Методы изготовления зубчатых цилиндрических колес

Методы изготовления зубчатых цилиндрических колес 232—235 Механизм — Движение начальное 490 [c.581]

На правильный выбор метода обработки зубьев цилиндрических и конических зубчатых колес влияют различные факторы, но важнейшими из них являются качество, производительность и экономичность изготовления. Ниже рассмотрим влияние основных факторов на выбор методов изготовления зубчатых колес. [c.102]

Изготовление цилиндрических зубчатых колес с прямыми и спиральными зубьями. 1. Обработка зубчатых колес методом копирования. Фрезерование цилиндрических колес с прямым зубом [c.178]

Чистовое нарезание конических зубчатых колес представляет собой дальнейшее развитие принципа нарезания зубчатых цилиндрических колес методом обкатывания. Если профиль цилиндрического зубчатого колеса образуется при нарезании методом обкатывания инструментом типа рейки, то метод обкатывания при изготовлении конических зубчатых колес может быть воспроизведен путем обкатывания инструментом типа плоского зубчатого колеса, а именно конического колеса, имеющего угол при вершине начального конуса 180°. [c.155]

МЕТОДЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЭВОЛЬВЕНТНЫХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС [c.198]

Обкат контролируемого зубчатого колеса (цилиндрического или конического) осуществляется либо с парным колесом, либо со специально изготовленным измерительным колесом. При первом методе обычно подбирается пара колес, уровень шума которой является минимальным. В дальнейшем эти спаренные колеса поступают на сборку. Недостатком этого метода, так же, как и других методов, где осуществляется обкат, является то, что при контроле происходит случайное сочетание контролируемых профилей. Этот метод может применяться в тех случаях, когда передаточное отношение контролируемой пары выражается целым числом. [c.207]

Изготовление профиля зубьев зубчатых колес методами холодного и горячего накатывания по сравнению с изготовлением резанием позволяет повысить предел выносливости зуба путем ориентации волокон материала до 20%) сэкономить до 20%> металла и снизить затраты на изготовление зубчатых колес на 20—25%. Для повышения надежности необходимо использовать также прогрессивный метод точной объемной горячей штамповки зубчатых колес с одновременным формообразованием зубьев на обычном кузнечно-прессовом оборудовании. Это позволяет снизить обш,ие затраты на изготовление конических зубчатых колес на 10—12%, а цилиндрических на 30—32%- [c.354]

При изготовлении зубчатых колес методом порошковой металлургии зубчатые колеса спекаются из порошковых смесей в закрытых штампах при температуре ковки. Материалом служат железные порошки с добавлением в небольшой пропорции порошков легирующих элементов - никеля, хрома, молибдена и др. Порошковая смесь тщательно смешивается, точно взвешивается, затем прессуется в закрытом штампе (см. рис. 1, в) под давлением пуансона 2 Спрессованная из порошка цилиндрической формы заготовка I подвергается спеканию в печах при температуре 1150...1350 С, близкой к температуре плавления основного металла. После вторичного подогрева до температуры [c.562]

Хонингование получило широкое распространение в автотракторной, авиационной, станкостроительной и других промышленностях при изготовлении блоков цилиндров двигателей, зубчатых колес, цилиндров для гидроприводов и т. д. Процесс хонингования является одним из наиболее производительных, точных и экономичных методов окончательной обработки цилиндрических поверхностей, в основном сквозных гладких отверстий диаметром от 18 до 1500 мм. Реже применяется для отверстий, снабженных какими-либо пазами или канавками, а также для глухих отверстий. Для обработки наружных поверхностей хонингование почти не используется [c.488]

У нулевых цилиндрических зубчатых колес с прямобочными зубьями подрезание боковой поверхности зуба 1) зуборезным инструментом, работающим при изготовлении по методу обкатывания (зубчатой рейкой, червячной фрезой) начинается при предельном числе зубьев [c.528]

