Время при обкатывании

Основное (технологическое) время при обкатывании одним роликом определяется так же, как при точении. При расчетах длина входа ролика может не учитываться, так как она практически не превышает 0,1—0,2 лл. [c.574]

Для поддержания заданного давления процесс обкатывания регулируют и контролируют при помощи специальных тарированных пружин, или гидравлических устройств. Основное технологическое время при обкатывании роликом определяется так же, как и при точении. Подача выбирается в пределах 0,1 - -0,2 мм. [c.317]

Нарезание колес внутреннего зацепления. Обычно зубчатые колеса внутреннего зацепления нарезают круглыми долбяками (см. рис. 10, б). Прямозубые колеса нарезают прямыми долбяками, а косозубые - косозубыми. Долбяк и заготовка вращаются в одном направлении. Неправильный выбор числа зубьев долбяка при нарезании колес внутреннего зацепления может вызвать срезание вершинами зубьев долбяка уголков зубьев у колеса во время радиальной подачи или при обкатывании. [c.572]

При дискретном резании на автоматах с кулачковым приводом дробление стружки осуществляется соответствующим профилированием кулачков. Участок подъема обеспечивает подачу инструмента, а при обкатывании роликом горизонтальных участков подача прекращается, и стружка срезается. Важно правильно выбрать время выстоя суппорта, что обычно обеспечивается подбором соответствующей длины горизонтального участка кулачка. Для надежного дробления ленточной стружки рекомендуется время прерывания подачи принимать соответствующим 1,4—1,8 оборота шпинделя [14]. На токарных станках с ходовым валиком периодическое выключение подачи может осуществляться посредством муфты (установленной на валу) с механическим или электрическим отключением, а на станках с гидравлическим приводом — посредством импульсной подачи масла в гидроцилиндры. [c.14]

В последнее время в стандартах ФРГ, ГДР, Франции и Швейцарии для оценки неровностей начинает использоваться система огибающей линии или система Е . Базой для измерения шероховатости в системе Е является линия, огибающая действительный профиль с внешней стороны. Она образуется при обкатывании поверхности профиля щупом с радиусом порядка 25 мм. [c.170]

В настоящее время широко применяется выглаживание обкатыванием шариками или роликами, изготовленными из закаленной стали или твердого сплава. Устройство для обкатывания шариками представляет собой диск, по периферии которого сделаны отверстия, заполненные стальными шариками. Шарики сидят в отверстиях свободно, выступая на 0,5—1 мм, но выпасть не могут. При вращении диска [c.204]

Исходя из этих соображений, целесообразно обкатывание производить при малых подачах, а время обработки сокращать за счет повышения скорости. [c.574]

Характерным примером обработки валов малой жесткости является обкатывание шеек трансмиссионных валов рольгангов прокатных станов. Эти валы имеют длину 6000 и 8000 мм при диаметре 120 мм. Обкатыванию подвергаются утолщенные участки диаметром 130 мм, расположенные в разных местах по длине валов. После сборки машины эти участки работают в контакте с резиновыми уплотнениями. Кроме уменьшения шероховатости поверхности, обкатывание позволяет повысить твердость поверхности вала для уменьшения ее износа. При попытках произвести закалку шеек трансмиссионных валов наблюдалось сильное коробление их, а в некоторых случаях даже поломка валов во время правки. [c.148]

В настоящее время для измерения больших внутренних и наружных диаметров наиболее перспективным является метод обкатывания детали по окружности измерительным роликом, при котором измеряемый диаметр D связан с диаметром ролика d (рис. 265) следующей зависимостью [c.448]

При шлифовании методом обкатывания с прерывистым делением двусторонним коническим кругом (см. рис. 21, д) профиль зубьев обрабатываемого колеса 2 обкатывается по прямому профилю шлифовального круга J, воспроизводя зацепление обрабатываемого колеса с производящей рейкой 3. Движение обкатывания, состоящее из возвратно-поступательного движения колеса вокруг своей оси и продольного его перемещения от центра, осуществляется сменными колесами гитар деления и обката. Достоинства метода высокая производительность станка и точность обработки, широкая универсальность и короткое время переналадки станка. Наиболее целесообразно этот метод применять для шлифования зубчатых колес с модулем свыше 4...5 мм. [c.579]

Если обработку производят только методом врезания, то из формулы основного времени для комбинированного метода исключают а при обработке только обкатыванием -/вр. При этом время обкатывания (с/зуб) определяют по формуле [c.585]

