Обкатывание Инструменты

При нарезании колеса рейкой с угловыми точками профиля на вершине своих зубьев переходная часть профиля представляет собой траекторию одной из угловых точек при обкатывании инструмента по делительной окружности нарезаемого колеса. [c.548]

Радиальное биение зубчатого венца принято в табл. 44а равным накопленной погрешности окружного шага за вычетом составляющей накопленной погрешности, зависящей от кинематических неточностей станка, вызывающих нарушение законов обкатывания инструмента по изделию, т. е. из соотношения [c.84]

В основе этих способов лежит процесс ротационного обжатия при вращении инструмента или заготовки. При обкатывании инструментом заготовки очаг деформации имеет локальный характер и постоянно перемещается по заготовке, вследствие чего сила, действующая на инструмент, меньше, чем при штамповке. Это позволяет изготовлять поковки большей [c.95]

При зубофрезеровании методом обкатывания инструмент и заготовка, находясь в зацеплении, вращаются вокруг своих осей, как [c.564]

Обкатывание инструментом с шариками или роликами [c.14]

Точность обработки обкатыванием инструментами упругого действия практически определяется точностью предварительной обработки форма заготовки не исправляется и ие искажается. Тонко регулируя усилие обкатывания, возможно изменять размеры обрабатываемых деталей за счет пластической деформации с точностью 0,003— 0,005 мм. [c.985]

Чистовое нарезание конических зубчатых колес представляет собой дальнейшее развитие принципа нарезания зубчатых цилиндрических колес методом обкатывания. Если профиль цилиндрического зубчатого колеса образуется при нарезании методом обкатывания инструментом типа рейки, то метод обкатывания при изготовлении конических зубчатых колес может быть воспроизведен путем обкатывания инструментом типа плоского зубчатого колеса, а именно конического колеса, имеющего угол при вершине начального конуса 180°. [c.155]

Для устранения указанных выше недостатков Государственным институтом керамической промышленности (ГИКИ) был спроектирован, изготовлен и внедрен в производство на опытном заводе станок для полировки края полых керамических и фарфоровых изделий методом обкатки эластичным шлифовальным кругом. Упрощенная схема станка показана на рис. 48, а, а шлифовальная головка — на рис. 48, б. Шлифовальная головка укреплена на кронштейне, центр качания которого примерно совпадает с центром сечения края. При опускании инструмента на край изделия и при качании кронштейна вокруг центра поворота происходит обкатывание инструмента по краю, но обкатывание не чистое , т. е. имеет место проскальзывание круга в осевом направлении, что позволяет использовать всю его ширину. [c.113]

Для обработки поверхностей обкатыванием и раскатыванием чаще всего используют токарные или карусельные станки, применяя вместо режущего инструмента обкатки и раскатки. Суппорты обеспечивают необходимую подачу. Раскатки можно устанавливать в пиноли задних бабок. Глубокие отверстия раскатывают на станках для глубокого сверления. [c.386]

Помимо обкатывания направляющих станины применяется метод наклепывания их шариками, осуществляемый тоже на продольнострогальном станке посредством особого инструмента-упрочнителя (рис. 240). [c.409]

Последовательно воспроизводя контур зуба режущего инструмента при его обкатывании, как это сделано для инструментальной рейки на рис. 6.6, можно построить основную часть профиля зуба и его переходную кривую. [c.214]

Часто нарезание со смещением оказывается целесообразным. Например, при числе зубьев г < 17 эвольвента нижней части профиля зуба колеса, нарезанного без смещения по методу обкатывания, оказывается срезанной кромкой зуба инструмента. Такие зубья называются подрезанными. Подрезания можно избежать, если при числе зубьев 2 < 17 нарезать зубья с положительным смещением. [c.244]

При нарезании прямозубых конических зубчатых колес методом обкатывания профиль зуба конического колеса формирует режущий инструмент, движение которого воспроизводит зацепление заготовки с плоским колесом, имеющим форму диска с радиальными зубьями трапецеидального профиля. При этом зубья конического колеса получаются эвольвентными лишь приближенно. [c.250]

