Подшипники Обработка- Режимы резания

Режимы обработки резанием для пористых подшипников мало отличаются от режимов резания для бронзы. Ск.орость резания рекомендуется 18 —25ж/сек, максимальная подача— [c.262]

Овальность несущей поверхности подшипников оказывает меньшее влияние на точность обработки. При неустойчивом режиме резания и неустановившемся характере смазки, когда возможен переход от жидкостного трения к граничному трению, шпиндель может занимать разное (неопределенное) положение в подшипнике. Такое же явление наблюдается при чистовом обтачивании. В этом случае усилия резания малы и зазор в подшипниках полностью в одну сторону не выбирается. В результате этого погрешности выполняемых диаметральных размеров составляют 5—10 м/с (при диаметральных зазорах 0,015—0,025 мм). Наличие овальности подшипников в условиях попеременного поднимания и опускания в них шпинделя вызывает соответствующее искажение формы обтачиваемых поверхностей. [c.263]

При расточке отверстий с глубиной 1>Ы используется расточная штанга с креплением ее в шпинделе и люнетной втулке, помешенной за отверстием (две опоры), или в двух люнетных втулках, установленных впереди и позади растачиваемого отверстия. В последнем случае соединение штанги со шпинделем должно быть шарнирным. Если длина растачивания превышает ход шпинделя или стола, то применяются диф>ференциальные расточные штанги. С целью уменьшения вибрации штаиг рекомендуется максимальное уменьшение расстояния между опорами, уменьшение зазора между штангой. и люнетной втулкой (это может быть достигнуто применением втулок на игольчатых или шариковых подшипниках), использование расточных блоков вместо одиночных резцов и работа штанги на растяжение , т. е. применение расточной подачи в направлении от задней стойки к шпиндельной бабке. При консольной обработке деталей многолезвийными инструментами, как-то резцовыми головками, многорезцовыми оправками, зенкерами и развертками — режимы резания могут быть выше, чем при расточке резцом и штангой. Применение многолезвийных инструментов повышает точность и качество обработки, сокращает вспомогательное время на установку и смену инструмента, но только при условии, что жесткость инструмента сможет обеспечить его использование на высоких режимах резания. [c.176]

При обработке с тяжелыми режимами резания во избежание проворачивания заготовки приходится создавать большие осевые усилия, что приводит к ускоренному износу упорных подшипников заднего центра и шпинделя. В таких случаях рекомендуется у всей партии заготовок предварительно специальным пуансоном выдавливать в отверстии базовые углубления под зубцы рифленого центра. Это позволяет существенно уменьшить усилие поджатия детали. [c.329]

В машиностроении из пластмасс изготовляют малонагруженные зубчатые колеса, подшипники скольжения, маховички, шкивы, щитки, панели и т. д. Детали из пластмасс изготовляют прессованием, литьем, выдавливанием и другими методами. Механическая обработка пластмассовых деталей, как правило, производится для удаления облоя, литников и др. Трудоемкость механической обработки деталей из пластмасс составляет 25—50 о от общей трудоемкости изготовления деталей. При обработке резанием необходимо учитывать некоторые особенности физико-механических свойств пластмасс, которые определяют режимы резания, геометрию и материал режущего инструмента. Ввиду низкой теплопроводности пластмасс тепло, возникающее в процессе резания, сосредоточивается главным образом на инструменте и мало распространяется в обрабатываемый материал. В состав пластмасс входят соединения, обладающие абразивными свойствами, что увеличивает износ режущего инструмента. [c.74]

Прогрессивным направлением в токарной обработке колец и роликов подшипников является концентрация операций и интенсификация режимов резания. [c.356]

Современное состояние токарной обработки колец подшипников характеризуется также интенсификацией режимов резания за счет широкого применения инструментов, оснащенных твердыми сплавами. Быстрорежущие инструменты, как правило, должны использоваться только при обработке деталей из прутков и труб диаметром до 50—60 мм. [c.357]