Если трещина зародилась на глубине, то на известной стадии ее развития она может выйти на поверхность. Первичная трещина распространяется, независимо от пункта ее зарождения, наклонно к поверхности в соответствии с направлением приведенного напряжения и приобретенной благодаря пластической деформации анизотропии материала. В трещину с поверхности проникает масло. Когда открытый конец трещины вступает в контакт с сопряженной поверхностью, выход для масла закрывается. В масле под нагрузкой в контакте возникает высокое давление, распирающее стенки трещины. При повторных нагружениях трещина углубляется, а затем выходит на поверхность, отделяя выкрашивающийся объем металла (рис. 15.6), На поверхностях с постоянным направлением обкатывания раковины имеют веерообразную форму. Исследования выкрошившихся частиц показали, что поверхность первичной трещины гладкая или ступенчатая, в то время как остальная ее поверхность рваная. Под электронным микроскопом у гладкой поверхности обнаруживается изменение исходной структуры. Выявлены подповерхностные трещины в основном материале в зоне выкрашивания. [c.248]

Зубошлифование является отделочной операцией обработки зубчатых колес, позволяющей получить 4... 7-ю степени точности. Достоинство шлифования — возможность обработки колес любой твердости. Шлифование зубьев производится методом копирования и обкатки. При шлифовании по методу копирования рабочий профиль шлифовального круга 1 является копией профиля впадины между зубьями (рис. 8.17, я). При этом кругу сообщается вращательное движение / вокруг своей оси и возвратно-поступательное вдоль зуба. Подача на глубину осуществляется периодически за каждый двойной ход. После шлифования каждой впадины производится поворот заготовки. При шлифовании по. методу обкатки шлифовальный круг (или круги) копирует профиль зубчатой рейки (на рисунке показано пунктиром) и обкатывается с колесом, повторяя обкатывание зубчатой рейки с колесом. В качестве режущих инструментов используются один круг с коническим профилем (рис. 8.17, в) или два тарельчатых (рис. 8.17, б). Во время шлифования круги получают вращательное I и возвратно- [c.161]

Зубья 8-й степени точности нарезают при строгании на зубострогальных станках 5236, 5250, 5283. Станки эти работают методом обката (рис. 190) два строгальных резца совершают прямолинейные возвратно-поступательные двин(ения вдоль зубьев обрабатываемой заготовки. При обратном ходе резцы немного отводятся от обрабатываемой поверхности для уменьшения изнашивания режущей кромки из-за трения. Взаимное обкатывание заготовки и резцов обеспечивает получение профиля эвольвенты. Время нарезания зуба в зависимости от материала, модуля, припуска на чистовую обработку и других факторов составляет 3,5—30 с, степень точности колес 7—9-я, шероховатость Яа = 1,6 6,3 мкм. [c.223]

По методу обката работают и зубофрезерные станки (рис. 25,6). Инструментом здесь является червячная фреза, режущие зубья которой расположены по винтовым линиям. Ось заготовки расположена вертикально, а ось фрезы наклонена под углом (к горизонтали), равным углу подъема винтовой линии зубьев фрезы. Во время резания фреза и заготовка вращаются, отчего и происходит обкатывание, подобное взаимному движению зубьев двух зацепленных колес. Скорость вращения заготовки должна быть согласована со скоростью фрезы так, чтобы за время одного оборота фрезы заготовка поворачивалась на определенное число зубьев (в зависимости от числа зубьев зубчатого колеса и заходов фрезы). Кроме того, фреза перемещается сверху вниз, т. е. вдоль нарезаемых зубьев, чтобы при каждом следующем обороте заготовки ее зубья прорезались все дальше по их длине. [c.44]

В результате этих движений и происходит обкатывание, при котором режущие кромки гребенки вырезают зубья зубчатого колеса. При этом скорости обоих движений согласованы так, чтобы за время перемещения на один зуб гребенки заготовка поворачивалась на один нарезаемый зуб колеса. Вращающаяся заготовка подает к зубьям гребенки новые участки своей поверхности для нарезания следующих зубьев. Гребенка после каждого рабочего хода вниз отходит от заготовки, совершает обратный холостой ход вверх, а затем возвращается в рабочее положение. [c.45]

