Электролитические сплавы

НЕРАВНОВЕСНОСТЬ СТРУКТУРЫ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИХ СПЛАВОВ И ХАРАКТЕР ЕЕ ИЗМЕНЕНИЯ ПРИ ОТЖИГЕ [c.45]

Иридий и осмий — самые тугоплавкие металлы платиновой группы. Стойкость иридия против окисления при высоких температурах является основным фактором, определяющим область его применения. Осадок иридия на молибдене, отожженный при 1000 °С, хорошо защищает основной металл от окисления. Иридий отличается высокой износостойкостью и возможно, что иридиевые покрытия или электролитические сплавы на основе иридия окажутся хорошим износостойким материалом в условиях высокотемпературного трения. Другие механические и электрические свойства иридия и осмия мало исследованы. [c.76]

Износостойкость электролитического сплава железо—никель в 1,5—2 раза превосходит износостойкость твердого электролитического железа. [c.333]

Большинство применяемых в настоящее время покрытий являются индивидуальными металлами, хотя, как известно, сплавы обладают свойствами, сильно отличающимися от свойств исходных металлов (твердость, коррозионная стойкость идр.). Поэтому неудивительно, что в течение последних лет все чаще стали применять гальванические покрытия электролитическими сплавами [57 ]. Одновременно обращает на себя внимание тот факт, что все большее внимание стало уделяться влиянию гальванопокрытий на механические свойства основного материала детали, особенно в связи с расширяющимся применением сплавов с высокой прочностью. [c.124]

Износостойкость электролитического сплава железо-никель в 1,5— 2 раза превосходит износостойкость твердого электрического железа. [c.293]

Наиболее удачными решениями этой задачи являются осталивание твердым электролитическим сплавом желе- [c.61]

Осталивание электролитическим сплавом железо — никель. Осаждение сплава железо — никель достигается добавкой хлористого никеля в электролит осталивания. [c.62]

Твердое электролитическое железо 18750 Электролитический сплав железо — никель [c.63]

Содержание палладия в осадке меняется в зависимости от соотношения компонентов в электролите от нуля до 100%. При соотношении концентрации золота к палладию в электролите 2 1, 1 1, 1 2 содержание палладия в электролитическом сплаве составляет соответственно 40, 50 и 75%. [c.248]

Электролитические сплавы образуются на катоде в результате соосаждения двух-трех металлов. Металлы осаждаются на катоде одновременно, образуя смешанные из этих металлов кристаллические решетки. [c.118]

Возможности получения электролитических сплавов определяются следующими условиями. Для соосаждения двух металлов, прежде всего, требуется, чтобы потенциалы выделения этих металлов были равны или близки друг к другу. [c.119]

При осаждении электролитических сплавов оба внешних фактора равновесия — температура и давление постоянны и для этих случаев правило фаз выразится следующим уравнением [c.6]

СТРУКТУРА И СВОЙСТВА ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИХ СПЛАВОВ [c.8]

Электролитические сплавы N1—Мп и Со—Мп пока не используются, однако следует ожидать, что они могут найти применение в специальных областях, например в качестве катализаторов. [c.250]

Электролитические сплавы железа с углеродом или малыми количествами легирующих добавок по своему составу приближаются к углеродистым сталям. Такие сплавы обладают лучшими механическими свойствами, чем обычные железные покрытия. [c.251]

Катодное осаждение вольфрама и молибдена становится возможным при одновременном разряде ионов некоторых других металлов, главным образом группы железа. Образующиеся таким путем электролитические сплавы отличаются высокой твердостью, износостойкостью, жаропрочностью и химической стойкостью. Наилучшими свойствами в отношении износоустойчивости и коррозионной стойкости и наименьшим электрическим сопротивлением среди сплавов группы железа с вольфрамом обладают сплавы Со. [c.258]

Механические свойства этих сплавов изучены Н. П. Федотьевым, П. М. Вячеславовым и Е. Г. Кругловой [29]. Микротвердость электролитических сплавов сравнивалась с литыми и прокатанными сплавами, а также с ювелирным золотом 583-й пробы. Эти данные приведены в табл. 33 в ней же даны значения твердости для чистого [c.289]

Для литого катаного золота микротвердость значительно ниже по сравнению с электро-осажденным золотом. Такая разница объясняется различием в величине зерна, так как известно, что осадки, получаемые из цианистых электролитов, имеют очень мелкозернистую структуру, а следовательно, должны иметь и более высокую твердость. Вероятно, ро этой же причине электролитические сплавы Аи—Си имеют более высокую твердость по сравнению с катаными. Зависимость [c.290]

Износоустойчивость электролитических сплавов Аи—Си [c.290]

Рис. 2. Скорость коррозии индия и электролитических сплавов его с сурьмой в вакуумном масле ВМ-4 при 35° С.

