Холодное накатывание зубьев

Режимы холодного накатывания зубьев мелкомодульных колес [c.596]

Холодное накатывание зубьев [c.667]

Холодное накатывание зубьев 667,668 [c.905]

Применяют и другие методы обработки зубчатых колес — порошковую металлургию, горячее и холодное накатывание зубьев и др. [c.659]

Метод холодного накатывания зубьев применяют для окончательной обработки вместо зубошевингования. [c.659]

Разработан другой способ холодного накатывания зубьев, который предназначен для получения косых и прямых зубьев цилиндрических колес и особенно зубьев на концах валов. Сущность этого способа заключается в том, что заготовку, установленную в центрах специального станка, накатывают двумя накатниками, имеющими форму плоских реек. [c.226]

На состоявшемся в январе 1962 г. в Москве на ВДНХ семинаре по обмену опытом внедрения в производство накатки зубьев колес, а также ребристых труб отмечалась необходимость дальнейшего расширения работ по усовершенствованию технологических процессов, а также конструкций оборудования для горячего и холодного накатывания зубьев. [c.182]

Накатывание зубьев стальных колес производится накатным инструментом путем пластической деформации венца колеса. Накатывание зубьев с модулем до 1 мм производится в холодном состоянии при большем модуле венец нагревается токами высокой частоты. [c.124]

Накатывание зубьев. Применяется в массовом производстве. Предварительное формообразование зубьев цилиндрических и конических колес производится горячим н а к а т ы в а н и-е м. Венец стальной заготовки нагревают токами высокой частоты до температуры 1200 °С, а затем обкатывают между колесами-накатниками. При этом на венце выдавливаются зубья. Для получения колес более высокой точности производят последующую механическую обработку зубьев или холодное накатывание-калибровку. [c.110]

Холодное накатывание преимущественно применяют для мелкомодульных колес или для окончательного калибрования предварительно накатанных в горячем состоянии зубьев колес средних модулей. [c.434]

Точная горячая штамповка применяется также как предварительная операция изготовления зубчатых колес перед накаткой на специальных станах, на которых производится окончательное оформление формы зубьев. Этот метод доминирует в нашей промышленности. В качестве инструмента применяют накатные колеса или накатные рейки. Типовые операции следующие штамповка заготовки, расточка отверстия и обточка наружного диаметра, горячая накатка зубьев, холодная калибровка зубьев. Мелкие зубчатые колеса с модулем 1 мм изготовляют исключительно холодным накатыванием. На рис. 6 показаны различные схемы накатки зубчатых колес. [c.217]

Процесс изготовления зубчатых колес холодным накатыванием относится к числу прогрессивных методов обработки металла давлением. В процессе накатывания металл перемещается из впадины будущего зуба и формирует его головку. Накатные зубья шестерен отличаются высокой прочностью, повышенной износоустойчивостью и долговечностью. Наряду с повышением производительности труда при накатывании зубьев имеет место экономия металла в результате отсутствия стружки. [c.78]

Холодное накатывание резьб, шлицев и зубьев шестерен характеризуется высокими удельными давлениями на рабочий инструмент, достигающими 300 кг ммР-. Опыт холодного накатывания показал, что инструмент, как правило, выходит из строя по причине разрушения, а не из-за износа. Поэтому стойкость инструмента является главным экономическим фактором при переходе на накатывание профилей вместо обработки их резанием. Следовательно, материалы, применяемые для изготовления накатного инструмента, должны обладать высокой твердостью, прочностью, износоустойчивостью и большим сопротивлением пластической деформации, достаточной вязкостью и повышенной теплостойкостью. [c.78]

Накатывание зубчатых поверхностей имеет большие преимущества перед способами обработки резанием повышается производительность в 5...30 раз увеличивается износостойкость и прочность зубьев значительно уменьшаются отходы металла и др. Различают горячее и холодное накатывание. Горячее накатывание применяют для профилей с модулем больше 2 мм холодное накатывание рекомендуется для мелкомодульных колес с модулем до 1,5...2 мм. [c.120]

Холодное накатывание применяют в основном для мелкомодульных колес или для окончательного калибрования предварительно накатанных в горячем состоянии зубьев колес средних модулей. Используют три вида подач при холодном накатывании осевую, радиальную и тангенциальную. Наибольшую точность и производительность обеспечивает накатывание с осевой подачей. Режимы накатывания указаны в табл. 18. [c.518]