Резцы движутся возвратно-поступательно в направлении А под углами ш к образующей ОС. Заготовка совершает сложное дви жение обкатывания по неподвижному производящему колесу ось заготовки ОС вра щается вокруг центра О производящего колеса и в то же время заготовка вращается вокруг своей оси при помощи сменного зуб- чатого сегмента , связанного со шпинделем станка 2 и являющегося как бы продолжением зубчатого венца заготовки. Сегмент 1 сцепляется с неподвижным сегментом 3, концентричным с воображаемым производящим колесом. По окончании обработки одного зуба резцы 4 отводятся, а Заготовка быстро откатывается в исходное положение, при чем одновременно происходит деление на следующий зуб. [c.836]

Зубчатое зацепление с косыми зубьями. При косых зубьях с очертаниями боковых поверхностей по фиг. 378, с, целесообразно исходить из нормального шага и соответствующего нормального исходного профиля , чтобы выполнение зубьев по методу обкатывания было возможно при помощи употребительных инструментов, в то время как окружный шаг является величиной, определяющей продолжительность зацепления. В таком случае имеем (фиг, 396—399) [c.535]

Наибольшее распространение в промышленности получили зубострогальные станки, резцы которых работают в соседних впадинах зубьев колеса и обрабатывают противоположные стороны одного зуба (рис. 117, а). Во время резания верхний 2 и нижний 1 зубострогальные резцы, установленные в суппортах люльки станка, получают возвратно-поступательное движение и перемещаются в плоскости, параллельной образующей конуса впадин 4 (рис. 117, б). Резание производят при качании люльки вверх и поочередном движении резцов от внешнего к внутреннему торцу зуба, при обратном ходе резцы отводятся от заготовки. В результате согласованного обкатывания зубострогальных резцов 1, [c.203]

В новых конструкциях зуборезных станков повышена жесткость и масса, увеличена подача охлаждающей жидкости в зону резания, существенно сокращено время на деление и вспомогательные ходы. Расширены технологические возможности станков, они могут быть оснащены устройством переменной подачи обката, двухскоростным двигателем для нарезания зубьев из целой заготовки, механизмом двойного обкатывания, устройством для изменения подачи врезания при черновой обработке, механизмами винтового движения и модифицированного обката. [c.230]

Поскольку этим методом контроля определяется суммарная ошибка зубчатых колес, то и сам метод называется комплексным методом. Он нашел большое применение в цеховых условиях вследствие своей простоты и производительности. Кроме того, контроль зубчатого колеса по отдельным элементам не всегда определяет качество зубчатой передачи в работе, а при данном виде контроля он осуществляется во время обкатывания колес, т. е. в условиях, близких к условиям его работы. [c.134]

Ролики радиусного профиля позволяют применять подачи не более 2,5 мм об (табл. 22). При подачах 2 мм об производительность обкатывания сравнима с производительностью обтачивания широкими резцами, допускающими применение подач до 30— 40 мм об при двух-трех проходах. При сравнении этих процессов следует учитывать, что широкие резцы работают при скоростях 2—3 mImuh, в то время как при обкатывании скорость может быть любой, допускаемой станком. Однако при обработке тяжелых валов на крупных токарных станках скорость ограничивается грузоподъемностью центров задних бабок и подшипников шпинделей тем в большей степени, чем тяжелее обрабатываемая деталь. Поэтому для тяжелых валов в некоторых случаях обкатывание может оказаться менее производительным, чем обтачивание широким резцом. [c.146]

В то же время сила реакции, проходящая при обкатывании через точку контакта В (см. рие. 29) и равная центробёжной силе С = ри Рл> где [c.312]

В настоящее время при ремонте автомобилей применяют следующие способы обработки деталей методом ППД упрочняющее обкатывание и раскатывание упрочняющая чеканка обработка дробью центробежная обработка, калибрование отверстий и алмазное вьп лаживание. [c.142]

В зависимости от твердости обрабатываемого материала упрочнение методами динамического вдавливания требует в 1,7...2,8 раза больше энергии, чем статическое вдавливание. Это вызывается тем, что с увеличением скорости нагружения время протекания деформаций уменьшается, и увеличиваются напряжения, при которых упругие деформации переходят в пластические. При увеличении скорости деформирования (удара) до 7...8 м/с динамический предел текучести и прочности стали интенсивно растет и дальше изменяется мало. В результате деформирования ПС металла и трения при ППД образуется теплота, которая генерируется в очаге деформирования и на поверхности контакта заготовки с инструментом (рабочим телом). Локальные участки ПС могут нагреваться до значительных температур при обкатывании - до 300...400°С, при выглаживании -до 600...700°С, при ударных методах - до 800...1000°С. Сильный нагрев ПС может приводить к термопластическим деформациям и структурным превращени- [c.210]

