Пористость отливок

Пропитывание составами применяют для устранения пористости отливок. С этой целью их погружают на 8—12 ч в водный раствор хлористого аммония. Проникая в промежутки между кристаллами металла, раствор образует оксиды, заполняющие поры отливок. Для устранения течи отливки из цветных сплавов пропитывают бакелитовым лаком. [c.181]

Влияние предварительной выдержки расплава в форме до приложения давления на пористость отливок [c.68]

По мере повышения температуры растворимость водорода в алюминии весьма заметно возрастает, что и.меет следствием пористость отливок. [c.242]

Изучение локализации водорода в металлических структурах представляет интерес по ряду причин. Во-первых, водород — почти неизбежная примесь любого металла во-вторых отрицательное воздействие водорода проявляется при всех температурах обработки металлов и охватывает широкий диапазон явлений от пористости отливок до водородной хрупкости в третьих, влияние водорода очень специфично и вместе с тем весьма существенно. [c.474]

С газонасыщенностью и пористостью отливок силумина и других сплавов успешно борются методом кристаллизации под давлением, предложенным и внедренным в производство А. А. Бочваром. [c.433]

Критические скорости прессования при различной (50—95 %) степени заполнения камер прессования жидким металлом приведены в табл. И. Превышение на первой фазе прессования табличных значений скоростей приводит к замешиванию воздуха в жидкий металл и повышению пористости отливок. [c.337]

Газовая пористость отливок из алюминиевых сплавов снижается с 3—4 баллов до I балла по шкале ВИАМ. Сквозную пористость или внутренние дефекты, соединяющиеся с поверхностью отливки, ГИП не устраняет. [c.488]

Оценка газосодержания и пористости отливок. Насыщение расплавов газами приводит к развитию в отливках газовой пористости, вызывающей снижение их механических и служебных свойств. Особенно заметно влияние [c.503]

После выявления дефектов ставится вопрос о возможности исправления брака. Устранение брака не должно сказываться на эксплуатационных характеристиках деталей. В каждом конкретном случае выбирается наиболее эффективный способ устранения брака, если это признается целесообразным по экономическим соображениям. Наиболее часто дефекты устраняют правкой (коробление), заваркой (поверхностные трещины, газовые и усадочные раковины) и пропиткой (пористость отливок). Небольшие поверхностные дефекты заделываются пастами на основе жидкого стекла или эпоксидной смолы с наполнителями (металлический порошок, молотый кварцевый песок). [c.233]

Основными способами исправления дефектов отливок являются правка, заварка, пропитки последний способ применяют для исправления пористых отливок заполнением твердеющими материалами, стойкими к воздействию агрессивных сред, например бакелитовым лаком, полистиролом, этилсиликатом. [c.297]

Водород не вступает с медью в химическое взаимодействие. Влияние водорода на свойства меди проявляется в его способности вызывать газовую пористость отливок и водородную болезнь. [c.418]

Пропитывание различными составами устраняет пористость отливок, подвергающихся гидравлическому испытанию. С этой целью отливки, имеющие незначительную течь (канализационные трубы и др.), погружают на 8—12 час. в водный раствор хлористого аммония (нашатыря). Проникая в промежутки между зернами металла, раствор образует окислы, которые закупоривают поры отливки. [c.277]

Сталь для изготовления гуммированных аппаратов и деталей применяют в виде проката и поковок. Литую сталь вследствие неизбежной пористости отливок подвергать гуммированию нежелательно, так как остающийся в порах металла воздух при вулканизации расширяется и сцепление обкладки с поверхностью деталей ухудшается. [c.43]

Высокие скорости впуска расплава в полость пресс-форм влекут механическое примешивание к нему воздуха и частые случаи получения пористых отливок. Поэтому в основном готовят отливки с толщиной стенок не более 6 мм. [c.221]

Для уменьшения или исключения пористости отливок пресс-форму (перед впуском в нее расплава) заполняют кислородом, а также делают в ней канал литниковой системы большего сечения. [c.222]

Литью под давлением присущи и недостатки пористость отливок, которая снижает механическую прочность деталей (объясняется она интенсивным перемешиванием металла с воздухом при быстром заполнении формы) небольшое количество сплавов, из которых могут быть получены качественные отливки сравнительно небольшие размеры и вес получаемых отливок, так как это связано с габаритами и мощностью литьевых машин. [c.353]

Незначительную течь, обнаруживаемую при гидравлическом испытании, в ряде случаев удается исправить. Пористость чугунных деталей, работающих при небольшом давлении, устраняют погружением их в раствор хлористого аммония (нашатыря) в воде. Пористость отливок, работающих под более значительным давлением, устраняют запрессовкой в поры различных растворов под давлением. [c.246]

