что электрохимическая гетерогенность сплава существует даже на атомном уровне, нет необоснованных допущений, как это иногда высказывается, так как вполне очевидно, что элементарные анодные и катодные процессы относятся к отдельным дискретным атомам кристаллической решетки. Признание того, что электрохимическое растворение металла идет в виде двух независимых, но сопряженных процессов (анодного и катодного), влечет за собой и признание их дифференции в пространстве или во времени. Накопление на поверхности атомов более устойчивого компонента при растворении твердых металлических растворов может служить самым прямым доказательством того, что анодный процесс вполне реально (а не условно) относится к отдельным атомам более активного компонента твердого раствора. [c.23]

Наиболее характерны.м катодным процессом в случае подзе.мной коррозии является кислородная деполяризация, хотя в почвах, имеющих сильнокислую реакцию (pH ниже 3), может происходить и водородная деполяризация. Подземные трубопроводы могут корродировать также за счет работы макрогальванических пар, возникающих из-за различной аэрации или неодинакового состава почвы на соседних участках. Грунтовая коррозия очень опасна, так как она часто проявляется в виде глубоких раковин и точечных изъязвлений. Защита от почвенной коррозии осуществляется путем изоляции металлов нефтебитумными композициями, а также липкой полиэтиленовой или полихлорвиниловой лентой в сочетании с электрохимическими. методами защиты. [c.32]

Большое количество металла находится в почве в виде тру--бопроводов, оболочки кабелей, частей строительных сооружений и др. Коррозия металла в этих условиях происходит вследствие соприкосновения с влажной почвой, через которую может проникать воздух. Коррозия в почвах относится к электрохимической, причем электролитом является почвенная вода. Составы почвенных вод, минералогический состав и структура почв весьма разнообразны и поэтому различна их коррозионная лгрессивность. [c.64]

Коррозия в почве. Коррозии в почве подвергается большое количество металла в виде, например, труб, водо-, газо-и нефтепроводов и пр. Коррозия металлов в почве, являясь электрохимическим процессом, весьма сильно зависит от состава почв, их воздухо- и водопроницаемости. Весьма часто причиной интенсивной коррозии металла в почве служит уже указанное явление диференциальной аэрации, когда анодными (корродирующими) участками являются малодоступные для воздуха участки металла, а катодными более доступные. [c.96]

Исследования показывают, что разница между электродными потенциалами различных участков сварного соединения корро-зионно-стойких сталей может достигать десятков милливольт, что указывает на весьма существенную электрохимическую неоднородность сварных соединений. Как правило, зона термического влияния по отношению к основному металлу является анодной. Металл шва в зависимости от его химического состава может быть в различных положениях по отношению к основному металлу и металлу зоны термического влияния. В табл. 27 на примере сварных соединений стали 12Х25Н5Т можно видеть, что металл шва состава 1Х20Н7БТ менее стоек, чем основной металл, но более стоек, чем зона термического влияния, а металл шва состава 1Х20Н7СТФ наименее стоек из всех трех электродов. [c.126]

Велико и неоднозначно влияние на процессы коррозии газопромыслового оборудования минерализации воды. Соли, которые попадают в скважины и наземное газопромысловое оборудование вместе с пластовой водой, способны заметно изменить как скорость, так и характер коррозионных процессов. Пластовая вода попадает в скважины в постоянно возрастающем количестве на завершающей стадии разработки газового месторождения. В ней растворены минеральные соли ионного состава Ма, К, С1, Вг и др. С одной стороны, диссоциированные соли увеличивают электропроводность электролита, что естественно облегчает процессы электрохимической коррозии. Соли жесткости (Са, Mg) могут также осаждаться на стенках оборудования, разрыхляя пленку продуктов коррозии. Кроме того, соли, содержащие ионы С1, могут менять характер общей коррозии от равномерной к местной, связанной с питтингообра-зованием. Но, с другой стороны, следует иметь в виду, что значительное увеличение минерализации приводит к уменьшению растворимости газов (в том числе и агрессивных) в воде и соответственно к снижению ее общей коррозионной агрессивности. Все это полностью подтверждается многолетней практикой эксплуатации оборудования на всех месторождениях природного газа, содержащего в своем составе кислые компоненты [54]. [c.16]

Имеются указания относительно того, что когда процесс коррозионного растрескивания связан с наличием активных участков, тогда влияние напряжений на растрескивание состоит в создании пластической деформации, и поэтому такой вид разрушения будет наиболее вероятен для пластичных металлов пониженной прочности. Когда механизм растрескивания обусловлен охрупчиванием металла в вершине трещины, тогда становится значимой величина работы деформации, а это означает, в соответствии с уравнением (5.1), что прн разрушении пластическая деформация должна быть минимальной, а упругая энергия — максимальной. Такие условия наиболее часто удовлетворяют материалам с высокими значениями предела текучести. С большой достоверностью установлено, что водородное охрупчивание сталей становится наиболее заметным прн повышеинн предела текучести, хотя изменения структуры илн состава, которые способствуют изменению значения предела текучести илн вязкости разрушения, также могут оказывать влияние иа электрохимические характеристики и диффузию водорода. Изменения этих параметров могут оказывать такое же значительное влияние на коррозионное растрескивание, как и изменения прочностных характеристик. [c.239]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...