Комбинированный метод горяче-холодного накатывания позволяет получать зубчатые колеса 7-й и 8-й степени точности. Горячее накатывание применяют для грубого профилирования зубьев. Чистовую обработку (калибровку) зубьев производят методом бесцентровой холодной пластической деформации. В качестве инструмента применяют накатники, свободно установленные на осях под углом 120 (рис. 168, б). Накатники 2 приводятся во вращение заготовкой 1. Сближение накатников осуществляется поворотом центрирующего кольца 3, имеющего эксцентричные участки. Внедрены методы поштучного накатывания конических колес с прямыми и круговыми [c.224]

В настоящее время уже изготовляют заготовки с такой степенью точности, что понятия заготовка детали и деталь совпадают, например, при использовании таких прогрессивных методов, как холодная объемная штамповка, холодная высадка, литье по выплавляемым моделям и в оболочковые формы, накатывание зубьев и шлицев, применение профильного проката и др. [c.7]

Н а к а ты вание зубчатых колес. Одним из производительных методов обработки зубчатых колес является накатывание зубьев в холодном состоянии. Этот метод обработки позволяет повысить производительность в 15...20 раз по сравнению с обычными методами нарезания зубчатых колес и обеспечивает качество поверхностей зуба как в отношении микрогеометрии, так и износостойкости. [c.350]

Каждый накатник имеет заборную часть для постепенного образования накатываемых зубьев. Степень точности зубьев колес при холодном накатывании примерно 8-я (ГОСТ 1643—56). [c.174]

Время (штучное) накатывания зубьев колес с модулем 2—3 жл составляет от 30 до 60 сек в зависимости от числа зубьев. Степень точности зубьев таких колес 9-я (ГОСТ 1643—56). Для повышения точности зубьев применяется комбинированное накатывание, представляющее собой горячее накатывание с последующей холодной калибровкой. [c.175]

Горячее накатывание производят как с радиальной, так и с продольной подачами на специальных мощных станах. Перед накатыванием заготовку с оправкой опускают в высокочастотный индуктор, в котором они нагреваются, после чего начинается процесс накатывания. Горячее накатывание с продольной подачей осуществляют путем перемещения (обычно снизу вверх) заготовок, нагретых в индукторе. Штучное время накатывания зубьев колес с модулем 2—3 мм составляет 30—60 с в зависимости от числа зубьев. Степень точности зубьев таких колес 9—10-я ГОСТ 1643—72. Для повышения точности зубьев применяют комбинированное накатывание, представляющее собой горячее накатывание с последующей холодной калибровкой. В горячем состоянии накатывают зубья [c.226]

Обработка металлов давлением теперь часто и успешно заменяет отдельные операции обработки резанием. Например, холодную объемную штамповку выдавливанием применяют вместо вытачивания отдельных деталей на токарных автоматах, накатывание зуба зубчатых колес малого модуля — вместо зубофрезерования, обкатку роликами — вместо шлифования и т. д. [c.150]

Обработку давлением с деформированием толстого поверхностного слоя металла применяют главным образом для внешнего формообразования, например для накатывания канавок, модульных и шлицевых зубьев (рис. 1У-55,в,г) и т. п. Эта обработка осуществляется как в холодном состоянии, так и с нагревом. В холодном состоянии накатывают прямой и спиральный зуб до модуля т=3, а в горячем до т= 10 и более. Накатка осуществляется роликами, перемещающимися вдоль оси заготовки (рис. 1У-55,в), или зубчатыми накатниками 2, вдавливающимися в заготовку 1 в радиальном направлении при одновременном вращении, г. При таком методе формообразования зубья получаются более прочными, нежели при обработке резанием, так как волокна металла не перерезаются, а смещаются и располагаются соответственно контурам обрабатываемых поверхностей. Кроме того, при холодном накатывании обработанная поверхность получается очень чистой и упрочненной, что значительно увеличивает и износостойкость шестерен. [c.245]

Размер заготовки для накатывания. Качество зубьев накатанных зубчатых колес зависит в значительной степени от того, насколько правильно выбран наружный диаметр заготовки, а при накатывании штучных заготовок — также и ее ширина. При холодном накатывании диаметр заготовки под накатку рассчитывается по формуле [c.822]

Такая схема накатывания используется для холодного накатывания шлицев на валках, смазочных канавок и зубьев колес, диаметр которых меньше 100 мм [c.824]

Зубья на заготовках зубчатых колес можно получить либо путем снятия стружки (процесс резания), либо без снятия стружки, путем пластического деформирования заготовок (накатывание). Для зубчатых колес с модулем до 2 мм применяют холодное накатывание. Для более крупных модулей накатывание ведут с подогревом заготовок. [c.534]