Пористость отливок устраняется запрессовкой в поры водных растворов различных веществ с применением подогрева для ускорения реакций в порах и испарения летучей части таких растворов. Мелкие трещины, неглубокие раковины в деталях, не подвергающихся напряжениям в работе, пористость, обнаруживаемую на поверхности отливок, работающих под давлением, можно заделать путем нанесения слоя металла (металлизацией) при помощи аппарата, например, ЛК-2. Во всех случаях заделки наружных раковин необходима их очистка и разделка в виде ласточкина хвоста. В случае недолива в крупной отливке дефект можно устранить наплавкой или наваркой жидкого металла. Качественное исправление дефектов в отливках может быть выполнено при помощи электродуговой или газовой сварки. [c.352]

Герметизация пористых отливок [c.190]

Наиболее распространенными методами исправления дефектных отливок являются пропитывание пористых отливок различными составами и заварка дефектов газовой или электродуговой сваркой. [c.437]

На рис. 32 приведены данные о влиянии времени выдержки расплава в форме до приложения давления на пористость отливок из бронзы типа Бр. ОЦС5-5-5, закристаллизованных под давлением азота 0,6 МН/м . Из приведенных данных видно, что увеличение времени выдержки до приложения давления свыше 60 с не обеспечивает достижения минимальной пористости (в данном случае около 1%) пористость этих отливок приближается к пористости отливок, полученных литьем при атмосферном давлении. [66]. [c.68]

Кристаллизация поддавлением применяется для понижения пористости отливок из алюминиевых сплавов. Способ заключается в следующем. Заформованную опоку помещают в автоклав, плотно закрываемый крышкой с двумя отверстиями одно отверстие служит для заливки металла, другое — для наблюдения за заливкой. По трубе, соединённой с компрессорной сетью, подводится сжатый воздух. После заливки формы и. заполнения металлом выпоров отверстия автоклава быстро и плотно закрывают и подают воздух давлением 4—5 am. Под этим давлением форму выдерживают в автоклаве до полного затвердевания металла (10—25 мин.). В результате газы частично остаются в металле в растворённом состоянии и частично заполняют поры усадочного происхождения. Пористость металла заметно понижается. [c.195]

М. Б. Альтман разработал метод рафинирования алюминиевых сплавов в вакууме (1961 г.). Этот метод рафинирования снижает пористость отливок на 2 балла (по пятибальной шкале) и повышает механические [c.82]

Плавное регулируемое заполнение формы жидким металлом позволяет практически полностью вытеснить из нее и литниковой системы газы, устраняя тем самым возможность возникновения газовой пористости отливок. Принудительное же подпитывание кристаллизующейся отливки расплавом (за счет его избыточного давления) повышает ее плотность и препятствует образованию в ней усадочной и газовой пористости. Поскольку через верхнюю зону формы проходит меньше металла, чем через нижнюю, то и температура в первой зоне ниже, чем во второй. С учетом вышеизложенного можно создать последовательное затвердевание отливок, обеспечивающее получение деталей с качественной плотной структурой и повышенной герметичностью. Из тех же соображений массивные части будущей отливки располагают внизу формы, поскольку им требуется дополнительное питание при затвердевании. Эти части формы соединяют литниками с ме-таллопроводом. [c.345]

Комплекс для центробежного электрошла кового литья 299 — Техническая характеристика 299, 300 Комплексы модельные Классификация 264 Материалы 264, 265 — Сравнительные характеристики материалов 266 — Срок эксплуатации до капитального ремонта 267 Контейнер для заливки титановых сплавов центробежным способом 321 Контроль герметичности отливок 498 Обнаружение течи 499, 500 (галоидный метод 500) — Образцы и пробы для испытаний на герметичность 498, 499 Контроль качества отливок — Оценка твердых включений 504, 505 — Цели и методы контроля 491 — См. также Газо-содержание отливок Пористость отливок, Шероховатость поверхности отливок в неразрушающими методами 491, 493 — Чувствительность методов и область их применения 494 в неразрушающими методами внутренних и наружных дефектов 493—498 Контроль качества слитков и фасонных отливок 497 Конусность на отливках 36, 37 Краски кокильные — Наполнители 272 используемые при литье алюминиевые и магниевых сплавов 272 Краски противопригарные — Выбор растворителя 268, 269 — Седиментационная устойчивость 268, 269 — Стабилизация 269 [c.521]

Impregnation — Пропитка. (1) Обработка пористых отливок герметизирующей средой для предотвращения потери давления. (2) Процесс заполнения пор спекаемого компакта обычно жидкостью типа смазочного материала. (3) Процесс смешивания частиц неметаллического материала с матрицей спеченного карбида, как в инструментах с алмазными пластинами. [c.982]