Как и у цилиндрических колес, шаг и модуль плоского колеса переносятся в процессе нарезания по методу обкатывания с инструмента на начальный конус нарезаемого колеса. Для конических колес не делают различия между начальным и делительным конусами. Так как значение шага зависит от расстояния поперечного сечения колеса до вершины делительного конуса, то под шагом и модулем конического колеса подразумевают шаг р и модуль на делительной окружности его внешнего торца. [c.250]

Метод обкатывания заключается в том, что режущему инструменту (например, долбяку) и заготовке сообщают такое же относительное движение, которое имело бы место при нормальном за- [c.322]

Обеспечение требований к точности обработки неразрывно связано с состоянием инструментального хозяйства, с усовершенствованиями измерительного инструмента и контрольных приспособлений, расширением области применения автоматизированных средств. Входит в практику изготовление некоторых калибров, вставок к ним, наконечников универсального инструмента из твердых сплавов. Износостойкость пробок может быть значительно повышена также за счет алмазного выглаживания и вибрационного обкатывания. [c.8]

Второй пример касается обеспечения качества поверхности. Здесь управление степенью шероховатости достигнуто высокоэффективным способом чистовой обработки поверхности— вибрационным обкатыванием. Метод разработан доктором технических наук профессором Ю. Г. Шнейдером. При обычных методах обработки на финишных операциях диапазон рисунков микрорельефа очень небольшой при точении и шлифовании неровности располагаются по винтовой линии, при протягивании — вдоль оси отверстия, а при хонинговании, когда режущий инструмент совершает сложное перемещение — сочетание вращательного и возвратно-поступательного, — в виде сетки. При обработке поверхности обкатыванием колеблющимся шариком могут образовываться семейства различных синусоидальных кривых, наложенных на винтовую линию. Изменяя скорости и соотношения скоростей перемещения детали и формообразующего инструмента (шарика), можно образовать три основных вида микрорельефа если 1 — подача суппорта 2 — двойная амплитуда вибраций шарика, то при si>S2 канавки стоят друг от друга на расстоянии (s,—sa) при si = s2 канавки касаются друг друга по вершинам синусоид при 5i< 2 канавки пересекаются (рис. 18, а, б, в). [c.70]

Высокая производительность процесса, простота изготовления инструмента и возможность осуществления в любых производственных условиях определили быстрое развитие и широкое внедрение в производство таких методов чистовой обработки давлением, как обкатывание шарами и роликами. [c.129]

Фрезерование резьбы производят при двух относительных движениях заготовки и инструмента вращательном и поступательном, путем последовательного обкатывания с внешним или внутренним касанием (рис. 7). Подача на оборот заготовки (для планетарно-фрезерных станков — на один оборот инструмента вокруг заготовки) равна ходу резьбы (ход равен шагу резьбы, умноженному на число заходов). [c.528]

Правку алмазных кругов осуществляют следующими методами (рис. 7) абразивными инструментами (обтачивание брусками, шлифование кругами, обкатывание кругами с относительным скольжением и без скольжения) доводкой свободным абразивным зерном электрохимическими способами (химическое травление, электроэрозия) путем подачи абразивной смазки в процессе работы алмазного круга. [c.654]

Разновидности и сущность метода. Отделка поверхностей посредством давящего инструмента выполняется путём 1) обкатывания наружных поверхностей роликами, 2) продавливания отверстий шариками или оправками и 3) раскатывания отверстий роликовыми вальцовками. [c.52]

Процесс фрезерования характеризуется работой вращающегося резца (фрезы), снимающего с заготовки при подаче, направленной перпендикулярно оси его вращения, прерывистую стружку переменной толщины. Формообразование осуществляется обкатыванием со скольжением или чистым скольжением объёмного инструмента (фрезы) по заготовке. Прерывность стружки вызывает трудно устранимые колебания усилия резания, поглощение которых связано с утяжелением станка. [c.397]

В процессе обкатывания или раскатывания рабочий инструмент, прижимающийся к обрабатываемой поверхности с определенным усилием, сглаживает на ней микронеровности и создает наклепанный слой, повышающий эксплуатационные качества детали. [c.379]