Цилиндрические колеса с круговыми зубьями имеют зубья, выполненные по дуге окружности и симметрично расположенные относительно ширины зубчатого венца, аналогично коническим колесам с нулевым углом наклона.Такая форма зуба исключает осевые нагрузки подобно шевронным колесам, которые более трудоемки в изготовлении и имеют большую ширину зубчатого венца. Продольная локализация пятна контакта у колес с круговыми зубьями, по сравнению с прямыми и косыми зубьями, повышает их прочность и уменьшает концентрацию нагрузки на края зуба. В настоящее время обработку круговых зубьев производят методом непрерывного деления червячно-дисковыми фрезами, что позволяет значительно расширить область их применения. Локализация пятна контакта на зубьях достигается за счет изменения образующих диаметров режущего инструмента. [c.16]

Метод нарезания зубьев дисковыми фрезами применяют при изготовлении запасных частей в ремонтном деле или при изготовлении небольших партий зубчатых колес, к точности которых не предъявляют высоких требований. Практически точность изготовления цилиндрических колес соответствует 10-й степени точности (ГОСТ 1643—81). Лимитирующим фактором обычно является погрешность шага, которая зависит от точности дели- [c.154]

Контроль погрешности обката. Погрешность обката понимается так же как и для цилиндрических колес. Однако для наиболее распространенного способа изготовления цилиндрических зубчатых колес, метода зубофрезерования, процесс обката является непрерывным, а в большинстве станков, нарезающих конические колеса, процесс обката является непрерывным лишь на небольшом участке. Это несколько затрудняет процесс контроля. [c.538]

Обработка зубьев режущими инструментами является весьма трудоемкой и дорогостоящей операцией трудоемкость обработки зуба достигает 60% общей трудоемкости изготовления зубчатого колеса, причем при обработке зубьев отходит в стружку 9—15% веса заготовки, а прочностные качества зубчатого профиля ухудшаются. Поэтому возникла необходимость изыскания новых технологических методов получения зубьев. Одним из таких методов является образование зубьев путем пластической деформации в горячем состоянии. На некоторых заводах этот новый метод получил промышленное применение при изготовлении цилиндрических зубчатых колес. Сравнительно с фрезерованными зубьями себестоимость накатанных зубчатых колес снижается на 20%, а износоустойчивость повышается на 50-70%. [c.423]

Нарезание зубчатых колес долбяками. Метод изготовления цилиндрических зубчатых колес долблением основан на воспроизведении движения обкатывания колес относительно друг друга. Если одно из колес преобразовать в режущий инструмент, т. е. в долбяк, и придать ему во время обкатывания относительно заготовки движение резания, то, очевидно, на заготовке будут нарезаться зубья того же модуля и профиля, что и у долбяка. [c.183]

Шлифование зубьев цилиндрических колес можно производить методом копирования профиля (фасонным шлифовальным кругом) и методом обката (многониточным червячным шлифовальным кругом). В первом случае круг имеет форму впадины. Ему сообщается вращательное и возвратно-поступательное движения вдоль впадины шлифуемого колеса. После окончания шлифования каждой впадины круг выводится, производится деление и переход к шлифованию следующей впадины. Правка круга для сохранения правильности профиля производится по шаблону. Многониточный червячный шлифовальный круг имеет вид червячной фрезы диаметром 200—300 мм и более (без стружечных канавок), при шлифовании которым воспроизводится червячное зубчатое зацепление. Шлифованием можно отделывать нарезанные зубчатые колеса, а мелкомодульные нарезать на цилиндрической заготовке. Кроме нарезания, зубчатые колеса получают также накатыванием и волочением. Накатывание может осуществляться как в горячем, так и в холодном состоянии. В качестве накатных инструментов применяют зубчатые валки и рейки, изготовленные из закаленной легированной стали. [c.163]

Рассмотрим вкратце методы изготовления цилиндрических зубчатых колес. На фиг. 404 приведены известные соотношения элементов эвольвент- [c.364]

