Обработка электроконтактная

Обработка электроконтактная или электромеханическая 366, 368 [c.445]

Рис. 7.5. Схема электроконтактной обработки плоской поперхности

При пропускании через раствор электролита постоянного электрического тока происходит процесс анодного растворения, как при электрохимической обработке. При соприкосновении инструмента-катода с микронеровностями обрабатываемой поверхности заготовки-анода происходит процесс электроэрозии, присущий электроискровой обработке. Кроме того, при пропускании электрического тока металл заготовки в точке контакта с инструментом разогревается так же, как при электроконтактной обработке, и материал заготовки размягчается. Продукты электроэрозии и анодного растворения удаляются из зоны обработки при относительных движениях инструмента и заготовки. [c.409]

Для улучшения чистоты поверхности обрабатываемой детали вместо прерывистых электроконтактных приборов применяются электроприборы бесконтактного типа (рис. XIV.36). При этом также может быть повышена скорость обработки детали. [c.307]

Электроконтактные датчики могут работать с высокой точностью, если для этого имеются определенные условия. Так, при стационарном контроле (после обработки детали) предельная погрешность обычных электроконтактных датчиков не превышает 1 мкм, а у датчиков повышенной точности 0,3— 0,5 мкм. При контроле размеров деталей в процессе обработки датчик не должен реагировать на случайные кратковременные перемещения измерительного органа, вызванные попаданием под измерительный наконечник частиц стружки, абразивной пыли и вибрациями. Если датчик не улавливает этих случайных перемещений, а фиксирует действительное изменение контролируемого размера, то датчик обладает свойством усреднения результатов измерения. Электроконтактные датчики такими свойствами не обладают, так как любое кратковременное перемещение штока может привести к замыканию или размыканию контактов и подаче ложных управляющих команд. [c.100]

Несмотря на простоту устройства электронных блоков, затраты на их изготовление в несколько раз превышают затраты на изготовление датчика. Поэтому в тех случаях, когда не предъявляется высоких требований к точности обработки, вместо электроконтактных датчиков устанавливаются микропереключатели. В результате того, что замыкание и размыкание контактов микропереключателя происходит очень быстро (см. рис. 34), контакты пропускают, не обгорая, большие токи. Их можно подключать непосредственно или через простое реле к электромагнитам, управляющим золотниками механизма поперечной подачи станка. [c.101]

Обработку деталей массой до 50 г, диаметром до 4000 мм можно производить на уникальном двухстоечном токарно-карусельном станке 1540 Пр Коломенского завода тяжелого станкостроения. Система программного управления станком — замкнутая с контролем по перемещению и позволяет производить растачивание ступенчатых, цилиндрических и конических поверхностей. Программа обработки записывается на перфорированной киноленте, считывается электроконтактным считывающим устройством и запоминается в блоке памяти. Из блока памяти технологические команды — направление подачи, скорость подачи и скорость вращения планшайбы — поступают в схему электропривода станка, а заданные перемещения исполнительных органов вводятся в двоичном коде в электронный триггерный счетчик, включенный по схеме вычитания. [c.175]

Пневматический метод измерения, использованный в данном приборе, позволил значительно повысить точность обработки и надежность его эксплуатации по сравнению с электроконтактными приборами, применявшимися ранее в автоматах мод. МШ-165. [c.296]

Пайка с электроконтактным нагревом. Наряду с применением электроконтактного нагрева для сварки металлов электроконтакт-ный нагрев начал широко использоваться в таких процессах, как обработка металлов давлением, а также при нагреве деталей под пайку. [c.288]

Электроконтактное тепловыделение используется как для проведения операций обработки, сопровождающихся удалением металла (резка, шлифование, заточка, фрезерование, прошивание и т. д.), так и для операций, при которых металл не удаляется (сглаживание, контактная сварка) или наносится на поверхность (виброконтактная наплавка, электроконтактная наварка). [c.955]