В промышленности широко распространено обкатывание и раскатывание шариками. Вследствие того что при обкатывании и раскатывании шариком осуществляется точечный контакт инструмента с поверхностью, для обработки ее требуются меньшие усилия, чем при обкатывании роликами. [c.380]

Величину усилия обкатывания (Р) принимают в зависимости от механических свойств металла, состояния поверхности, формы и размеров детали и инструмента. [c.380]

Оборудование и инструмент. Обкатывание поверхностей роликами обычно выполняется на токарном или револьверном станке или на автомате непосредственно после обтачивания поверхности. Специальные токарно-накатные станки нашли применение при обработке шеек колесных пар в транспортном машиностроении (станок модели 1835). [c.571]

Сущность метода чистовой обработки пластическим деформированием заключается в том, что под действием катящихся под давлением деформирующих роликов (шариков) инструмента исходные неровности обрабатываемой поверхности сминаются, при этом шероховатость поверхности уменьшается, на поверхности образуется наклеп, увеличивается долговечность деталей. Обкатывание обеспечивает также увеличение усталостной прочности. Обработка много-роликовыми инструментами осуществляется на универсальных, агрегатных и специальных станках. Выбор конструкции инструмента для конкретных условий в массовом производстве в основном определяется следующим размерами и формой обрабатываемой поверхности требованиями к точности и качеству обработки конструкцией и жесткостью детали применяемым оборудованием. [c.174]

На стойкость правящего инструмента влияет скорость правки. Применяют три схемы правки обтачиванием, обкатыванием и шлифованием. [c.394]

Правку обкатыванием осуществляют правящими дисками, получающими вращение от контакта образующей со шлифовальным кругом. Обкатывание со скоростью до 5 м/с способствует наименьшему износу правящего инструмента. Для правки применяют металлические и твердосплавные диски. [c.394]

На рис. 6,113 показаны распространенные схемы обкатывания и раскатывания поверхностей. К враш,аюш,ейся цилиндрической заготовке подводят закаленный гладкий ролнк — обкатку (рис. 6.113, а), который под действием рабочего давления деформирует поверхность. Продольная подача позволяет обрабатывать всю заготовку. Аналогичным инструментом обрабатывают элементы заготовок, но с поперечной подачей (рис. 6.113, б). При раскатывании ролик-раскатку закрепляют на консольной оправке (рис. 6.113, б). Более совершенна конструкция инструмента с несколькими роликами (рис. 6.113, г). [c.386]

При выглаживании — отделке (собственно выглаживании) происходит сглаживание неровностей поверхности. Сопутствующее этому упрочнение поверхности распространяется на небольшую глубину, соо1ветствующую сравнительно небольшому давлению инструмента на поверхность детали. Выглаживание — отделку выполняют в условиях трения скольжения. Рабочей поверхности инструмента придают сферическую форму (выглаживание шариком) или цилиндрическую с образующей перекрывающейся с осью вращения детали (а не параллельной, как при обкатывании роликом). [c.204]

Обкатывание роликами и шариками (табл. 7.12) применяют для отделки и упрочнения деталей в тех случаях, когда одновременно с повышением усталостной прочности деталей нужно сохранить или уменьшить шероховатость поверхности. Обкатывание роликами после чистовой обработки лезвийным инструментом уменьшаеи высоту микронеровностей в 2—3 раза и увеличивает несущую поверхность. Например, после обкатывания обточенных деталей из стали 45 роликами их предел выносливости может быть повышен в 2 раза. [c.172]

Сущность их состоит в том, что под давлением твердого металлического инструмента (шар, ролик) выступающие микронеровности обрабатываемой поверхности пластически де<[юрмиру-ются—сминаются, при этом шероховатость поверхности уменьшается. Металл выступов исходных неровностей перемещается в обоих направлениях от места контакта с деформирующим элементом, к которому приложено определенное усилие, и /затекает в смежные впадины. При этом металл из впадин выдавливается вверх, т. е. как бы происходит процесс, обрат1шш накатыванию резьбы. Образуется новая поверхность с неровностями, высота, форма и шаг которых определяются основными параметрами режима обкатывания. [c.129]