Зубофрезерные автоматы. Зубофрезерование является самой распространенной и наиболее трудоемкой операцией при изготовлении зубчатых колес. Повышения производительности и качества при зубофрезеровании цилиндрических зубчатых колес достигают применением автоматизированных, высокоточных и мощных зубофрезерных станков, эффективных червячных фрез и рациональных методов нарезания зубьев. Зубофрезерные станки должны иметь высокую статическую и динамическую жесткость, большую массу, короткую кинематическую цепь, обильное охлаждение и т. д. [c.406]

Нарезание цилиндрических зубчатых колес с прямым зубом можно выполнить на горизонтальных и универсальных фрезерных станках при помощи делительной головки модульными дисковыми фрезами. Этот метод, называемый методом копирования, заключается в последовательном фрезеровании впадин между зубьями фасонной дисковой модульной фрезой. Такие фрезы изготовляются набором из 8 или 15 штук для каждого модуля. Обычно применяют набор фрез из 8 штук, обработка которыми позволяет получать зубчатые колеса 9-й степени точности по ГОСТ 1.643—72, но для изготовления более точных зубчатых колес требуется набор из 15 или 26 штук. Такое количество фрез в каждом наборе необходимо потому, что для различного числа зубьев колес размеры впадин между зубьями различны. Каждая фреза набора предназначена для определенного интервала числа зубьев. [c.289]

Основная часть зубчатых передач выполняется в пределах 7 и 8-й степени точности. Однако крупные цилиндрические и конические колеса, которые нарезаются на станках, работающих по методу копирования, имеют 9 и 10-ю степень точности. Наряду с этим мощные быстроходные передачи тонколистовых станов холодной прокатки и других механизмов выполняются по 6-й степени точности, т. е. в этих случаях технология их производства соответствует методам, принятым при изготовлении турбинных передач. [c.364]

При накатке зубьев тракторных колес вес заготовки снижается до 7 кг, или каждое 5—6-е колесо можно получить из сэкономленного металла. Благодаря расположению волокон металла по профилю зуба стойкость накатных колес по сравнению с нарезными повышается — из легированной стали на 20%, а из углеродистой на 27%. При оформлении профиля зубьев 400 тыс. штук конических и цилиндрических шестерен методом полугорячей прокатки штампованных заготовок на Минском заводе шестерен сэкономлено 500 т металла и 310 тыс. руб. Точность накатки зубчатых колес, изготовленных этим способом, по основным параметрам соответствует 9-й степени по ГОСТ 1643—56, а по чистоте поверхности — 4—6 классам. [c.90]

Процесс радиального прессования не является новшеством. Еще в 1907 г. Вильям Смит предложил использовать этот метод для изготовления цилиндрических зубчатых колес но в конструкции штампа этого изобретения имелись существенные недостатки, и этот метод долгие годы не находил широкого применения. [c.94]

Цилиндрические литые зубчатые колеса получили широкое распространение как наиболее дешевые в изготовлении, особенно при использовании метода машинной формовки и последних достижений литейного производства. - [c.5]

Для нарезания цилиндрических зубчатых колес и шлицевых валиков методом зуботочения изготовлен специальный станок мод. ЕЗ-13 ( Комсомолец ). В качестве инструмента используется обкаточный мноГозубый резец, по внешнему виду напоминающий косозубый долбяк. [c.326]

Выпускаемые нашей промышленностью гидрокопировальные суппорты ГС-1, ГКС-1, КСТ-2, МГ-934 позволяют вести обработку как по копиру, так и по эталонной детали. Метод обработки по эталонной детали делает рентабельным применение копировального суппорта при изготовлении небольших партий деталей в связи с тем, что не надо изготовлять специальный копир. Гидрокопировальные суппорты применяют при обтачивании не только ступенчатых валов с цилиндрическими шейками, но и заготовок для конических зубчатых колес и других деталей, устанавливаемых на оправке, для растачивания втулок со ступенчатыми или фасонными отверстиями. [c.51]