При электроконтактном нагреве нельзя не учитывать исходной структуры (дисперсности) и химического состава закаливаемой стали. Мелкозернистая структура одного и того же металла, обладая большей суммарной поверхностью раздела, является менее электропроводной. Исследования показывают значительное повышение электропроводности закаленной стали и., мере увеличения температуры отпуска, что связано с понижением дисперсности ее структуры. Отдельные составляющие структуры поликристаллов, как, например, перлит, феррит и цементит, также обладают различным сопротивлением прохождению тока. Наибольшее сжатие силового потока, а также и наиболее высокая температура возникают по границам включений или пор. Это обстоятельство имеет важное практическое значение для обработки поверхностных слоев, образованных при восстановлении деталей наплавкой и металлизацией, содержащих много пор и других объемных дефектов. При расчетах предусмотрено использование среднего сопротивления электрической цепи. В действительности составляющие структуры поликристалла можно представить как параллельные проводники, имеющие различные сопротивления. Однако следует иметь в виду, что каждый повер.хностный микроучасток в процессе обработки подвергается нескольким термомеханическим воздействиям, что способствует некоторому выравниванию температуры. [c.20]

По первому маршруту восстанавливают наплавкой с последующей механической и термической (при необходимости) обработкой детали со значительным износом по второму маршруту — детали, для которых целесообразно применение электроконтактной приварки ленты или проволоки по третьему — детали, для которых технически возможно применение электромеханической обработки. При этом поверхности деталей со значительным износом (резьбы, шпоночные пазы) при восстановлении их по второму и третьему маршрутам восстанавливают наплавкой. [c.367]

На шлицевых валах наряду с устранением дефектов, характерных для гладких валов, необходимо восстанавливать шлицевые поверхности. Наиболее широко для восстановления шлицевых поверхностей применяют дуговую наплавку. Технологический процесс включает операции наплавки, нормализации, токарной обработки, фрезерования, термической обработки и шлифования. Технология трудоемка и не всегда экономически выгодна. Шлицевые поверхности могут быть восстановлены электроконтактной приваркой металлических полос, но существенного снижения трудоемкости и повышения качества восстановления при этой технологии не достигается. [c.367]

Недостатками этой технологии является неравномерная твердость наплавленного металла, наличие непроваров и выступов на поверхности обода. Непровары устраняют сваркой вручную, а для достижения необходимой шероховатости обода проводят обдирочное шлифование или подводную электроконтактную обработку наплавленной поверхности, что значительно увеличивает трудоемкость восстановления. [c.377]

В процессе наплавки беговых дорожек и реборд происходит уменьшение диаметра отверстий под подшипники. Восстановление размеров отверстий до номинальных достигается протяжкой на гидравлическом прессе типа П-6330 с прошивкой 70-2430-1107 или обработкой отверстий резанием. Заданные геометрические размеры и форму наплавленных поверхностей получают либо при предварительной токарной обработке роликов, либо после наплавки проводят подводную электроконтактную обработку. В первом случае наплавляемые поверхности нормализуют, нагревая их ТВЧ до 770—800 °С. [c.382]

Электроконтактная обработка основана на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом-инструментом и удалении размягченного или даже расплавленного металла из зоны обработки механическим способом относительным [c.447]

Рис. 7.6. Схема электроконтактной обработки плоской поверхности

Многие минеральные и синтетические масла находят применение в качестве диэлектрической среды при электроэрозионяой обработке, электроконтактном прошивании и других операциях электрической обработки. [c.74]

При выполнении заготовительных операций применяются различные способы электроэрозионной обработки- электроконтактный, электроим-пульсный и электроискровой Кроме перечисленных способов применяется комбинированный анодно-механический способ, основанный на комбинированном воздействии на снимаемый слой металла электрической эрозии, электрохимического растворения и механического резания зернами абразива Этот высокопроизводительный способ обработки в целом ряде случаев является единственно возможным способом, который можно применять при разрезании заготовок большого диаметра (например, до 1000 мм) [c.127]

Электроконтактная обработка основана на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом-инструментом и удалении размягченного или даже расплавленного металла из зоны обработки механическим способом относительным движением заготовки и инструмента. Источником теилоты в зоне обработки служат импульсные дуговые разряды. Электроконтактную обработку (ЭКО) оплавлением рекомендуют для обработки крупных деталей из углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных сплавов, тугоплавких и специальных сплавов. [c.405]

Применение электрофизических и электрохимических способов размерной обработки материалов, предназначенных главным образом для отраслей новой техники, где широко применяются жаропрочные, нержавеющие, магнитные и другие высоколегированные стали и твердые сплавы, полупроводники, рубины, алмазы, кварц, ферриты и другие материалы, обработка которых обычными механическими способами затруднительна или часто невозможна. К числу электрофизических способов обработки относятся электроискровая, электроим-пульсная, электроконтактная и анодно-механическая. [c.122]

