Резание при обработке подшипников

Обработка колец шариковых подшипников (табл. 9 и 10). Наиболее распространенными являются подшипники с наружным диаметром 30—160 мм. Программы выпуска этих подшипников таковы, что делают автоматизацию их производства экономичной. В АЛ токарная обработка наружных и внутренних колец ведется на многошпиндельных токарных автоматах. В зависимости от конкретных условий различных заводов существует несколько практически равнозначных вариантов обработки колец одного и того же типа. В табл. 9 и 10 приведены варианты, осуществленные на АЛ, поставленных на подшипниковые заводы. В качестве режущего инструмента при токарной обработке широко используют как твердосплавный инструмент, так и инструмент из быстрорежущей стали. Твердосплавный инструмент используют преимущественно при обработке гладких цилиндрических и торцовых поверхностей, прямых фасок. Скорость резания при этом 100—150 м/мин подача до 0,6 мм/об. [c.262]

Белые слои образуются на рабочих поверхностях рельсов и бандажей колес локомотивов и вагонов, на зубьях шестерен, подшипниках качения, поршневых кольцах двигателей внутреннего сгорания, на лопатках быстроходных керосиновых насосов и их корпусах и других деталях (рис. П22, П23). Белые слои могут появиться в процессе заедания чугунных деталей или деталей, изготовленных из высокоуглеродистых сталей, а также при ударах. Белый слой обнаруживается при обработке сталей при скоростях резания 12. .. 27 м/мин и несколько выше, при шлифовочных ожогах, наклепе, [c.182]

Особые преимущества имеет данный метод при настройке токарных многорезцовых станков. Необходимое положение резцов в радиальном и осевом направлениях определяется доведением их режущих кромок до соприкасания с соответствующими поверхностями эталона. Последний выполняется в виде обрабатываемой детали и устанавливается на центра станка. Размеры эталона должны выполняться с учетом упругих отжимов узлов станка (суппорта, передней и задней бабок) под влиянием сил резания, зазоров в подшипниках шпинделя, а также высоты микронеровностей на обрабатываемой поверхности. Последнее соображение учитывается в связи с тем, что установка резца производится по дну впадин, а измерение выполняемого размера — по вершинам гребешков. Суммарное влияние перечисленных факторов можно учесть, вводя необходимую поправку к настроечному размеру. Последнюю проще определить опытным путем, производя обработку нескольких пробных деталей. [c.250]

Цилиндрические фрезы с прямыми зубьями для обработки металлов в настоящее время не применяют из-за неравномерности работы, так как зубья такой фрезы вступают в работу по всей ширине одновременно, вызывая тем самым резкое периодическое возрастание силы резания, что служит причиной повышенных колебаний системы СПИД. Винтовые зубья позволяют получить более выгодные условия, сила резания при входе зуба возрастает постепенно, и фреза работает плавно, без дрожания и ударов и дает более чистую поверхность. Когда угол наклона винтовой канавки 0) принимают большим, фрезы при работе, конечно, дают большие осевые силы на подшипники. [c.154]

Неровности (шероховатость) при токарной автоматной обработке могут быть двоякого рода — неровности, поперечные оси изделия, в виде винтовой канавки (след резца), зависящие в основном от величины подачи и скорости резания, и неровности продольные, вдоль оси детали, образующиеся при обработке очень хрупких материалов, например чугуна, или возникающие по различным причинам, вызывающим вибрацию в процессе резания. К числу таких причин относятся зазоры в направляющих суппортов. или в подшипниках, неточность зубчатых передач, большой вылет резца и т. п. [c.44]

Болты, стягивающие бобышки для гнезд подшипников, следует располагать по возможности близко к отверстиям, однако так, чтобы сохранялась достаточная толщина перемычки между отверстиями под болт и подшипник. Близкое расположение болтов к бобышкам вынуждает увеличивать толщину фланцев в районе бобышек так, чтобы образовывались достаточные опорные поверхности для размещения гаек и головок болтов. Опорные поверхности болтов желательно располагать на одном уровне. При этом упрощается обработка, а болты имеют одинаковую длину. Болты в районе бобышек являются наиболее ответственными в соединении основания и крышки корпуса. Кроме уплотнения стыка, они не должны допускать значительных деформаций под действием усилий резания при расточке отверстий под подшипники. Расточку отверстий под подшипники в крышке и основании корпуса производят в сборе, и деформация болтов непосредственно влияет на точность размеров этих отверстий. Поэтому, как правило, принимают ( 2 > (см. табл. 10.4). Перед расточкой отверстий под подшипники в этом соединении устанавливают два координирующих штифта на возможно большем расстоянии друг от друга (см. рис. 10.26, сечение Д — Д). Обычно применяют конические штифты (см. табл. 2.22). Эти штифты точно фиксируют относительное поло- [c.343]

