Оксидирование 715 — Технология

Подготовленная к печати глава Технология покрытий", включающая гальванические покрытия, металлизацию (покрытие распылением), диффузионный и горячий способы покрытий, неметаллические покрытия на органической и неорганической основе, защиту металлов от коррозии смазками, оксидирование, химическое окрашивание, фосфатирование, химическую и электрохимическую очистку, не могла быть помещена в т. 7 вследствие нецелесообразности дальнейшего уве- [c.724]

Технология оксидирования 718 Технология производства деталей машин из неметаллических материалов 590—633 [c.790]

Гальванические покрытия и химическую обработку практически возможно применять для любого металла. Однако для некоторых металлов приходится применять особую рецептуру растворов и технологию обработки (хромирование алюминия, оксидирование сплавов из цветных металлов и др.). [c.83]

Цвет оксидной пленки зависит от технологии ее получения и толщины, марки металла и вида механической обработки. Толщина пленки достигает 0,5...0,8 мкм при щелочном оксидировании и до 10 мкм при высокотемпературных процессах. [c.443]

Магниевые отливки, защитные свойства оксидной пленки которых значительно ниже, чем оксидной пленки алюминиевых сплавов, подвергаются химической очистке, в результате чего на их поверхности создаются хроматные пленки. Вследствие малой продолжительности оксидирования магниевых сплавов получение равномерной хроматной пленки возможно только при условии хорошо подготовленных поверхностей. Поэтому отливки из магниевых сплавов особенно тщательно очищают, обезжиривают и подготавливают по специальной технологии (табл. 26). Порядок выполнения операций по очистке и подготовке поверхности отливок следующий обезжиривание, промывка в горячей, а затем холодной воде травление кипячение в содовом растворе промывка в теплой воде обработка в растворе хромового ангидрида промывка в теплой воде оксидирование промывка в холодной, а затем горячей воде сушка. [c.465]

Никаких данных по способам получения и свойствам хрупких тензочувствительных оксидных покрытий в литературе до настоящего времени нет, а промышленные способы оксидирования алюминиевой фольги служат для создания на ней очень тонких эластичных электроизоляционных пленок и для получения наклеиваемых хрупких тензочувствительных покрытий со стабильными характеристиками непригодны. Поэтому путем экспериментальной отработки были решены следующие основные вопросы выбор материала фольги, способ монтажа анода, оптимальные толщины фольги и оксидной пленки, состав электролита и его температура, электрический режим и длительность процесса оксидирования, марка клея, величина удельного давления на фольгу и температура при наклеивании, диапазон тензочувствительности и способы регулирования тензо-чувствительности, диапазоны рабочих температур и относительной влажности, стабильность характеристик и применимость для исследования упругих и упруго-пластических деформаций в различных условиях испытания деталей и узлов конструкций. Ниже приведены результаты проведенной отработки технологии получения и применения наклеиваемых хрупких тензочувствительных покрытий со стабильными характеристиками. [c.11]

К химико-термической обработке режущего инструмента относятся технологии насыщения поверхностного слоя различными элементами -С, N, В, О и Сг (цементация, азотирование, борирование, оксидирование, хромирование, нитроцементация и др). Выбор способа ХТО обусловлен требованиями, предъявленными к поверхностному слою инструмента, температурой, при которой выполняется эта обработка, и теплостойкостью стали. [c.103]

Другим способом частичного оксидирования является оксидирование детали в виде заготовки, у которой механически доработана только часть, подлежащая покрытию. Остальные части заготовки изолируют лаком. Этот способ дает надежную гарантию защиты от образования оксидной пленки, но не всегда выполним по условиям технологии изготовления детали. Изолирующий лак наносят на деталь после обезжиривания ее в органическом растворителе. Лак ХВЛ-21 выдерживает обезжиривание в тройной смеси и даже травление в щелочи. Удаление лака производят способом отрывания его. Промытую в горячей воде оксидированную деталь обдувают струей сжатого воздуха давлением 3—4 ат, которая и подрывает пленку лака. [c.27]