После выполнения всех фрезерных и сверлильных операций окончательно обрабатываются отверстия в коренных подшипниках резцами из сверхтвердых сплавов при режимах резания, типичных для тонкого растачивания (глубина резания 0,08—0,1 мм, подача 0,03—0,05 мм, число оборотов борштанги 750— 1000 об/мин). Точность обработки — порядка 0,02 мм (II класс). Б станках для окончательного растачивания отверстий в коренных подшипниках картеров обычно применяется гидравлическая подача борштанги. [c.511]

Использование шаблонов заключается в, следующем. Отверстия шаблона диаметром, на 6—10 мм большим диаметром детали (рис. 119, е), растачивают на координатно-расточном станке по координатам, соответствующим детали, с допуском 0,02— 0,03 мм. Шаблоны делают из листовой стали толщиной 8—10 мм и закрепляют непосредственно на базовых поверхностях детали или на специальных плитах, служащих одновременно и для крепления детали. Если расточка детали [выполняется с нескольких сторон, шаблон заказывается на каждую сторону. Координация оси шпинделя с осью отверстия осуществляется с помощью центроискателя. Базовые поверхности шаблона делают калеными и шлифованными. Преимуществами данного метода являются высокая экономичность и простота изготовления шаблонов, быстрота координации инструмента, применение высоких режимов резания с обеспечением высокой точности обработки. Если расточка отверстий данным методом производится с применением борштанги, положение ее оси выверяется в два приема путем координации оси подшипника задней стойки и координации оси борштанги. [c.197]

Для повышения жесткости длинных валов при их обработке на токарных станках с ЧПУ применяют самоцентрирующие неподвижные и подвижные люнеты, позволяющие интенсифицировать режимы резания, а следовательно, повысить производительность обработки заготовок за счет сокращения основного времени. На рис. 33 показан люнет фирмы SMW. Люнет состоит из корпуса с пневмо- или гидроцилиндром 5. При подаче масла или сжатого воздуха в поршневую полость цилиндра плунжер 4 с роликом перемещается вправо к заготовке. При этом ролики, установленные на левых концах рычагов 2, скользят по копиру /, установленному на плунжере 4, поворачивая рычаги 2 относительно осей 3. Таким образом, ролики, установленные на игольчатых подшипниках на плунжере 4 и рычагах 2, перемещаются к центру заготовок. Стабильность центрирования от 0,005 ДО 0,01 мм. Люнеты обеспечивают большой диапазон центрирования заготовок (от 3,2—-40 мм до 60—265 мм). Люнеты могут быть использованы в качестве основных опор при об- [c.33]

Так как твердость упрочненного слоя зависит от степени дисперсности карбидов и насыщенности углеродом мартенсита, рекомендуется для деталей, требующих высокой износостойкости и контактной выносливости, применять более высокую температуру цементации (до 1050° С) с последующим быстрым переохлаждением до 550° С и изотермическим отжигом при 550° С. Тогда при наличии высокого сопротивления сдвигу поверхностные слои приобретают высокое сопротивление на отрыв. Для износоупорных подшипников и точных по геометрии шестерен автомашин предложены режимы цементации с использованием изотермического отжига и последующей механической обработкой резанием [250]. [c.223]

Для наладки и проверки одинаковых приборов, применяемых в большом количестве на автоматических. чиниях, используют специальные стенды. Порядок наладки пнев.матической системы на стенде разобран на примере прибора для контроля посадочных отверстий внутренних колец подшипников (рис. 120). Данный прибор обеспечивает визуальный контроль и автоматическое управление размерами по мере снятия припуска на обработку. Визуальный контроль производится по шкале пневматического датчика 6. Автоматическая подача ком нд производится на изменение режимов резания в процессе шлифования и прекращения обработки при достижении заданного размера. [c.204]

