Зубья Формообразование

Рис. 6.80. Схема формообразования зубьев цилиндрического колеса червячной фрезой

В процессе движения огибания (обкатки) основной [паг инструмента по профильной нормали соответствует основному тагу проектируемого ( нарезаемого ) колеса. Процесс перехода от формообразования одного зуба к другому в процессе обкатки осуществляется автоматически при непрерывном относительном движении (рис. 12.7, д, з). [c.355]

В тонкостенных отливках типа стакана из стали ЗОЛ при высоких давлениях (146 МН/м ) выявляется зона, состоящая в основном из феррита и расположенная ближе к внутренней поверхности микроструктура основного металла феррито-перлитная. Механизм и природу образования этой зоны Л. А. Зубов [14] объясняет условиями формообразования отливки под давлением внедряющегося пуансона, развитием максимальных давлений в этой зоне, а также ликвацией углерода в по- [c.135]

Накатывание зубьев. Применяется в массовом производстве. Предварительное формообразование зубьев цилиндрических и конических колес производится горячим н а к а т ы в а н и-е м. Венец стальной заготовки нагревают токами высокой частоты до температуры 1200 °С, а затем обкатывают между колесами-накатниками. При этом на венце выдавливаются зубья. Для получения колес более высокой точности производят последующую механическую обработку зубьев или холодное накатывание-калибровку. [c.110]

Прошивание отверстий выполняется полыми электродами с наружным или внутренним подводом электролита. При формообразовании шлицев, калибровании зубьев процесс называется электрохимическим протягиванием. [c.160]

На рис. 20 приведена схема формообразования конических криволинейных зубьев. Резцовая головка А, представляющая собой режущую часть производящего колеса С, обкатываясь по поверхности конической заготовки В. образует на последней криволинейные зубья, профиль которых представляет собой дугу окружности. [c.378]

Изготовление профиля зубьев зубчатых колес методами холодного и горячего накатывания по сравнению с изготовлением резанием позволяет повысить предел выносливости зуба путем ориентации волокон материала до 20%) сэкономить до 20%> металла и снизить затраты на изготовление зубчатых колес на 20—25%. Для повышения надежности необходимо использовать также прогрессивный метод точной объемной горячей штамповки зубчатых колес с одновременным формообразованием зубьев на обычном кузнечно-прессовом оборудовании. Это позволяет снизить обш,ие затраты на изготовление конических зубчатых колес на 10—12%, а цилиндрических на 30—32%- [c.354]

Зуб нарезаемого колеса 3 обрабатывается двумя резцами 2 с возвратно-поступательным перемещением (рис. 185, б). Каждый из резцов обрабатывает одну сторону зуба колеса. Люлька 1 вместе с резцом представ-ляет собой плоское коническое колесо. Это колесо и обрабатываемая деталь вращаются с такими угловыми скоростями, которые имеются в действительном зацеплении. Вначале резцы врезаются в деталь, а затем осуществляется формообразование зуба при совместной обкатке резцов и детали. После нарезания одного зуба деталь отходит от резцов (или наоборот), люлька опускается вниз, и деталь с помощью делительного устройства поворачивается на один зуб. [c.326]

На первых одной-двух операциях при базировании по черным базам обрабатывают основные технологические базы. Затем выполняют операции формообразования детали до стадии чистовой обработки (точность 7 —9-го квалитета). Далее осуществляют операции местной обработки на ранее обработанных поверхностях (фрезеруют канавки и лыски, нарезают резьбу и зубья, сверлят отверстия и т. д.). Затем выполняют отделочную обработку основных, наиболее ответственных поверхностей (точность 7-го квалитета) при необходимости за этим следует дополнительная обработка самых ответственных поверхностей с точностью 6 —7-го квалитета и параметром шероховатости поверхности Яа = 0,32 мкм и менее. [c.199]

Наряду с эффективным методом получения профилей резьбы выдавливанием за последние годы разработаны и другие прогрессивные способы холодного деформирования металла при формообразовании зубчатых изделий. Этот процесс позволяет за счет пластической деформации формировать на различных изделиях требуемое число точных шлицев, зубцов, а также изготовлять шестерни. Холодная прокатка и штамповка зубьев шестерен и шлицевых валов повышает производительность, снижает трудоемкость изготовления деталей, сокращает расходы металла на единицу продукции и увеличивает прочность и качество изделий. [c.76]