Изготовление цилиндрических зубчатых колес. Зубофрезерование дисковыми и пальцевыми модульными фрезами. Нарезание зубьев колес осуществляют методом копирования на специальных станках с вертикальной и горизонтальной осью изделия и на некоторых универсальных зубофрезерных станках, имеющих механизмы единичного деления. Некоторые модели станков приведены в табл. 3. [c.665]

Приведенные в табл. 25 и 26 размеры фрез относятся к фрезам, предназначенным для нарезания цилиндрических зубчатых колес с эвольвентным профилем. В тех случаях, когда зубчатые колеса имеют специальный профиль, профиль зубьев червячных фрез для их изготовления определяется графическим или графоаналитическим методом. [c.760]

Изложите сущность метода копирования при изготовлении цилиндрического зубчатого колеса. [c.147]

Новые типы зубообрабатывающих станков служат для изготовления цилиндрических зубчатых колес методами высокопроизводительного нарезания. К ним относятся высокопроизводительное зубофрезерование фрезами с пластинками твердого сплава, зубодолбление резцовыми головками одновременно всех зубьев у одного зубчатого колеса, протягивание заготовки фасонным инструментом и др. [c.285]

Значительное повышение производительности и точности изготовления цилиндрических зубчатых колес было достигнуто в конце XIX в. благодаря применению эвольвентного зацепления и нарезанию зубьев методом обкатывания червячными фрезами с прямолинейными режущими кромками на более совершенных станках. Это был значительный вклад в совершенствование механической обработки зубчатых колес методом обкатывания. Впервые червячная фреза была изготовлена по английскому патенту в 1856 г. [c.9]

Цилиндрические зубчатые колеса внешнего зацепления с прямыми и косыми зубьями нарезают двумя основными методами копирования и обкатывания. Метод копирования имеет малую производительность и невысокую точность, применяется ограниченно. Наибольшее распространение в промышленности для обработки цилиндрических зубчатых колес имеет метод обкатывания, который обеспечивает высокую производительность и качество изготовления. [c.158]

Виды погрешностей. При нарезании цилиндрических зубчатых колес методом обкатывания возникают различные погрешности (табл. 29). Погрешности формы профиля зуба колеса чаще всего связаны с неточным изготовлением или неправильной установкой червячной фрезы. Такие неточности, как погрешность шага, направления зуба, радиальное биение и другие, обычно вызваны неточностью станка и зажимного приспособлен ия. [c.175]

Так как изготовление цилиндрических зубчатых колес на стане производится методом роторной протяжки прутка или пакета, то для установки последних служит каретка. Вертикальное перемещение каретки осуществляется гидравлическим цилиндром, регулирование скорости перемещения — бесступенчатое. [c.172]

Точность зубчатых колес зависит от метода нарезания, точностей режущего инструмента, станка, установки нарезаемой заготовки и режущего инструмента, а также степени нагрева нарезаемого колеса в процессе зубонарезания. Для разных машин применяют зубчатые колеса разной точности. Точность изготовления цилиндрических зубчатых колес диаметром делительной окружности до 5000 мм и модулями от 1 до 50 мм оценивают по ГОСТу 1643—56, которым установлено 12 степе-14 [c.14]

Методом диагонального фрезерования можно нарезать бочкообразные зубья (рис. 37). Колеса с бочкообразными зубьями по сравнению с обычными колесами допускают больший перекос осей и при работе создают меньше шума. Для изготовления цилиндрических зубчатых колес с бочкообразным зубом зубофрезерные станки снабжают приспособлениями для обеспечения необходимых движений. Вертикальное Перемещение суппорта, несущего Рис. червячную фрезу, согласуется с горизонтальным перемещением стола кинематической цепью. Этой цепью приводится во вращение кулачок, перемещающий стол в горизонтальном направлении. За время перемещения фрезы из верхнего положения до середины заготовки стол движется от фрезы или слева направо. От середины заготовки и до выхода фрезы из нее стол движется на фрезу или справа налево. Имеются и другие способы задания движения стола или фрезы. [c.69]