Из многих известных марок фторопластов применение для подшипников нашли марки, представленные в табл. 23. Они относятся к термостабильным пластмассам, которые при нагревании не переходят в пластическое состояние и мало изменяют физические свойства вплоть до температуры термического разложения выше 415 °С. Поэтому методы переработки фторопласта в изделии горячим прессованием, литьем под давлением и т. п. не пригодны. Для переработки порошка фторопласта марки Ф-4 по ГОСТ 10007—72 применяют метод холодного прессования с последующим свободным (без формы) спеканием, в результате которого получают стандартные заготовки в виде втулок, стержней, дисков, пластин. Сортамент выпускаемых стандартных заготовок приведен в справочниках [34, 86]. Фторопластовые подшипники изготавливают механической обработкой заготовок. Режимы резания фторопластовых заготовок даны в табл. 24. [c.90]

Деформации от внутренних напряжений. Внутренние напряжения возникают при изготовлении заготовок и в процессе их механической обработки. В литых заготовках, штамповках и поковках возникновение внутренних напряжений происходит из-за неравномерного охлаждения, а при термической обработке деталей — по причине неравномерного нагрева и охлаждения и структурных превращений. Для полного или частичного снятия внутренних напряжений в литых заготовках их подвергают естественному или искусственному старению. Естественное старение представляет собой весьма длительное выдерживание заготовки на воздухе. Искусственное старение осуществляется путем медленного нагрева заготовок до 500—600° С, выдержки при этой температуре в течение 1—6 ч и последующего медленного охлаждения. Старение литых заготовок корпусных деталей, как например блоков цилиндров, является весьма важным и, как показывают исследования, из-за отсутствия полного старения соосность постелей коренных подшипников нарушается ввиду остаточных внутренних напряжений. Для снятия внутренних напряжений в штамповках и поковках их подвергают нормализации. Внутренние напряжения в процессе механической обработки возникают в поверхностном слое и могут быть сжимающими или растягивающими. Сжимающие напряжения повышают усталостную прочность деталей, растягивающие снижак)т. Напряженное состояние приводит к деформированию детали. По мере последовательного проведения всех этапов механической обработки с использованием все более легких режимов резания внутренние напряжения постепенно снижаются и на последнем этапе обработки часто ими можно пренебречь. [c.20]

Правильный выбор режимов термической обработки после насыщения углеродом или углеродом и азотом поверхностного слоя является вторым важнейшим условием формирования окончательной структуры и свойств деталей. Все виды режимов термической обработки, проводимой после цементации или нитроцементации, целесообразно разделить на две группы с непосредственной закалкой и закалкой с повторного нагрева. Первая технология предпочтительна для снижения деформации и коробления детали, и ее обычно используют для валов и шестерен с крайне ограниченным (после термической обработки) объемом обработки резанием (хонинг отверстий, шлифование шеек под подшипники и т. д.). Промежуточную термическую обработку и закалку с повторного нагрева используют обычно для высоколегированных сталей, в частности, с высоким содержанием никеля (до 5%). Сюда относятси особо ответственные детали рулевого управления и передней подвески (вал сошки руля, передние полуоси и др.). [c.538]

Термическая обработка поковок для деталей подшипников производится с цельЮ улучшения обрабатываемости резанием, а также подготовки структуры к окончательной термической обработке. Варианты температурных режимов термической обработки поковок приведены на рис. 7. Поковки из сталей ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СР обычно подвергают отжигу на мелкозернистый перлит (рис. 7, а). [c.413]

При использовании литого основания, образующего со станиной рамную конструкцию, возросла жесткость упругой системы станка, что позволило увеличить виброустойчивость станка и точность обработки. В качестве шпиндельных опор применены подшипники особо высокой точности, поэтому жесткость шпиндельного узла увеличилась по сравнению со станком 1К62 примерно на 30%, а общая жесткость конструкции в 1,5 раза. Это снизило дробление при наиболее распространенных режимах резанця и позволило вести обработку с большими силами резания, полностью используя мощность привода. [c.120]

В процессе испытаний на шестишпиндельном токарном автомате мод. 1Б265Н-6К изготавливали наружные кольца подшипников 180306.01 из стали ШХ15. При этом каждым блоком, имеющим диаметр 61,6 мм, было расточено по 150 отверстий. Обработку отверстий проводили на следующем режиме скорость резания 24,2 м/мин, подача [c.63]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...