Нарезание зубьев шестерен является самым распространенным способом, несмотря на то что такой технологический процесс требует большого парка металлорежущего оборудования. При формообразовании зубьев резанием хотя и достигается необходимая точность, однако при таком способе изготовления не обеспечивается достаточная прочность и много металла идет в отходы. [c.78]

Кинематическая схема взаимодействия инструмента и обрабатываемой заготовки накаткой с осевой подачей заготовки и поперечной подачей валков показана на рис. 10 и 11. Формообразование зубьев шестерен накаткой на станках происходит за счет пластического перемещения металла из впадин в головку зуба при внедрении в нагретую заготовку зубчатого инструмента (валков). В основу этого процесса положен принцип обкатки. [c.89]

Этот прогрессивный метод формообразования зубьев шестерен нашел широкое применение на Минском тракторном заводе. Внедрению промышленного изготовления зубчатых колес методом накатки способствовало применение индукционного нагрева заготовки непосредственно в стане. Установленная заготовка в среднем нагревается в течение 60 сек, накатка и формообразование зуба происходит за 5—8 сек. Весь цикл накатки составляет 2,5— 3 мин, тогда как (в среднем) цикл предварительной нарезки зубьев одной шестерни трактора Беларусь фрезерованием составляет один час. [c.90]

Рис. 6.70. Схема формообразования зубьев цилиндрического колеса долбя ком / - долбяк 2 - нарезаемое колесо

Наиболее широкое распространение в промышленности получили зубообрабатывающие станки, на которых формообразование зубьев осуществляется по методу обкатки. На этих станках зубчатые колеса в зависимости от используемого режущего инструмента нарезают различными технологическими методами. [c.401]

Для формообразования косого зуба необходимы три движения главное вращательное движение резания фрезы, движение вертикальной подачи фрезы и ускоренное (или замедленное) вращательное движение круговой подачи заготовки, ко- [c.404]

Метод с радиально-тангенциальной подачей включает в себя более высокую производительность метода с радиальной подачей и лучшее формообразование профиля зуба, характерное для метода с тангенциальной подачей. Тангенциальный путь фрезы при этом методе короче, чем при методе с тангенциальной подачей. [c.590]

Метод обкатки основан на имитации зацепления зубчатой пары, в состав которой входят режущий инструмент и заготовка. Режущие лезвия инструмента имеют профиль зуба сопряженного колеса. Боковая поверхность зуба на заготовке образуется как огибающая последовательных положений режущих лезвий инструмента при их относительном перемещении. Этот метод обеспечивает непрерывное формообразование зубьев колеса, имеет высокую производительность и точность. [c.513]

Ниже рассмотрены способы формообразования зубьев цилиндрических зубчатых колес. [c.112]

Основные методы формообразования зубьев зубчатых колес [c.117]

Горячее накатывание зубьев конических колес производят взамен чернового и получистового нарезания зубьев с целью достижения экономии металла, упрочнения зубьев колес и повышения производительности формообразования зубьев. Процесс накатывания используют для получения прямых и спиральных зубьев колес с углом начального конуса более 60 . Накатывание зубьев выполняют накатником в процессе непрерывного вращения с заданным передаточным отношением заготовки и инструмента При постоянном угле пересечения осей инстру мента и заготовки. [c.577]

ЗУБОДОЛБЕЖНОГО СТАН КА М. — устр. для осуществления движений инструмента (долбяка или резцовой головки) и заготовки, необходимых для формообразования зубьев на заготовке. [c.98]

КОСОЗУБЫХ КОЛЕС ШЛИФОВАНИЕ взаимосвязанное движение шлифовального круга и заготовки, необходимое для формообразования зубьев. [c.144]

Законы взаимодействия и формообразования поверхностей зубьев Н. аналогичны законам для круглых ко-аес. [c.196]