Диагональное зубофрезерование применяется не только для нарезания цилиндрических зубчатых колес, оно с успехом может применяться для нарезания других профилей, как, например, шлицевых валиков, зубьев звездочек и т. п. При этом специальных приспособлений не требуется, необходимы только лишь червячные фрезы соответствующего профиля. Так, на рис. 31 показано изготовление шлицевого валика 1 с конусными шлицами методом диагонального зубофрезерования. Шлицевая червячная фреза 2 для нарезания шлицев валика показана в своем начальном положении, а штриховой линией — ее конечное положение. [c.78]

На рис. 99 показано формообразование шевронного зубца долбяками по методу обкатки двух цилиндрических колес. Изготовление каждой половины шевронного зуба происходит поочередно, а обработка каждой половины зуба в принципе аналогична способу обкатки двух цилиндрических зубчатых колес с винтовыми зубьямц. [c.292]

Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на нее, базирование заготовок способы механической обработки поверхностей — плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др. методы изготовления типовых деталей — корпусов, валов, зубчатых колес и др. процессы сборки (характер соединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ) конструирование приспособлений. [c.13]

Основная специфика изготовления зубчатых колес проявляется во втором этапе. Образование зубьев цилиндрических колес и реек производится двумя методами копированием и огибанием. Сам процесс зубооб-разования может выполняться резанием со снятием стружки или путем пластической деформации материалэ. [c.311]

Нарезание зубьев у винтовых цилиндрических колес с зацеплением Новикова осуществляется методом обката на зубофрезерных станках обычной конструкции. В качестве режущего инструмента используют специальные червячные фрезы, различные для каждого колеса пары. У зубчатых колес с вогнутым профилем нарезают зубья червячной фрезой с выпуклым профилем, а зубья с выпуклым профилем — фрезой с вогнутым профилем. Профиль зубьев червячных фрез при их изготовлении контролиру- р с. Ю8. Зубчатая пе-ют шаблонами. При нарезании зубьев зуб- редача с зацеплени-чатых колес с зацеплением Новикова кон- ем Новикова тролируется глубина впадины зуба, так как [c.181]

Зубодолбежный полуавтомат мод. 5В12 относится к группе станков, работающих зуборезным долбяком по методу огибания (см. рис. 271). На зубодолбежных станках можно нарезать цилиндрические зубчатые колеса с прямыми и винтовыми зубьями как наружного, так и внутреннего зацепления. Для некоторых разновидностей зубчатых колес, например ступенчатых блоков шестерен с небольшими расстояниями между зубчатыми венцами, колес внутреннего зацепления, шлицевых отверстий, особенно глухих, зубодолбление является основным способом изготовления. Зубодолбежные станки выгодны при нарезании зубчатых секторов. [c.535]

Заготовки зубчатых колес получают литьем, ковкой в штампах или свободной ковкой в зависимости от материала, формы и размеров. Зубья колес изготовляют накатыванием, нарезанием, реже литьем. Накатывание зубьев. Применяется в массовом производстве. Предварительное формообразование зубьев цилиндрических и конических колес производится горячим накатыванием. Венец стальной заготовки нагревают токами высокой частоты до температуры - 1200°С, а затем обкатывают между колесами-накатниками. При этом на венце выдавливаются зубья. Для получения колес более высокой точности производят последующую механическую обработку зубьев или холодное накатывание — калибровку. Холодное накатывание зубьев применяется при модуле до 1 мм. Зубонакатывание — высокопроизводительный метод изготовления колес, резко сокращающий отход металла в стружку. [c.68]

Зубчатые передачи являются наиболее распространенными и важными из всех типов передач, применяемых в технике. Они делятся на цилиндрические, конические, винтовые, гипоидные, червячные, спироидные. Формы и размеры зубчатых колес определяются величиной модуля т, равного отношению диаметра делительной окружности к числу зубьев колеса т = D/z. Для изготовления зубчатого колеса на заготовке необходимо прорезать канавки, профиль которых должен соответствовать профилю зубьев нарезаемого колеса. Изготовление зубчатых колес может осуществляться двумя методами копирования и обкатки. [c.479]