Накатывание зубчатых колес средних модулей производится также на Харьковском тракторном заводе на стане, спроектированном и изготовленном на этом же заводе. Стан работает по методу горячего накатывания с радиальной подачей. Последующая операция холодного калибрования зубьев осуществляется на другой установке. Накатыванию подвергаются зубчатые колеса коробки передач трактора ДТ-54. [c.181]

Холодное накатывание зубьев применяется при модуле до I мм. Зубонакатывание — высокопроизводительный метод изготовления колес, резко сокращаюш,ий отход металла в стружку. [c.110]

Накатывание зубьев. Предварительное формообразование зубьев цилиндрических и конических колес производится горячим накатыванием. Венец стальной заготовки нагревают токами высокой частоты до температуры 1200°С, а затем обкатывают между ко-лесами-иакатниками. Прп этом на венце выдавливаются зубья. Для получения колес более высокой точности производится последующая механическая обработка зубьев или холодное обкатывание— калибровка. Холодное накатывание зубьев применяется прп. модуле до 1 мм. Зубонакатывапие — высокопроизводительны метод изготовления колес, резко сокращающий отход металла в стружку. Применяется в массовом производстве. [c.103]

Заготовки зубчатых колес получают литьем, ковкой в штампах или свободной ковкой в зависимости от материала, формы и размеров. Зубья колес изготовляют накатыванием, нарезанием, реже литьем. Накатывание зубьев. Применяется в массовом производстве. Предварительное формообразование зубьев цилиндрических и конических колес производится горячим накатыванием. Венец стальной заготовки нагревают токами высокой частоты до температуры - 1200°С, а затем обкатывают между колесами-накатниками. При этом на венце выдавливаются зубья. Для получения колес более высокой точности производят последующую механическую обработку зубьев или холодное накатывание — калибровку. Холодное накатывание зубьев применяется при модуле до 1 мм. Зубонакатывание — высокопроизводительный метод изготовления колес, резко сокращающий отход металла в стружку. [c.68]

В качестве заготовки используется пруток или пакет набор) отдельных дисков. Точность зубчатых венцов получается более высокой, чем при радиальной подаче. Однако при [Радиальной подаче можно подучать колеса любой конфигурации. Зубья колес мелких модулей обычно накатывают в холодном состоянии, а средних и больших — в горячем. Холодное накатывание используют также для калибровки зубьев колес средних модулей после их горячего накатывания. Режимы холодного [c.596]

Горячее накатывание производят при нагреве т. в. ч. поверхности заготовок до 1100—1200° С на специальных зубонакатных станках. Режимы горячего накатывания при осевой подаче окружная скорость 60—65 м/мин-, продольная подача 6—8 ммкек, нагрев т. в. ч. при частоте 2500 гц в течение 6—8 сек до 1100—1200°. Режимы накатывания при радиальной подаче окружная скорость 25—30 м1мин, радиальная подача 1,3—, 5мм/об заготовки. Точность зубчатого венца после горячего накатывания по радиальному биению зубчатого венца 0,1—0,3 мм и колебанию мерительного межцентрового расстояния — 0,2—0,3 мм. На холодное калибрование зубьев оставляется припуск 0,2 мм на толщину зубьев. [c.596]

Холодным накатыванием из круглой металлической заготовки за одну рабочую операцию получают точные зубчатые колеса, шлицевые профили и другие детали с модулем 0,8 - 6 мм и декаметром 10 - 370 мм. Материал вьщавливается в радиальном направлении от ножки к головке зуба. Внешний диаметр заготовки меньше диаметра вершин зубьев готовой детали. [c.668]

Накатывание зубчатых колес. Одним из основных путей повышения произввдительности обработки зубчатых колес является накатывание зубьев в холодном состоянии. [c.318]

При накатывании осевое перел1ещение заготовки принудительно, ролики имеют заборную часть. Заготовка вращается синхронно вращению накатных роликов и перемещается вдоль оси накатников. Расстояние между накатниками устанавливают заранее и не меняют в процессе накатывания. Диаметр заготовки под холодное накатывание роликами выполняют точнее, чем при шлииефрезеровании, с отклонением от номинала для валов диаметром 30—50 мм не более 0,05— 0,07 мм, биением его относительно оси центров не более 0,06 мм. Режим накатывания окружная скорость роликов 15—20 м/мин при диаметре начальной окружности накатных роликов 200 мм и скорости осевой подачи 150—200 мм мин. Накатной инструмент для получения эвольвентных шлицев относительно прост, — одним и тем же накатником с определенным модулем можно получить шлицы с различным числом зубьев разной длины. Холодной накатке подвергают заготовки твердостью не свыше НВ 220. [c.66]