К методам копирования, обычно применяемым для получения деталей со шлицами прямобочного профиля и шлицами относительно большой глубины при небольшом числе зубьев, относятся редуцирование через зубчатую матрицу, радиальное выдавливание путем накатки многороликовыми головками, ударное радиальное формообразование. [c.337]

Рис. G.81. Схемг формообразования зубьев цилиндрического колеса долбяком

Метод обкатки обеспечивает непрерывное формообразование зубьев колеса. Нарезание зубчатых колес этим методом получило преимущественное распространение вследствие высокой производительности и значительной точности обработки. Наиболее широко применяют нарезание зубчатых колес методом обкатки на зубофрезерных, зубодолбел<ных и зубострогальных станках. [c.351]

Для формообразования косого зуба необходимы три дггнжения) вращение фрезы у, вертикальное перемещение фрезы s и ускоренное (или замедленное) вращение заготовки s,,p. з ,,., которое складывается из основного и дополн11гельн(Я о ее вращен]п 1. Первые два движения и основное вращение заготовки осуществляются настройкой тех же кинематических цепей, что и при нарезании колес с прямыми зубьями. [c.354]

При зубонарезапйи методом обкатки формообразование зуба колеса осуществляется в результате воспроизведения обкатки зубчатой.пары, одним из элементов которой является инструмент — зубчатая рейка, а другим заготовка колеса. [c.371]

Горячая штамгговка конических колес с припуском 0,6-0,8 мм на сторону под чистовое зубонарезание разработана ЗИЛом совместно с НИИТавтопромом. Применяется для конических колес дифференциала автомобиля с модулем 5 мм и выше. Предварительно нагретую с помощью ТВЧ до температуры ковки мерную заготовку 1 сателлита дифференциала (zi = ll т = 6,Э5 мм Ь = 30 мм) штампуют за два перехода осадка заготовки 2 для очистки от окалины и приближения ее диаметра к диаметру поковки и щтам-повка заготовки 3 с формообразованием зуба (см. рис. 198, в). Штамповку выполняют на кри- [c.356]

К числу наиболее важных конструктивно-технологических мероприятий, повышающих эксплуатационные свойства мащин, можно отнести улучшение формы деталей с целью снижения напряжений в опасном сечении применение технологических способов, обеспечивающих наи-лучщую текстуру материала детали (штампованные заготовки, формообразование, например зубьев, зубчатых колес накатыванием) уменьшение количества операций и правильное их чередование снижение уровня динамических нагрузок повышением точности изготовления и сборки, а также применением оптимальных зазоров и др. снижение концентрации нагрузки вследствие повышения точности изготовления и сборки, увеличения жесткости узла, оптимального взаимного расположения деталей, узлов и др. повышение чистоты впадин у зубчатых колес обеспечение рациональной ориентации обработанных рисок и оптимальной шероховатости рабочих поверхностей деталей обеспечение стабильности физико-механических свойств поверхностного слоя, особенно вблизи опасного сечения, для чего основание впадин торцов зубчатых колес следует шлифовать до химико-термической обработки обеспечение стабильности физико-механических, химических и геометрических свойств материала деталей обеспечение наиболее благоприятной эпюры остаточных напряжений при отсутствии локальных растягивающих напряжений в упрочненном слое применением упрочняющей обработки обеспечение контроля изделий в процессе проектирования и производстве на соответствие их основных эксплуатационных свойств техническим условиям на изготовление и приемку. [c.413]

Порочность формообразования зубьев резанием достаточно показать на таких примерах. Известно, что глаг>-ная передача на задний мост в автомобилях, тракторах и некоторых других машинах осуществляется парой конических шестерен. На изготовление ведомого конического колеса при обработке резанием требуется примерно 22— 24 кг стали, из которой штампуют заготовку весом 15 кг, а после нарезки зубьев получают колесо весом 10 кг, т. е. больше половины исходного металла идет в отходы. По учетным данным НИИТАвтонрома, только в автомобильной промышленности из-за несовершенства технологических процессов обработки ежегодные отходы металла в заусенец, окалину и стружку достигают 500—600 тыс. т. [c.88]