При обработке с тяжелыми режимами резания во избежание проворачивания заготовки приходится создавать большие осевые усилия, что приводит к ускоренному износу упорных подшипников заднего центра и шпинделя. В таких случаях рекомендуется у всей партии заготовок предварительно специальным пуансоном выдавливать в отверстии базовые углубления под зубцы рифленого центра. Это позволяет существенно уменьшить усилие поджатия детали. [c.329]

В машиностроении из пластмасс изготовляют малонагруженные зубчатые колеса, подшипники скольжения, маховички, шкивы, щитки, панели и т. д. Детали из пластмасс изготовляют прессованием, литьем, выдавливанием и другими методами. Механическая обработка пластмассовых деталей, как правило, производится для удаления облоя, литников и др. Трудоемкость механической обработки деталей из пластмасс составляет 25—50 о от общей трудоемкости изготовления деталей. При обработке резанием необходимо учитывать некоторые особенности физико-механических свойств пластмасс, которые определяют режимы резания, геометрию и материал режущего инструмента. Ввиду низкой теплопроводности пластмасс тепло, возникающее в процессе резания, сосредоточивается главным образом на инструменте и мало распространяется в обрабатываемый материал. В состав пластмасс входят соединения, обладающие абразивными свойствами, что увеличивает износ режущего инструмента. [c.74]

Наиболее распространенный способ закрепления заготовок при обработке валов — это закрепление в центрах. Но если взять неподвижный жесткий центр задней бабки, работающий, как упорный подшипник, то заготовка, вращаясь относительно рабочей части центра, изнашивает его поверхность. Чем больше скорость вращения заготовки и чем выше усилия резания, тем большее трение испытывает неподвижный задний центр. При больших скоростях резания он работает в особо тяжелых условиях и быстро изнашивается, вместе с этим разрабатывается 52 [c.52]

При помощи кривых распределения можно также исследовать характер погрешности формы деталей. Основными причинами погрешностей при механической обработке являются неточности изготовления станков, приспособлений и инструментов износ направляющих подвижных частей станков и подшипников деформации частей станков, обрабатываемых деталей и инструментов, вызываемые действием сил резания и зажимов, вибрацией и нагревом при обработке неточности настройки и наладки станков неточность измерений нестабильность обрабатываемого материала по твердости и состоянию неточность формы прутков неравномерность припуска и др. Перечисление только основных причин, влияющих на точность механической обработки, дает представление о тех трудностях, которые приходится преодолевать при необходимости обеспечить все возрастающие требования в отношении точности изготовления изделий. Однако большой опыт, накопленный в машиностроении и приборостроении, данные технологии дают возможность исключить или свести до минимума некоторые погрешности. [c.190]

В связи с этим главное направление работ ВНИППа и заводов в области усовершенствования методов и технологии изготовления заготовок колец подшипников характеризуется разработкой и внедрением комплекса мероприятий по экономии металла и снижения за счет этого себестоимости производства колец. Как правило, успешная разработка этого главного направления сопровождается повышением качества заготовок, способствующим увеличению долговечности и надежности готовых колец, а также повышением производительности труда в автоматно-токарных цехах за счет уменьшения объема металла, снимаемого при обработке резанием. [c.305]

Современное состояние токарной обработки колец подшипников характеризуется также интенсификацией режимов резания за счет широкого применения инструментов, оснащенных твердыми сплавами. Быстрорежущие инструменты, как правило, должны использоваться только при обработке деталей из прутков и труб диаметром до 50—60 мм. [c.357]

Свинец в оловянистой бронзе незначительно растворяется в твердом состоянии и при затвердевании сплава выделяется отдельной фазой, располагаясь между дендритами в виде темных включений. В литейных подшипниковых оловянистых бронзах содержится 20—30% РЬ. Свинец повышает плотность сплава, улучшает обработку резанием, но ухудшает механические свойства. В специальной алюминиевой бронзе свинец практически не растворяется и является вредной примесью, сообщая хрупкость при горячей прокатке. При отливке подшипников и втулок при- [c.82]