Накатывание зубьев колес. Накатывание в 15—20 раз производительнее зубонарезания и, кроме того, экономит металл. Зубья колес с модулем до 1 мм нака7ывают в холодком состоянии, а зубья колес с модулем более 1 мм — в горячем. В холодном состоянии мелкомодульные колеса можно накатывать на токарных станках с продольной подачей. Схема такого накатывания показана на рис. 194, а. Иа оправке, установленной в центрах, закрепляют заготовки 4 и делительное колесо 2, находящееся в начале процесса в зацеплении с двумя или тремя накатниками 1 я 3, закрепленными на суппорте станка. По выходе из зацепления с колесом 2 накатники приводятся во вращение зубьями накатанной части заготовок. Для образования симметричного профиля зубьев накатывание производят сначала в прямом, а потом в обратном направлении вращения шпинделя. Каждый накатник имеет заборную часть для постепенного образования накатываемых зубьев. Степень точности зубьев колес при холодном накатывании примерно 7—8-я. [c.226]

Зубообразование зубчатыми валками осуществляют на специальных прокатных станках Процесо идет а нагревом заготовок до (Ю0— П00° С. Зубообразование можно осуществлять и без нагрева загото вок — накатыванием. Накатывание происходит в результате деформации периферии вращающейся заготовки зубчатым рабочим валком, дв мя валками без заборной части и е заборной частью, тремя валками я двумя рейками. Различают накатывание штучное (рис. 56, а), нака) ное (рис. 56, б) и калибрование зубьев методом холодного накатывания (рис. 56, в). [c.96]

Накатывание зубьев стальных шестерен производят на зубонакатных станах в холодном состоянии до модуля 1—2 мм и с нагревом заготовок ТВЧ до модуля 10 мм и более. Накатывается как прямой, так и спиральный зуб на цилиндрических и конических шестернях. Шестерни небольшого диаметра, до 250 мм, с модулем до 3 мм накатывают прутковым способом на стане конструкции ЦННИТмаша двумя накатными валками из стали 5ХНВ (рис. IV.48, г). Заготовка I в виде сплошного цилиндра или набора отдельных дисков устанавливается в центрах суппорта стана так, чтобы торцевая часть верхней заготовки находилась на уровне кольцевого нагревательного индуктора 2, расположенного под рабочими зубчатыми валками 3. Заготовка получает вращение от делительной шестерни 4, находящейся в зацеплении с зубчатыми валками. При включении индуктора т. в. ч. верхний конец вращающейся заготовки нагревается до 1100—1150° С, после чего включается механизм осевой подачи и заготовка начинает перемещаться вверх (по стрелке А). Профиль зуба после накатывания дополнительно не обрабатывается. Время прокатки одной шестерни составляет 9—20 сек, вместо 8 мин фрезерования зубьев такой шестерни на зубофрезерном станке. [c.247]

Зубозакругление относится к числу трудоемких операций, поэтому в условиях массового производства ее более экономично производить на двухш пиндельных станках одновременно с двух противоположных торцов зубчатого венца чашечными фрезами, а снятие фасок одновременно с обоих торпов зубчатого венца производить методом непрерывного деления одновитковыми много-зубыми фрезами. Трудоемкой операцией является также и обработка шлицов на валах. При обработке резанием целесообразно применять метод единичного деления дисковыми профильными фрезами, его производительность на 20—30 % выше, чем производительность при фрезеровании червячными фрезами на зубофрезерных или шлицефрезерных станках с обкатыванием. Более высокая эффективность достигается при обработке шлиц методом холодного накатывания без снятия стружки. При накатывании прямобочных и эвольвентных шлиц планетарными роликами производительность, по сравнению с фрезерованием, повышается в 4—б раз. Время цикла накатывания эвольвентных шлиц зубчатыми рейками составляет 3—7 с. [c.108]

При накатывании зубьев мелкомодульпых зубчатых колес модуля 0,3—1 мм в холодном состоянии одним комплектом накатников можно обработать 15 ООО— [c.111]

Холодное накатывание преимущественно применяется для получения мелколтодульпых колес по целому или для окончательного калибрования предварительно накатанных в горячем состоянии зубьев колес средних модулей. Для холодного накатывания колес средних раз .1еров и модулей используют специальные накатные станки, а для колес мелких модулей — обычные токарные станки, оснащенные спецпальныдщ головками (фиг. 7). При этом применяют режимы, приведенные в табл. 15. [c.858]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...