Формообразование зубьев пластическим деформированием из заготовок с предварительным их подогревом токами высокой частоты. Практика подтверждает, что обработка металла давлением является наиболее прогрессивным способом формообразования деталей, так как она обеспечивает получение заданной формы и повышение физико-механических свойств изделия. Учитывая это преимущество, в Советском Союзе впервые в мировой практике разработан и внедрен в производство высокоэф- [c.88]

Накатка зубчатых венцов на стане с радиальной подачей валков (рис. 11) применяется для изготовления зубчатых колес большего диаметра и крупного модуля. По такой технологии формообразование зубьев зрездочек или шестерен осуществляется двумя вращающимися зубчатыми валками 2, установленными на подвижных каретках, имеющих возможность радиально перемещаться в [c.91]

Опыт применения радиальной штамповки звездочек комбайна СК-2,6 на заводе Гомсельмаш показывает, что один пресс, оснащенный инструментом, необходимым для этого процесса, заменяет 35—45 зубообрабатывающих станков. Производительность труда на операции формообразования зубьев повышается в 25—50 раз, на каждой детали экономится от 15 до 25% металла. [c.96]

Метод обкатки обеспечивает непрерывное формообразование зубьев колеса. Низание зубчатых колес этим методом получило преимущественное распростраение вследствие высокой производительности и значительной точности обработки. [c.400]

Накатку с тангенциальной подачей зубчатыми роликами с постоянным профилем зуба можно проводить на двухшпиндельных резьбонакатных станках или на специальных шлиценакатных станках, работающих методом тангенциальной подачи. Формообразование зубьев можно осуществлять с приводом только на накатные ролики или с приводом на ролики и заготовку. [c.342]

Возможен другой вариант обработки. Если под чистовую обработку необходимо оставить припуск, радиальная подача выключается раньше, чем будет достигнута полная высота зуба станок автоматически переключается на тангенциальную подачу для чистового нарезания зубьев. При нарезании с радиальнотангенциальной подачей можно применять цилиндрические фрезы той же длины, что и при фрезеровании с радиальное подачей. Метод с радиально-тангенциальной подачей более высокопроизводителен, чем метод с радиальной подачей, и обеспечивает лучшее формообразование профиля зубьев, чем метод тангенциальной подачи. [c.679]

Мето% обкатки заключается в формообразовании зуба колеса в условиях беззазорного зацепления зубчатой пары, одним элементом которой является инструмент, а другим — заготовка. При обработке по методу обкатки профиль боковых поверхностей зубьев нарезаемого колеса получается как огибающая определенного числа последовательных положений режущих кромок инструмента. Для метода обкатки характерны высокая производительность и точность нарезания зубьев, возможность обработки одним и тем же инструментом колес с любым числом зубьев, в том числе и с корригированным профилем. [c.221]

Одним из наиболее распространенных видов зуборезного оборудования являются зубофрезерные станкв, обладающие высокой производительностью и универсальностью. Они позволяют обрабатывать цилиндрические колеса с прямыми и винтовыми зубьями, червячные колеса, звездочки цепных передач, храповики и др. В зависимости от расположения оси детали станки делят на горизонтальные и вертикальные. Формообразование цилиндрического зубчатого колеса осуществляют по методу обкатки. При обработке воспроизводится червячное зацепление, один элемент которого (червяк) является режущим инструментом, а другой (колесо) — заготовкой (см. рис. 166, а). Следы последовательного положения режущей кромки инструмента, образующие при обкатке формы зуба, показаны тонкими линиями на рис. 166, г. [c.230]

По аналогичной схеме осуществляют шлифование прямозубых конических зубчатых колес двумя шлифовальными кругами, установленными под углом 20° к вертикальной оси зуба (рис. 177, б, г). Можно использовать вместо двух фрез одну двухзубую со смещением зубьев по ширине впадины нарезаемого колеса, обеспечивающим формообразование эвольвентного профиля (рис. 177, g). Несмотря на то, что такая фреза позволяет обрабатывать детали с модулем 0,15 мм — 1,5 мм, она является сложной и пригодной для заданного числа зубьев. [c.237]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...