Энергия, идущая на искажение кристаллической решетки при УЗУ, значительно больше, чем при обкатывании шаром. В результате на 20...50% повышается степень наклепа ПС по сравнению с обкатыванием шаром, увеличивается уровень остаточных напряжений сжатия. Время контакта шара с обрабатъшае-мой поверхностью небольшое (ЗхЮ с.), а температура всего 100-150°С, поэтому не происходит разупрочнения ПС под действием тепла. [c.226]

В процессе обкатывания поверхность детали должна обильно смазываться. Для смазки применяют масло индустриальное 20 смесь. из 50% индустриального масла и 50% керосина сурепное масло. Продольная подача при обкатывании составляет 0,05-Ю,1 мм/об, окружная скорость — 20-В0 м/мин. Внутреннее обкатывание (раскатывание) выполняют раскатни-ком — вальцов.кой. Ролики вальцовки расположены в прорезях обоймы под небольшим углом (1°30) к оси оправки, поэтому во время работы вальцовка как бы ввинчивается в раскатываемое отверстие (рис. 203). Для обкатывания отверстий разных диаметров применяют самостоятельные вальцовки. [c.122]

Оконча1ельное чистовое нарезание зубьев примерно 8-й степени точности производится строганием на зубострогальных станках (рис. 169, а). Станки эти работают методом обкатки (рис. 169, б) два строгальных резца (/ и 2) совершают прямолинейные возвратно-поступательные движения вдоль зубьев обрабатываемой заготовки при обратном ходе резцы немного отводятся от обрабатываемой поверхности для уменьшения бесполезного изнашивания режущей кромки от трения взаимное обкатывание заготовки и резцов обеспечивает получение профиля эвольвенты. Время нарезания зуба в зависимости от материала, модуля, припуска на черновую обработку и других факторов колеблется от 3,5 до 30 сек. [c.313]

Для снятия фасок и удаления заусенцев с торцов одновенцовых и блочных зубчатых колес внешнего зацепления созданы высокопроизводительные автоматы, которые могут быть использованы и в автоматических линиях. Инструмент для одновременного снятия фаски и заусенцев с обоих торцов з,убчатого венца 2 (рис. 203, в) состоит из центрального ведущего колеса 3 и боковых колес 1 и 4, прикрепленных к ведущему колесу. Все три зубчатых колеса соединены в единый блок. Во время обработки боковые колеса 1 и 4 производят резание, а ведущее колесо 3 обеспечивает снятие равномерной фаски. Ширина зубчатого венца ведущего колеса 3 меньше ширины венца обрабатываемого колеса на двойную заданную ширину фаски (рис. 203, г). Торцовые поверхности зубьев и скосы на них, выполненные под углом снимаемой фаски, образуют режущие кромки. При радиальной подаче боковые поверхности зубьев режущих колес входят в беззазорное зацепление с обрабатываемым колесом. Во время обкатывания каждая режущая поверхность срезает тонкую стружку с торцовой поверхности зуба обрабатываемого колеса. Инструмент рассчиты- [c.349]

При переходе от одной шейки вала к другой затягивается гайка 6, шайба 7 снимается и половина обоймы отбрасывается. Во время обкатывания гайка 6 освобождается. Ролики с профильным радиусом 50 мм установлены на игольчатых подшипниках. Обкатывание трансмиссионных валов производится за два прохода с подачей 0,5 мм/об при скорости 30 м1мин. Пониженная подача и второй проход назначаются для увеличения поверхностной твердости металла. Приспособления аналогичной конструкции применяются и в других случаях обработки тонких валов большой длины. [c.149]

Чугунные направляющие металлорежущих станков во время капитального ремонта строгаются широкими резцами. После получения правильной макрогеометрии направляющих производится их обкатывание. Для обкатывания направляющих используются ролики с профильным радиусом 70—150 мм, позволяющие применять подачи 1—2 мм1дв. ход при максимальной скорости, допускаемой станком. Трудоемкость чистовой обработки квадратного метра поверхности направляющих снижается по сравнению с шабрением с 13,5 до 0,Ач. Так, например, известен опыт обкатывания станин уникальных, токарных станков длиной 10—25 м, имеющих две—четыре плоские направляющие шириной 250—400 мм, станин продольно-строгальных станков длиной до 15л и др. На рис. 90 показано обкатывание направляющих станины продольно-строгального станка. [c.156]