При литье по этой технологической схеме потери теплоты жидким металлом и гидравлическое сопротивление на пути его движения в полость пресс-формы меньше, чем при литье на машинах с вертикальной камерой прессования, в результате исключения одного из элементов литниковой системы — литникового хода. Это позволяет снизить температуру заливки сплава, уменьшить пористость отливки и осуществить ее эффективную подпрес-совку после окончания заполнения. Возможность широкого диапазона изменения скорости прессования позволяет создавать наиболее благоприятные гидродинамические и тепловые условия формирования отливки, до минимума сокращать пористость отливок. [c.7]

Лакокрасочные покрытия предназначены для защиты изделий от коррозии, а также для придания им красивого внешнего вида. Окраска литых деталей производится также и для ликвидации пористости отливок и занрепления на их поверхности остатков формовочных материалов с тем, чтобы при эксплуатации они не попадали на трущиеся поверхности сопрягаемых деталей, В каждой отрасли промышленности имеются утвержденные марки грунтов, красок, эмалей, лаков, и растворителей к ним, а также типовые схемы технологических процессов окраски, что упрощает разработку процессов окраски определенных изделий в процессе проектирования окрасочных цехов. [c.238]

Способ пропитки получил широкое применение для исправления пористых отливок. При этом поры заполняются твердеющими материалами, стойкими к воздействию агрессивных сред даже при повышенных температурах. Для пропитки применяют бакелитовый и асфальтовый лаки, стирол и полистирол, жидкое стекло и этилеиликат. Пропитку производят в специальных баках при температуре 150- 200° С под давлением 5—6 ат в течение 0,5—1,5 ч. Перед пропиткой отливки обезжиривают и подвергают вакуумированию. [c.207]

В процессе контроля отливок выявляется возможность исправления обнаруженных дефектов. Широко применяется заварка дефектов литья (раковин, спаев, трещин и т. д.) газовой и электродуговой сваркой (гл. XVI). Мелкие трещины и неглубокие раковины можно исправлять металлизацией —яатстш слоя металла с помощью специальных аппаратов. Пористость отливок, работающих под давлением воды, масел и т. д., устраняется запрессовкой в поры специальных растворов, например жидкого стекла, бакелитового лака. [c.259]

Пористость отливок, работающих под более значительным давлением, устраняют запрессовыванием в поры крепкого раствора хлористого железа и затем водного раствора аммиака. Для этой цели применяют и другие вещества сурик, бакелитовый лак, а для уплотнения отливок из медных сплавов их пропитывают концентрированным водным раствором жидкого стекла или бакелитовым лаком. [c.194]

Недостатком сплава является нередко возникающая пористость отливок. Во иебежание пористости литье необходимо проводить В автоклавах. [c.393]

Пористость отливок при испытании на герметичность можно устранить при запрессовке в поры нашатыря, соды, бакелитового лака при соответствующем давлении и выдержке. В некоторых случаях для этой цели применяют металлизацию при помощи элект-родуговых пистолетов, распыливающих капли расплавленного металла струей сжатого воздуха. [c.146]

Газовые поры, находящиеся под плотной литейной коркой, не позволяют выполнять термическую обработку отливок из цветных сплавов, так как при высоких температурах газы расширяются и поры увеличивают свой объем, образуя пузыри и вспучины на поверхности отливок. Для снижения пористости отливок в практике полость пресс-формы и расплавленный металл вакуумируют или воздух в рабочей полости пресс-формы замещают кислородом, который не смешивается с металлом, а образует тонкие окисные пленки на поверхности отливки, не снижая ее качества. [c.182]

При конструировании аппаратуры и трубопроводов, работаюших при повышенных давлениях, необходимо учитывать пористость литья из ферросилида, а также его низкие механические свойства. При давлении свыше 4 ат необходимо предусматривать дополнительное крепление аппаратуры хомутами и стяжками из углеродистой стали. При разработке технологии необходимо предусматривать операцию проверки пористости отливок гидравлическим давлением. Химическая стойкость сплавов С-15 и С-17 в различных коррозионных средах приведена в табл. 138. [c.302]

Пористость отливок рам, картеров и других литых деталей (цилиндров, поршней и т. д.), дающая при гидравлическом испытании течь, иотение, каплеобразование, уплотняется пропиткой водой, водным раствором смеси хлористого железа 70 г, натриевой селитры 42 г, сурика 100 г на 1 л воды, или бакелитовым (фенольным) лаком. Перед уплотнением внутренние поверхности детали должны быть тщательно очищены металлическими щетками и обезжирены. Раствор нагнетается под давлением 3—4 кПсж и выдерживается в течение 3—5 мин. [c.77]

Следует иметь в виду, что при плавке ферроаилид сильно насыщается газами, что приводит к получению пористых отливок. [c.1034]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...