А. В Милане, в 1335 г. Б. Нюрнбергский механик П. Хенлейи, в 1510 г. В. X. Гюйгенс воспользовался эффектом изохронности малых колебаний маятника (независимость периода его колебаний от амплитуды), открытым Г. Галилеем. Г. Выдающимся механиком И. П. Кулибиным — Б России и часовым мастером П. Лерца — во Франции (независимо) в целях устранения погрешностей работы часов, связанных с изменениями температуры окружающей среды, было предложено использовать для изготовления маятников биметалл (материал, состоящий из двух металлов). 5. а) Координатно-расточной станок, для финишной обработки отверстий, расположение которых должно быть точно выдержано, а также для прецизионных фрезерных и других точных работ, б) Зубодолбежный полуавтомат, для обработки цилиндрических прямозубых и косозубых колес с наружным и внутренним зацеплением, посредством круглых (зубчатых) долбяков, методом обкатки, в) Многооперацион-ный станок с ЧПУ, для обработки заготовок корпусных деталей на одном рабочем месте с автоматической сменой инструмента, г) Круглошлифовальный станок, для наружного шлифования в центрах заготовок деталей типа тел вращения, д) Вертикально-сверлильный станок, для сверления, зенкерования, зенкования, развертывания отверстий, подрезания торцов изделий и нарезания внутренних резьб метчиками, е) Токарно-револьверный станок, для обработки заготовок с использованием револьверной головки, ж) Радиально-сверлильный станок, для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, растачивания и нарезания резьб метчиками в крупных деталях, з) Поперечно-строгальный станок, для обработки плоских и фасонных поверхностей сравнительно небольших заготовок, и) Горизонтально-расточной станок, для растачивания отверстий в крупных деталях, а также для фрезерных и других работ, к) Плоскошлифовальный станок, для шлифования периферий круга плоскостей различных заготовок при возвратнопоступательном движении стола и прерывистой поперечной подаче шлифовальной бабки, л) Зубофрезерный полуавтомат, для фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых шестерен, для обработки червячных колес методом обкатки червячной фрезой, [c.146]

Метод копирования, при котором профиль режущей части инструмента соответствует профилю впадины зуба нарезаемого колеса (рис. 6, в), имеете в основном малую производительность и невысокую точность, поэтому его применяют ограниченно, обычно в единичном производстве для обработки неответственных зубчатых передач (например, дисковыми модульными фрезами на универсальнофрезерных станках с использованием делительной головки). Метод копирования пальцевыми модульными фрезами применяют для обработки крупномодульных цилиндрических и шевронных колес, а также когда изготовление червячными фрезами неэкономично. [c.565]

Нашей промышленностью выпускается несколько конструкций гидрокопировальных суппортов ГС-1, ГКС-1, КСТ-1, МГ-934 и другие. Они позволяют вести обработку как по шаблону, так и по первой образцовой детали, изготовленной обычными методами. Последнее делает рентабельным применение копировального суппорта даже при изготовлении очень небольших партий деталей, так как токарь, обработав первую деталь, использует ее в качестве шаблона при автоматической обточке всех остальных деталей. Гидрокопировальные устройства работают по принципу однокоординат-иого копирования при помощи гидравлической следящей системы и могут быть использованы для обточки ступенчатых валиков с цилиндрическими и коническими шейками, заготовок для конических зубчатых колес, деталей с фасонной образующей, для расточки втулок со ступенчатым или фасонным отверстием. Точность гидрокопирования при чистовой обработке по диаметру 0,05 мм, по длине 0,1 мм. Качество обработки соответствует 6—7 классу чистоты. Гидрокопировальные устройства могут применяться на карусельных, продольнострогальных и других станках. [c.84]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...