Применяют и износостойкие центры, у которых на рабочий конус наплавлен слой твердого сплава или впаян твердосплавный наконечник (рис. 31,а,б). При обработке на высоких скоростях резания задний центр должен быть вращающимся (рис. 32). Во вращающемся центре установлен рабочий центр (шпиндель) 2, вращающийся в подшипниках (для легких работ—радиально-упорные шарикоподшипники, а для повышенных нагрузок — ради- [c.27]

Из приведенной ниже схемы построения технологического процесса обработки картера М-105 видно, что порядок операций построен с учетом обеспечения надлежащего и удобного базирования частей картера. При обработке как главного картера, так и крышки его вначале выполняются операции по обработке плоскостей разъем 1 и отверстий под установочные штифты в плоскостях разъема. Далее фрезеруют основные поверхности, сверлят большинство отверстий и предварительно обрабатывают гнезда коренных подшипников. При этих операциях снимаются основные массы удаляемого механической обработкой металла и в максимальной степени уменьшаются внутренние напряжения в отливке. После предварительной обработки производится повторная обработка поверхностей, служащих постоянными базами, причем исправляются деформации атих плоскостей, возникающие под влиянием перераспределения внутренних напряжений и под действием усилий резания и усилий зажимов прп предварительной обработке. [c.498]

В ряде случаев база заготовки и база оснастки подвижны (установка на центра, использование при обработке подвижных и неподвижных люнетов, шлифование на башмаках, сверление и растачивание отверстий с использованием инструментов одностороннего резания и т.п.). При такой установке наследуются отклонения формы и расположения участка поверхности, служащего базой, причем эта база заготовки может сама являться и обрабатываемой поверхностью. В любом случае отклонение в положении заготовки или оснастки переменно во времени. Степень переноса, наследования исходных отклонений определяется здесь условиями обработки, характеристикой (например, жесткостью) элементов системы и принятой схемой базирования (расположением опорных точек). Все эти варианты установки являются специальными и здесь не рассматриваются. Использование при обработке заготовок схемы базирования с поверхностями опор (подшипников), принятых в конструкции изделия, может оказаться эффективным для повышения точности. Примером тому может служить операция шлифования отверстия в шпинделе токарного станка с базированием по шейке под подшипник. [c.31]

На рис. 25 показаны устройства для непрерывного одновременного контроля состояния инструмента в процессе обработки по величинам составляющих сил резания по осям X я Z при обработке заготовок на токарном станке. Тензометрические датчики 1 смонтированы между подшипниками ходовых винтов продольного и поперечного суппортов. [c.470]

Обработка колец железнодорожных подшипников (табл. И и 12). Токарная обработка наружных и внутренних колец выполняется на одношпиндельных токарных гидрокопировальных автоматах резцами, оснащенными твердым сплавом. Скорость резания до 100 м/мин подача 0,2—0,8 мм/об в зависимости от вида обрабатываемых поверхностей и выполняемой операции. Особенностью токарной обработки наружных колец является чистовое точение трех торцов одновременно. Операция введена с целью обеспечения равномерного и минимального припуска при шлифовании этих торцов. [c.263]

Три последние конструкции обладают общим недостатком конструктивной сложностью, затрудняющей их изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт. В узлах, в которых подача смазки затруднена, значительно проще использовать самосмазывающиеся материалы, при этом втулку можно запрессовать в стальную обойму (рис. 21, а). Эта конструкция обладает определенными технологическими и эксплуатационными преимуществами. Она обеспечивает простоту изготовления деталей и сборки подшипника, взаимозаменяемость и удобство при ремонте. Стальная обойма такого подшипника может быть изготовлена из трубы за одну установку на токарном автомате без применения иных видов обработки резанием. Трудоемкость изготовления обойм для подшипников, изображенных на рис. 21, б, в, й, ж, —н, значительно выше. Подшипник, показанный на рис. 21, а, состоит из двух деталей (обоймы и втулки), что является предпосылкой для его высокой взаимозаменяемости (сравните с рис. 21, г, м, н). Ремонт подшипника, показанного на рис. 21, а, сводится к выпрессовке вышедшей из строя втулки и установки новой. В процессе эксплуатации и нагрева (а также при разбухании в результате влагопоглощения) гладкая втулка претерпевает симметричные относительно оси деформации без короблений, которые усложняют расчет действительного зазора и вызывают необходимость в увеличении сборочного зазора в сопряжении вал — ТПС. [c.41]