В технологии поверхностной обработки алюминия химическое оксидирование применяется для защиты от коррозии деталей сложной конфигурации, для которой электрохимическое оксидирование затруднительно или невозможно. Кроме того, этот вид обработки часто применяется, как подготовка (грунт) перед нанесением лакокрасочных покрытий на алюминиевые сплавы и для улучшения адгезии пленкообразующих. [c.77]

Подготовка поверхности и процесс оксидирования зависят от технологии изготовления деталей, а также от условий эксплуатации изделий. [c.24]

Искусственные окисные (оксидные) пленки на стали состоят в основном из магнитной окиси железа. Цвет окисных пленок зависит от технологии их получения, толщины, марки металла и вида механической и термической обработки, он может быть золотисто-желтым, фиолетовым, синевато-черным (цвета вороньего крыла) и глубоко черным. Толщина их зависит от состава раствора и режима обработки и лежит в пределах от 0,5 до 0,8 мк при щелочном воронении и до 10 мк при высокотемпературной обработке в водяном паре. Технология оксидирования стали разнообразна в основу ее могут быть положены химические процессы в щелочных и кислотных растворах, электрохимические процессы, а также обработка при высоких температурах в окислительных средах и др. Выбор способа оксидирования зависит от назначения оксидной пленки, точности размеров деталей и прочих факторов. [c.187]

В связи со все расширяющимся применением алюминия, магния, титана и их сплавов разработана и внедрена в промышленность технология заш,иты этих металлов гальвано покрытиями, химическим и электрохимическим оксидированием. [c.5]

Большой интерес для современного машиностроения представляют опоры трения, выполненные из титана. Однако в литературе пока встречается ограниченное число случаев их успешного практического использования. Это объясняется склонностью титановых сплавов к схватыванию и задиру при трении, к пластическому деформированию и наклепу поверхностного слоя, повышенному износу и переносу титана на поверхность трения контртела. Смазывание жидкими смазочными материалами не улучшает антифрикционные свойства пары трения, а твердые смазки плохо удерживаются на поверхности трения из-за низкой адгезии к титану. Для повышения антифрикционных свойств титана применяют упрочнение его поверхности путем насыщения кислородом (оксидирование), азотом (азотирование), нанесения электролитических покрытий (хромирование, никелирование и др.), электролитического сульфидирования и обработки давлением обкатыванием и виброобкатыванием. Наиболее технологичным и эффективным является способ термического оксидирования, состоящий в нагреве в электрических печах с доступом воздуха при температуре 700—800 °С. Результаты упрочнения титана различными способами химико-термической обработки даны в работе [34], а подробная технология термического оксидирования в [83]. Авторы последней работы рекомендуют материалы подшипников с валом из оксидированного титана и допускаемые параметры трения, полученные на машинах трения МИ-1М, СМЦ-2 и Б-4. Наиболее употребительные из этих материалов приведены в табл. 41, откуда видно, что [c.156]

В настоящей брошюре приводятся основные сведения по технологии оксидирования и фосфатирования черных, цветных и легких металлов и о свойствах пленок, необходимых для рационального использования этих процессов в промышленности. [c.3]

ТЕХНОЛОГИЯ ОКСИДИРОВАНИЯ АЛЮМИНИЯ [c.46]

Ниже приводятся основные сведения о технологии оксидирования меди и ее сплавов. [c.56]

В настоящем выпуске приводятся основные сведения о способах и технологии оксидирования и фосфатирования черных, цветных, легких металлов и их сплавов и о свойствах получаемых пленок. По сравнению с предыдущими изданиями брошюра дополнена материалами о получении на металлах и сплавах тонких пассивных пленок, способах контроля качества оксидных и фосфатных покрытий и состава некоторых растворов для оксидирования и фосфатирования. Приводятся также сведения о проведенных в последние годы новых работах в области усовершенствования указанных процессов. [c.3]

ТЕХНОЛОГИЯ ОКСИДИРОВАНИЯ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ [c.67]