Предельная погрешность измерения температурных деформаций методом обкатывания зависит только от дискретности отсчета и нагрева нзмерительнопо диска за время измерения, так как все остальные погрешности являются систематическими и взаимно исключаются при двукратных измерениях. Существенно снижают температурную погрешность от нагревания обкатного диска выполнением его из инвара. Суперинвар марки 32НКД имеет ТКЛР, равный (0,2. .. 0,5) 10 К - [c.198]

При шлифовании методом обкатывания с прерывистым делением плоским кругом (см. рис. 21, в), когда применяется однопрофильный круг, шлифуется одна боковая сторона зуба колеса 2 наклонной прямолинейной (плоской) стороной шлифовального круга 1. Во время обработки шлифовальным кругом большого диаметра имеется только вращательное движение, продольная подача отсутст- [c.579]

Изменение овальности АОэ образцов, обработанных давлением, значительно меньше, чем у образцов, обработанных типовой обработкой титановых деталей — точением (рис. 47, а). Обкатанные и виброобкатанные кольца за время нагружения 113 ч имели увеличение овальности по сравнению с обточенными соответственно на 22,8 и 34,3% меньше. Исходя из сказанного, наилучшей обработкой тонкостенных деталей с точки зрения уменьшения размерной нестабильности за счет появления ползучести при комнатной температуре можно считать виброобкатывание и обкатывание. [c.99]

В последнее время широкое распространение получя-ла отделка деталей методом пластического деформирования поверхностного слоя металла — обкатыванием поверхностей роликами и шариками. При обработке этим методом свободно вращающийся ролик или шарик прижимается с определенным усилием к поверхности и сглаживает ее путем смятия микровыступов и заполнения микровпадин. Таким методом возможна обработка наружных и внутренних поверхностей. Перед обкатыванием деталь подвергается чистовому обтачиванию или шлифованию. Обкатку производят роликом, который закрепляют в державке, обеспечивающей его свободное [c.431]

В 1905 г. фирмой 0 еа50п был создан зубострогальный станок для изготовления прямозубых конических колес методом обкатывания двумя резцами. Каждый резец обрабатывает одну сторону зуба. При возвратно-поступательном движении резцы сходятся в одной точке на оси колеса, благодаря чему профиль зубьев Идмеет правильную форму по всей длине. Этот метод обработки значительно повысил точность, производительность и уменьшил шероховатость поверхности зубьев. Принцип работы сохранился в станках, выпускаемых в настоящее время. [c.10]

Зубозакругление относится к числу трудоемких операций, поэтому в условиях массового производства ее более экономично производить на двухш пиндельных станках одновременно с двух противоположных торцов зубчатого венца чашечными фрезами, а снятие фасок одновременно с обоих торпов зубчатого венца производить методом непрерывного деления одновитковыми много-зубыми фрезами. Трудоемкой операцией является также и обработка шлицов на валах. При обработке резанием целесообразно применять метод единичного деления дисковыми профильными фрезами, его производительность на 20—30 % выше, чем производительность при фрезеровании червячными фрезами на зубофрезерных или шлицефрезерных станках с обкатыванием. Более высокая эффективность достигается при обработке шлиц методом холодного накатывания без снятия стружки. При накатывании прямобочных и эвольвентных шлиц планетарными роликами производительность, по сравнению с фрезерованием, повышается в 4—б раз. Время цикла накатывания эвольвентных шлиц зубчатыми рейками составляет 3—7 с. [c.108]

Период обкатывания двигателя можно сократить или полностью исключить путем введения в технологию изготовления колец финишной операции доводки наружной цилиндрической поверхности. Например, известная английская фирма Ое1ерепа для этого разработала специальный вертикально-притирочный станок, на котором данная операция производится путем притирки колец, набранных пакетом на установленную в шпинделе станка оправку. Пакет колец вместе со шпинделем станка получает вращательное и возвратно-поступательное движение внутри чугунной гильзы-притира, куда подается абразивная суспензия. Процесс обработки пакета из 14 колец длится 6—8 мин при съеме металла за это время в пределах 0,01—0,025 мм. Недостатками рассмотренного метода финишной обработки колец являются относительно низкая производительность и наличие ручного труда, затрачиваемого на снятие и набор очередного пакета поршневых колец. [c.121]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...