В процессе наплавки беговых дорожек и реборд происходит уменьшение диаметра отверстий под подшипники. Восстановление размеров отверстий до номинальных достигается протяжкой на гидравлическом прессе типа П-6330 с прошивкой 70-2430-1107 или обработкой отверстий резанием. Заданные геометрические размеры и форму наплавленных поверхностей получают либо при предварительной токарной обработке роликов, либо после наплавки проводят подводную электроконтактную обработку. В первом случае наплавляемые поверхности нормализуют, нагревая их ТВЧ до 770—800 °С. [c.382]

При обработке резанием подшипников на железной основе пористостью около 25% применяют резцы из твердого сплава ВК8. Скорость резяния рекомендуется 200—400 м сек, подача 0,05—0,15 мм1об, глубина резания 0,5—1,2 мм. Геометрия резцов показана на фиг. 20. Обработку производят без применения охлаждающих жидкостей во избел1ание попадания их в поры подшипников. [c.584]

Повышение быстроходности при неиз манных кгугйщих моментах. Этот вариант наиболее распространён на практике и особенно при переходе на обработку инструментами из твёрдых сплавов. В частности он применяется для осуществления скоростного резания (при точении и фрезеровании) на обычных станках совместно с мероприятиями по повышению жёсткости и виброустойчивости [4]. Мощность привода должна быть увеличена пропорционально числу оборотов приводного шкива станка. Проверочный расчёт сводится к проверке допускаемых скоростей для некоторых шестерён и подшипников. Увеличение быстроходности разнообразных станков, как показывает опыт некоторых заводов, возможно в пределах 1,5—2,5-кратного, Повышение жёсткости и виброустойчивости станка достигается тщательным ремонтом и регулированием подшипников и направляющих. [c.714]

Производство детален подшипников является весьма дорогостоя щим поскольку велики расходы металла при обработке резанием В на стоящее время внедряется производство деталей подшипников метода [c.189]

На новых многорезцовых полуавтоматах модели МР-5, изготовленных на заводе им. С. Орджоникидзе и установленных на заводах подшипниковой промышленности, при обработке твердой стали ШХ15 резцами с пластинками ТЭКЮ применяют скорость резания в 125—150 м/мин вместо 25—30 м мин, которая являлась обычной при обработке колец подшипников инструментами из быстрорежущей стали. [c.140]

Методы снижения сил трения скольжения. 16. Трение при обработке металлов резанием. 17. Автоколебания при трении. 18. Сварка металлов трением. 19. Установки для испытаний материалов на трение. 20. Трение при знакопеременном скольжении. 21. Влияние трения на работу следящего привода устройств автоматики. 22. Нестационарные процессы в зоне фрикционного контакта и их учет при выводе дифференциального уравнения несвободного движения. 23. Применение скользящшс по грунту опорных устройств в технике. 24. Передача движения посредством трения. 25. АнтифрикциЪнные материалы. 26. Фрикционные (тормозные) материалы в технике. 27. Подшипники качения и скольжения в технике. Сравнение. [c.98]

Литейные бронзы применяют для изготовления червячных шестерен, подшипников скольжения, ходовых гаек, корпусов вентилей, клапанов, задвижек, золотников и т. д. Бропзы при обработке давлением применяют для изготовления прутков, полосы, ленты, толстостенных труб, из которых штамповкой, ковкой, обработкой резанием изготовляют различные детали машин и приборов (втулки, коллекторы электрических машин, пружины, мембраны, детали часовых механизмов, решетки, сетки, электроды электросварочных машин и т. д.). [c.23]

В качестве иллюстраций, показывающих возможности того или иного метода, приведены результаты работ, выполненных в лаборатории специального материаловедения Новочеркасского политехнического института в течение ряда лет. Многие из этих работ внедрены в различные отрасли промышленности и дают большой технико-экономический эффект. Так, самосмазывающиеся материалы типов ПМ, маслянит, ЛГС и др., непрерывно образующие на поверхности трения в процессе работы тонкие антифрикционные пленки, способствующие повышению износостойкости пары трения, нашли широкое применение в технике. Материал ПМ применяется в судостроении для спуска судов на воду с наклонных стапелей. Материалы типа маслянит широко применяются в машиностроении для изготовления самосмазывающихся подшипников скольжения, шестерен, в приборостроении, в гидротехнике. Износостойкие антифрикционные покрытия на металлической основе, разработанные в лаборатории, также широко применяются в различных областях в микрокриогенной технике, в химическом машиностроении, при обработке металлов резанием для повышения стойкости режущего инструмента и во многих других отраслях промышленности. Покрытия, наносимые в вакууме, нашли применение в приборостроении и некоторых специальных областях техники. [c.145]