Изложены основы теории и технологии процессов получения металлических и неметаллических (неорганических) покрытий. Представлены материалы о кинетике катодного осаждения и анодного растворения металлов и сплавов. Рассмотрены характеристики процессов электрокристаллизации металлов и сплавов, влияние условий электролиза и состава электролитов на свойства покрытий, даны рекомендации по оптимальным условиям осаждения. Аналогичные сведения приведены о процессах анодного растворения, полирования и оксидирования металлов. Уделено внимание химическому осаждению покрытий. Описаны методы исследования свойств покрытий, вопросы охраны труда. [c.2]

Без покрытия Оксидированная По опытам 0,14-0,15 лаборатории 0,15—0,17 0,12—0,16 технологии 0,14—0,15 0,12—0,15 МВТУ им. 1 0,13—0,14 0,12—0,14 аумана. 0,13-0,14 0,10—0,14 [c.149]

Основными видами клеевых конструкций являются сотовые и слоистые. Качество клеевых узлов и агрегатов характеризуется их прочностью, ресурсом и массой. Повьпнение прочности клеевых соединений обеспечивается качеством подготовки поверхностей под склеивание, характеристиками клея, уровнем технологии склеивания и точностью сопряжения склеиваемых деталей. При изготовлении сотового металлического заполнителя подготовка поверхности фольги включает обезжиривание и последующее оксидирование поверхности фольги. Повышение адгезионной прочности на расслаивание можно обеспечить совершенствованием технологии в результате применения новых моющих растворов, отработки режимов оксидирования жесткой фольги из АМГ-2Н, использования новых методов и средств контроля качества обезжиривания, сплошности и толщины оксидной пленки. [c.83]

Эта ванна содержит на 1 л воды 500 Г селитры, 400 Г хромпика, 150 Г хромовых квасцов или сернокислого хрома и 10 Г соды. Изделия опускают в ванну после обезжиривания и выдерживают в ней 15— 20 мин. при t = 105 ч- 107° С. После этого детали хорошо промывают в проточной воде и переносят на 10—15 мин. в щелочную оксидировочную ванну обычного состава при <=150- 155° С. При этом растворяется бурый налет, образованный в хроматно-нитратной ванне, и детали приобретают чистую черного цвета матовую поверхность. Прочность полученного таким образом оксидного слоя оказывается в несколько раз большей, чем при обычной технологии щелочного оксидирования. [c.554]

Пластмассы. Смола АТ М-2 на основе вторичного капрона, разработанная Московским институтом тонкой химической технологии, обладает примерно в 1,5 раза более высокой прочностью, чем вторичный капрон, и примерно на порядок меньшим влагопо-глош,ением. Износостойкость смолы АТМ-2 (см. табл. 58) превышает стойкость оловянной бронзы при нагрузках до 100 кгс/см . При трении наблюдается незначительный перенос смолы на оксидированную поверхность, частичный износ пленки рутила и улучшение шероховатости поверхности. Для реальных узлов трения необходимо учитывать, что фактическое влагопоглощение смолы достигает 2,5% (по массе), т. е. размеры деталей могут изменяться на 0,6-1%. [c.221]

Тензочувствительность наклеиваемого хрупкого покрытия, полученного при соблюдении приведенных выше условий оксидирования фольги и технологии ее нрименения при температуре наклеивания и испытания 20° С равна eg = (68) 10 , что соответствует постоянной покрытия по напряжениям для стали а,, = 1200—1600 кПсм . Увеличение температуры сернокислого электролита до 25—30° С при оксидировании приводит при всех прочих равных условиях к снижению чувствительности хрупкого покрытия (величина бо возрастает на 40—50%), так что путем изменения температуры электролита можно плавно регулировать в небольших пределах величину тензочувствительности покрытия. Наибольшее влияние на величину тензочувствительности наклеиваемых покрытий оказывает состав электролита. Например, оксидирование алюминиевой фольги в водном растворе ш авелевой кислоты концентрации 3—5% позволяет получать наклеиваемые хрупкие покрытия, даюшде при температурах наклеивания и испытания 20 С 8q = (14 ч- 16) 10" , и оксидирование в хромовой кислоте дает при тех же условиях наклейки и испытания ео > 20-10- [c.14]