При обкатывании сопряжённый заданному профилю изделия плоский профиль инструмента определяется графически или уравнением огибающей, получаемым диференциро-ванием по параметру уравнения F(x,y, а) -- О семейства кривых заданного профиля с одним параметром о и исключением а из системы [c.398]

Силовая схема Зворыкина 273 Инструменты для обкатывания поверх- [c.772]

Режимы обработки. Скорость обкатывания и раскатывания обычно от 0,5 до 2,5 м/сек. При работе одноэлементным инструментом с широким пояском й (см. фиг. 8) обычно принимают подачу s= 0,3-г0,5 мм/об для роликов с заборной частью по тору и конусу s= 0,1-ь0,2 мм/об, для шариковых инструментов s = 0,01-J-0,05 мм1об. Для многоэлементных инструментов указанные значения s умножаются на число рабочих элементов. [c.687]

С увеличением скорости обкатывания (сверх 10 м1мин) шероховатость поверхности мало изменяется при условии надежного закрепления заготовки и достаточной жесткости системы станок — деталь— инструмент. Скорость обкатывания можно допускать до 300—500 м мин. Наиболее существенное влияние на качество поверхности оказывает давление на шарик. [c.166]

Геометрические н 10. Неправильность положения и формы направляющих суппорта (люльки, резцовых салазок) относительно оси стола (шпинделя) или линии.центров станка еточности вызывающие недозе Дефект обработки и взаимной выверки направляющих суппорта (штосселя, люльки, резцовых салазок относительно оси стола) шпинделя, планшайбы или линии центров станка. Деформация станины (основания) станка Выработка направляющих оленные перемещения уэла не (планшайбы, шпинделя) Нарушение траектории движения инструмента относительно оси изделия (неправильность направления подачи, обкатывания, потеря единого центра станка) сущего инструмент относит, У зубчатых колес погрешности направления зубьев, непостоянство толщин зубьев по их длине У винтов непостоянство диаметра резьбы по длине винта ельно оси стола 1 [c.630]

Для снятия фасок и удаления заусенцев с торцов одновенцовых и блочных зубчатых колес внешнего зацепления созданы высокопроизводительные автоматы, которые могут быть использованы и в автоматических линиях. Инструмент для одновременного снятия фаски и заусенцев с обоих торцов з,убчатого венца 2 (рис. 203, в) состоит из центрального ведущего колеса 3 и боковых колес 1 и 4, прикрепленных к ведущему колесу. Все три зубчатых колеса соединены в единый блок. Во время обработки боковые колеса 1 и 4 производят резание, а ведущее колесо 3 обеспечивает снятие равномерной фаски. Ширина зубчатого венца ведущего колеса 3 меньше ширины венца обрабатываемого колеса на двойную заданную ширину фаски (рис. 203, г). Торцовые поверхности зубьев и скосы на них, выполненные под углом снимаемой фаски, образуют режущие кромки. При радиальной подаче боковые поверхности зубьев режущих колес входят в беззазорное зацепление с обрабатываемым колесом. Во время обкатывания каждая режущая поверхность срезает тонкую стружку с торцовой поверхности зуба обрабатываемого колеса. Инструмент рассчиты- [c.349]

Роликовые устройства для обкатывания поверхностей 275, 276 Роторы — Обмотки пазовые 850 Рукоятки — Отливка — Система литни-ково-выпорная 169, 170 Рулетки измерительные металлические — Стандарты 105 Ручной инструмент механизированный — Подвеска 886 [c.978]

Для обработки наружной цилиндрической поверхности (/) с целью отделки (Б) малопрочной и неравножесткой детали (б) в условиях индивидуального производства (1) наиболее целесообразно использовать инструмент одношариковый обкатник упругого действия [4] или универсальную виброобкатную головку [10] (может быть использована как для гладкого , так и вибрационного обкатывания). [c.369]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...