Более надежной и работоспособной конструкцией, применяемой на автоматических линиях, является конструкция, показанная на эск. 4 табл. 2, в которой резцовая пластинка с завивателем касается по всей шлифованной площади их взаимного контакта, не оставляя возможности для появления зазоров. Резцы такой конструкции применяются при обработке наружных и внутренних колец железнодорожных подшипников. Эти резцы, имея вторую принципиально правильную форму контакта, сохраняют этот контакт в процессе резания и являются наиболее надежными. Недостатками резца являются крепление режущей, пластинки напайкой увеличенные габаритные размеры и сравнительно затрудненная регулировка вылета завивателя. Стружка большей частью получалась в виде непрерывной спирали, поэтому с 1963 г. эти резцы были частично за1менены на резцы с лунками, описанными ниже и дающими более прогрессивную форму стружки. [c.11]

После предварительной обработки полуотверстий коренных подшипников обычно обрабатывают масляные канавки в них, что часто совмещается с од-резанием торцов подшипников. Это производится обычно на продольно-фрезерных станках набором фрез, помещаемых на общей оправке (фиг. 455 и 456). Пример приспособления, применяемого для этой цели, изображен на фиг. 457. Полукартер базируется на постоянную базу по установочным элементам приспособления 1 ж 2. Крепление ) етапи осуществляется зажимами 3 (при обработке главного картера—зажимами 8) или зажимами 4 (при обработке крышки картера—зажимами <5). Оправка с набором фрез помещается в подшипниках б, монтированных в кронштейне поперечины станка 7. [c.502]

При обдирке крупных и тяжелых валов необходимо работать с люнеташ , применяя центра лишь в исключительных случаях или в качестве дополнительных опор шейки под люнеты точат на центрах. Чистота обработки поверхности шеек пе ниже 7-го класса. На шейки под люнет целесообразно насаживать шариковые подшипники, что позволит работать на увеличенных скоростях резания [17]. При обработке коротких валов устанав- [c.199]

Шпиндель. Одна из самых важных частей станка. Обеспечивает главное движение резания. Первый вид - шпиндель установлен отдельно от привода и вращение передаётся с помощью ремеппой передачи или напрямую через муфту. Шпиндель может иметь как подшипники качения, так и аэродинамические или гидростатические подшипники. Второй вид - шпиндель представляет собой электродвигатель, в роторе которого закрепляется инструмент. Первая разновидность наиболее распространена, т.к. значительно дешевле в изготовлении. Её главным недостатком является невысокая частота вращения (до 15000 об/мин). Для многих операций этот недостаток не является существенным, однако, при обработке сложных поверхностей штампов или нрессформ высокая частота вращения необходима. Второй тип шпинделей может развивать более 100000 об/мин. [c.6]

Пластики, особенно термопласты, плохо поддаются механической обработке. Полиамидные и полнкарбонатные подшипники изготовляют пресс-литьем, фторопластовые — горячим прессованием с приданием окончательных размеров в пресс-формах. Реактопласты (фенопласты) можно обрабатывать твердосплавным инструментом при малых подачах и высоких скоростях резания. [c.384]

В случае применения алюминиевых сплавов П и III групп необходима особенно высокая чистота обработки поверхности цапфы вала и самогО подшипника. Поэтому подшипники с этими сплавами при чистовой обточке обрабатывают твердыми резцами (алмаз, победит) с малой глубиной и большой скоростью резания (600—1000 м1мин). Смазывающей жидкостью служат керо-еин или скипидар. Употребляют резцы с увеличенными углами резания. Так, например, для обработки сплава АН-2,5 рекомендуется применять резец с задним углом а = 6 8°, углом заострения (3 = 35 ч- 40° и передним углом Y = 45 50°. Во избежание налипания тщательно зачищают или полируют режущую кромку. [c.110]

На плите 6 укрепляется две стойки / и 7, в подшипниках которых покоятся цапфы 8 поворотной плиты 9. На плите 9 смонтированы все фиксирующие и крепежные устройства для обоих размеров штропов, а также кондукторные втулки для инструмента. При установке штропа в приспособление плита 9 находится в горизонтальном положении. Деталь укладывается между фиксаторами и центрирующими болтами и после выверки крепится. Затем производится окончательная обработка одного отверстия и штроп вместе с плитой 9 поворачивается на 180°. Фиксация поворота осуществляется при помощч приваренного к плите диска 5, в котором предусмотрено четыре паза. Два фиксирующих паза участвуют при резании, а остальные для крепления плиты в горизонтальном положении плиты. После окончания сверления рабочий нажимает ногой на рычаг 2, который через тягу и зубчатый валик выводит фиксатор из паза и плита с обрабатываемой деталью легко поворачивается до нужного положения. [c.464]