Проведенный при выполненных исследованиях статистический сравнительный анализ данных тензочувствительности ряда номеров хрупких лаковых покрытий ИМАШ, аналогичных по своим характеристикам лаковым покрытиям стресскоут , и партий наклеиваемых хрупких оксидных Покрытий, изготовленных по разработанным в ИМАШ технологиям, сделанный для больших, и малых объемов испытаний (число испытаний со- ответственно 48 и 66 для каждого номера лака и партии оксидированной [c.15]

Анодирование (анодное оксидирование), т. е. образование на поверхности металла пленки окислов того же металла при электролизе, заготовок из алюминиевых сплавов осуществляется в растворе серной кислоты (190—200 г/л). Режим анодирования плотность тока 0,8—1,0 А/дм , напряжение 11 — 2 В отношение площадей анода к катоду 1—3 температура раствора 20—25 °С время обработки — 20—25 мин. Пассивирование заготовок из латуней проводится в растворе, содержащем 150—200 г/л хромового ангидрита и 75—100 г/л сульфита аммония, при температуре 25—30 °С. Полученное после анодирования или пассивирования покрытие должно удовлетворять требованиям, приведенным на стр. 114. В зависимости от конкретных условий (состава воды, принятой в гальваническом цехе технологии н др.) режимы могут варьиро-вагься. Смазочным материалом после анодирования для заготовок из алюминиевых сплавов и после пассивирования для заготовок из медных сплавов служит костный животный или кашалотовый (ГОСТ 1304—76) жир. Схемы процесса подготовки поверх- [c.149]

А-3. Окисление в газоразрядной плазме. Окисление в кислородной газоразрядной плазме можно вести в тлеющем разряде постоянного тока, в высокочастотном (ВЧ) или сверхвысокочастотном (СВЧ) разряде и в дуге низкого давления. Во всех случаях источпико.ч кислорода являются однозарядные атомарные ионы кислорода и атомарный кислород. Следует различать два метода окисления при анодной поляризации окисляемого металла — анодирование и без поляризации — оксидирование. При анодировании в тлеющем разряде наиболее распространенной является установка, в которой разрядные электроды располагаются параллельно. Образец помещается так, чтобы его плоскость была параллельна оси разряда в области наибольшей концентрации ионов и находилась под положительным по отношению к плазме потенциалом. Существенное преимущество анодирования в плазме тлеющего разряда — простота оборудования, возможность использования серийных вакуумных установок и хорошая совместимость с другими процессами вакуумной технологии, К недостаткам метода относятся малая скорость образования пленки (0,01—0,05 нм/с) и загрязнение ее поверхности продуктами рас- [c.257]

Настоящая книга ставит своей целью помочь рабочим и мастерам гальванических цехов изучить и освоить современную технологию получения гальванических покрытий и других процессов. В книге, кроме существующих способов механической и химической подготовки к покрытию и основных процессов по электроосаждению металлов, их оксидированию и фосфатирова-нию, описаны также гальванопластические процессы, применяющиеся для изготовления различных полых деталей, и фотохимические процессы по изготовлению надписей, схем, щкал, шильдиков и т. п. Все эти процессы довольно широко применяются в приборостроении, а изготовление изделий осуществляется обычно в гальванических цехах. [c.6]

Внешняя поверхность общивки и детали из магниевых сплавов, яе подвергающиеся действию высоких температур, защищаются после оксидирования системой покрытия из двух слоев хроматного грунта и двух слоев эмали. Необходимость нанесения такого большого количества слоев обусловливается технологией сборки обшивки и жесткими условиями эксплуатации. [c.402]

В серии брошюр Библиотечка гальванотехника изложены основные сведения из области теории и практики гальванических процессов меднения, никелирования, хромирования, цинкования, кадмирования, лужения, свинцевания, осаждения благородных и редких металлов, а также некоторых сплавов. Рассмотрены технология нанесения гальва-иических покрытий на легкие металлы, оксидирование и фосфатирование металлов и химические способы получения металлических покритий н современное оборудование гальванических цехов. [c.2]

В данной брошюре излагаются основные сведения о способах оксидирования и фатирования черных, цветных и легких металлов рассматриваются вопросы технологии и их практического применения. [c.2]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...