Электролитические осадки платины характеризуются высокой стойкостью к коррозии и истиранию, на их поверхности не образуются окисные и сульфидные пленки, поэтому платиновые покрытия могут применяться во многих отраслях промышленности. Платина значительно меньше применяется в промышленности, чем палладий и родий, так как она очень дефицитна и имеет высокую стоимость. На платиновой основе могут быть получены различные электролитические сплавы, обладающие бoлыJJoй стойкостью к износу, эрозии и коррозии, такие, как платина — родий, платина — палладий. [c.66]

Применение индия определила его высокая стойкость против коррозии в среде минеральных масел и продуктов их окисления, низкий коэффициент трения и устойчивость к атмосферным воздействиям. Индиевые покрытия используются для повышения отражательной способности рефлекторов, в качестве антифрикционных покрытий и для зашиты от коррозии в специальных средах. К сожалению, индий обладает малой твердостью и узкой областью рабочих температур, в связи с этим широкое распространение получили сплавы индия, улучшающие эти свойства. Так, электролитический сплав индия со свинцом хорошо зарекомендовал себя в условиях трения без смазки. Сплав индия с таллием характеризуется сверхпроводимостью при низких температурах, сплавы нидий-кадмий, индий-цинк во много раз лучше сопротивляются коррозии, чем чистые кадмиевые или цинковые покрытия. Хорошими антифрикционными свойствами обладают и другие индиевые сплавы индий — никель, индий — кобальт, индий — серебро. Ценными свойствами обладает сплав индий — палладий. Индиевые покрытия можно получить из различных электролитов цианистых, сернокислых, сульфаматных, тартратных, борфтористоводородных. Составы наиболее употребляемых электролитов приведены в табл. 33. [c.79]

Электролитический сплав железо — никель имеет повышенные против чистого железа износостойкость, предел прочности и пропорциональности и повышенную вяз кость. У покрытия более четко выражена слоистость п более редкая сетка трещин, чем у чистого железа, в т > же время в сплавах с небольшим содержанием никелп напряжения сильнее его. Это противоречие объясняете увеличенной прочностью сплава на разрыв. [c.62]

Цементованные электролитические покрытия. Продлить срок службы осталенных деталей, работающих в тяжелых условиях при контактной нагрузке от роликов и игл или при абразивном изнашивании, что особенно заманчиво при небольших износах на больших площадях, можно путем цементации и последующей термообработки. При этом наиболее высокий эффект достигается при цементации электролитического сплава железо — никель. В последнем случае иногда выгодно изготавливать ответственные детали из дешевых марок стали и затем упрочнять их этим способом. [c.63]

Исключительно большое значение имеет поддержание определенной кислотности при получении электролитических сплавов с увеличением кислотности увеличивается электропроводность, снижается катодная поляризация (а следовательно, структура осадка будет мелкокристаллическая), но выход металла по току, нацример при железнении, может уменьшиться до нуля. [c.21]

Вопрос получения электролитических сплавов сто.ял и стоит на границе двух наук — электрохимии с одной стороны и машиностроительной и ремонтной техники с другой стороны. Там, где кончается одна область знаний и где начинается другая, — нахо-д.ятся слабые звенья в общей цепи науки и техники. [c.119]

В курсах гальваностегии и в другой технической литературе приводятся результаты различных опытов по электролитическим сплавам и различных применений этих сплавов. Так, например, известны результаты исс.ледований и результаты применений в практике совместного осаждения железа и никеля, меди и цинка, меди п олова, цинка и кадмия, железа и молибдена, свинца с другими металлалги и т. д. [c.119]

В дальнейшем мы будем различать гальванические, или электролитические сплавы и гальванотермические сплавы, к которым мы относим сплавы, полученные после дополнительной термической операции, после цементации углеродом гальванического покрытия. [c.121]

Мы коснулись этого. метода получения сплавов, так как вопрос шел вообще об электролитических сплавах, получаемых различными путями. К гальванотермическим же сплавам мы относим те сплавы, которые получаем в тех случаях, когда дополнительный элемент (металл и металлоиды) вводится в гальваническое покрытие путем термообработки. [c.122]