Рассмотрим экономические вопросы, связанные с использованием полимерных материалов в подшипниковых узлах. Как известно, при изготовлении бронзовых подшипников применяют обработку резанием, что ведет к значительным отходам материала и затратам рабочего времени. Кроме, того, металлические подшипниковые сплавы дефицитны и дороги. Одним из заменителей бронзы является текстолит. Однако сырье для этого материала — дифицитная ткань, поэтому вместо текстолита применяют другие материалы древесные пластики, капрон и др. [c.9]

Ленточный материал производится на линиях непрерывного действия, а подшипники из него (свертные втулки, упорные шайбы, сферические подшипники) изготовляются с помощью простых операций штамповки. Механическая обработка резанием сведена к минимуму, а исходные материалы при этом расходуются весьма экономно. Технологические процессы изготовления ленты и подшипников практически безотходные. Наружный диаметр металлофторопластовых погщшпников в 2 раза, а масса в 10-15 раз меньше, чем у соответствующих подшипников качения. Кроме того, при применении металлофторопластовых подшипников материалоемкость машин и конструкций снижается за счет уменьшения габаритов и массы корпусных деталей. [c.24]

На заводе фирмы Форд мотор методом холодного выдавливания из холоднотянутой стальной проволоки на семипозиционном автомате высаживают корпус свечи зажигания. В результате внедрения этого метода экономится около 70% металла. На этом же заводе холодной высадкой из стального проката получают опорные шайбы для клапанных пружин, заготовки червяков для рулевого управления и другие детали. При испытании на выносливость поршневые пальцы, изготовленные холодным выдавливанием, выдержали более 50 тыс. циклов до разрушения, или в 3,5 раза больше, чем поршневые пальцы, изготовленные обработкой резанием. Американская фирма Брадн инжиниринг холодным выдавливанием изготовляет кольца подшипников качения и толкателя гидравлических клапанов. Это позволяет фирме экономить до 40% металла, расходуемого ранее на эти изделия. На заводе фирмы Форд мотор холодным выдавливанием изготовляются также кольца игольчатых подшипников из горячекатаной стали, а на заводе фирмы Сагино ста-ринг глар — наружные кольца подшипников кардана. [c.64]

Капрон — материал конструкционный. Можете ли вы сегодня найти человека, не видевшего изделия из капрона Нет, конечно. Однако многие считают, что из него делают лишь чулки и носки, крышки для бутылок и консервных банок, детские игрушки и т. п. Некоторые даже не предполагают, что из этого замечательного материала, выпускаемого в разных странах под различными названиями (в СССР — капрон, в ГДР — перлон, в ЧССР — силон, в США — капролон, в Японии — ами-лан, в Швейцарии — баданил, в Великобритании — целой и т. д.), изготовляют немалое число деталей машин, в том числе такие ответственные, как зубчатые колеса, подшипники, шкивы и т. п. Сырьем для полиамидных волокон являются продукты переработки каменноугольной смолы и нефти, природные газы и некоторые отходы сельскохозяйственных продуктов. Капрон легко прессуется при соответствуюших температуре и давлении. Из него можно изготовлять детали сложной конфигурации, не требующие дополнительной обработки или требующие лишь незначительной доделки. В холодном виде он прекрасно обрабатывается. При точении капрона применяют резцы с передним углом а=20°, задними углами Y= 10°. Скорость резания и= 180...200 м/мин, подача при чистовой обработке 5=0,1...0,45 мм/об. Шлифование капрона выполняют фланелевыми или суконными кругами с применением пасты из пемзы. Сверление производят без охлаждения. Фрезерование осуществляют фрезами с винтовым зубом (угол наклона винтовой линии 15—20°), а также стандартными быстрорежущими фрезами. При сварке места соединения нагревают посредством горелки нейтральным газом до температуры 170— 200° С. Присадочным материалом служат капроновые прутки. Усадка капрона непостоянна. Например, при отливке втулок она составляет по наружному диаметру 0,7—27о, по внутреннему — 1—2,5%, а по длине — 1,1 — 2,1%. При отливке шестерен усадка по диаметру доходит до 5%, а по зубу — до 2%. [c.77]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...