По данным А. Л. Ротиняна, Ё. Н. Молотковой и О. М. Данилович [37], гальванические сплавы Ре—Со, полученные при электролизе сернокислых растворов, во всем интервале составов представляют собой твердые растворы. При концентрации железа до 28% сплав имеет гранецентрированную решетку кобальта с параметром 3,50А. В интервале между 28 и 30% Ре в катодном осадке обнаруживается две фазы гранецентрированная решетка кобальта с тем же параметром и объемноцентрированная решетка железа с параметром 2,8БА. Сплавы, содержащие более 30% железа, имеют объемноцентрированную решетку железа. Таким образом, структура гальванических сплавов Ре—Со в основном совпадает со структурой этих же сплавов, полученных кристаллизацией из расплавленного состояния с той только разницей, что в электролитических сплавах область существования гранецентрированной решетки кобальта распространена до несколько больших концентраций железа. По литературным данным [25], при отжиге этого сплава образуется химическое соединение, отсутствующее на диаграмме состояния. [c.14]

Фиг. 46. Зависимость катодного потенциала от состава электролитических сплавов Fe—Ni в растворе, содержащем 131 Г NaOH, 12,8 Г Na l и 823 Г воды плотность тока 3000 а/м , температура 50°.

Структура электролитического сплава, представляющего собой соединение Ы15п, сохраняется только до температуры 300°. При более высокой температуре наблюдается рекристаллизация сплава с образованием двухфазной системы из двух интерметаллических соединений М[зЗп2 и М1зЗп4. Указанная структура сплава 5п—N1 присуща только сплаву, получаемому электролитическим способом. Другими способами подобная структура не может быть получена [55, 58, 59, 70, 71, 83]. [c.171]

P e в я к и H В. П. Металлопокрытия электролитическими сплавами как метод восстановления автотракторных деталей. Диссертация на соискание ученой степени д-ра техн. наук. Л., Ленинградский сельскохозяйственный институт, 1958. [c.216]

Опорные пластинки. Применяются опорные пластинки для продления срока службы корпуса (а значит и резца) и режущей пластинки. При нагружении силами резания опорные участки корпуса резца под вершиной режущей пластинки деформируются (упруго или упруго-пластично), что приводит к нарушению плотного прилегания режущей пластинки к опорной площадке гнезда корпуса и в последующем — к разрушению режущей пластинки. В этом случае пластинка, разрушаясь, сминает или срезает отдельные опорные участки гнезда корпуса. Опорная пластинка, выполняемая из твердых сплавов или закаленных до высокой твердости сталей, выравнивает нагрузки на опорную площадку, а при разрушении режущей пластинки предохраняет опорную площадку корпуса резца от разрушения. Опорные пластинки из твердых сплавов выпускаются централизованно правильной и неправильной трехгранной, квадратной, ромбической, пятигранной, шестигранной и круглой форм с отверстиями. Размеры пластинок регламентируются стандартами ГОСТ 19073—73—ГОСТ 19083—73. Схема построения обозначения опорных стандартных пластин приведена на рис. 1.14. Соединение корпуса и рабочей части цельных резцов осуществляют различными методами сваркой, пайкой, наклейкой, механическим креплением. При сварке необходимо обеспечить достаточную прочность сварного шва, отсутствие раковин, трещин, свищей, что обеспечивается выбором необходимых для этого режимов сварки и их соблюдением в процессе сварки. При пайке и наклейке требуется обеспечить прочность соединения корпуса с рабочей частью не только в холодном состоянии, но и при достаточно высоких температурах. Это обеспечивается выбором соответствующих припоев и клеев, соответствующей подготовкой поверхностей, подлежащих пайке и клейке, выбором и сс людением режимов пайки и клейки, последующей термической (Сработкой напаянных соединений. Для стандартных напайных резцов в качестве припоя рекомендуется медь электролитическая, сплав латуни марки Л68 с добавками никеля (5%) и ферромарганца (5%), а также припои Пр АНМц 0,6-4-2 и ПР МНМц 68-4-2. [c.142]

Исследование структуры, фазового состава и некоторых других свойств электролитических сплавов железо—никель—хром в сравнении со сплавами, полученными металлургическим путем проводили методами электронной микроскопии и рентгенографии. При рентгеновских исследованиях использовали стальную (08КП) и медную подложку. Применение стальной основы способствовало лучшему выявлению а->-у-превращения сплавов [c.23]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...