Порошки ЖС-6КП получали из отходов электроконтактной обработки прутков сплава, легированного кобальтом, хромом, титаном, алюминием, мо 1ибденом. [c.111]

Электроэрозиоиная обработка применяется в двух основных разновидностях—электроискровой и электроимпульсной. К ним примыкают методы анодно-механической и электроконтактной обработки, нередко рассматриваемые как самостоятельные. Имея в основном одну физическую природу, электроискровая и электроимпуль-сная обработки имеют и существенные различия. В первой из них энергоносителями являются электроны и используется искровая форма разряда, во второй — энергоносителями являются ионы, используется дуговая форма разряда. Производительность электроимпульсной обработки ПО стали достигает 25 000 мм /мин, тогда как у электроискровой она не превышает 600 мм /мин. Сильно отличается относительный износ инструмента при электроискровом способе он достигает 25—100% от массы снятого металла, при электро-импульсном — только 0,05—0,3%. [c.142]

Получили промышленное применение следуюш ие методы а) электро-эррозионные методы обработки токопроводяш,их материалов, основанные на использовании энергии электрических разрядов, в том числе электроискровой, электроимпульсный, анодномеханический, электроконтактный [c.56]

Рассмотрим работу измерительного прибора, установленного на транспортной системе линии после токарного станка. Контролируемая деталь 4 (рис. 16) после обработки на токарном станке подается транспортной системой на измерительные опоры 1 ч 2. Опора 1 изолирована от основания 3 и используется в качестве контакта, который замыкается проверяемой деталью, включая электроконтактный двухпредельный датчик в цепь электронного реле (опоры 1 н 2, г также контактируюш.ие с ними поверхности детали перед измерением обдуваются сжатым воздухом через отверстия в призме). Электроконтактный преобразователь 7 установлен на кронштейне 5. Крепление измерительного устройства на конвейере осуществляется кронштейном 6. Если размер детали достиг верхнего настроечного предела, дается [c.232]

При изготовлении заготовок клапанов используется и третий способ. В качестве исходной заготовки применяют холоднокатаный пруток, диаметр которого равен диаметру стержня клапана с припуском на механическую обработку. Штучные заготовки, полученные отрезкой в штампе от прутка, подаются на операцию формирования тарелки клапана. На специальной машине электроконтактным методом однн конец штучной заготовки нагревается с одновременной его осадкой. При получении на конце стержня объема металла, достаточного для фор- [c.246]

Электро- и гидрокопировальными системами оснащают не только фрезерные, но и центровые токарные, шлифовальные и другие станки. Рязанским станкостроительным заводом разработана электрокопировальная система для токарных станков 1С63 с наибольшим диаметром обработки 630 мм. Электроконтактный датчик с тремя группами контактов, позволяющий получать пять [c.84]

На английских круглощлифовальных станках фирмы Newall для контроля размеров изделий в процессе обработки применяют пневмо-электроконтактные приборы Etami (рис. 14, табл. 1). [c.153]

В ряде случаев, как уже указывалось выше, в схеме прибора предусматривают те или иные блокировки против ложных срабатываний команд. При контроле в процессе обработки деталей, имеющих глубокие желоба или бурты для исключения поломки измерительных наконечников, необходима блокировка на отвод прибора в случае несрабатывания арретирующего механизма. Такие блокировки обычно осуществляются в пневмоэлектрнческих приборах с помощью пневматики, а в электроконтактных с помощью конечных выключателей. В электрических схемах могут быть предусмотрены и другие блокировки в зависимости от типа прибора и технологического цикла обработки. [c.205]

Важное значение для работы автоматической системы с подналад-чиком имеет его расположение относительно зоны обработки. При использовании в подналадчике электроконтактных датчиков, на точность и надежность работы которых оказывают значительное влияние вибрации и охлаждающая жидкость, их располагают рядом со станком и монтируют на собственной станине. Такое расположение подналад-чика неудобно тем, что при обработке на проход между зоной обработки и зоной измерения имеется значительное количество деталей, что требует усложнения схемы подналадчика в связи с необходимостью задержки сигнала на подналадку с момента его подачи до момента прохождения всех деталей, находящихся в это время между станком и подпаладчиком занимает значительную площадь, усложняет конструкцию. [c.239]

Термическая обработка с применением скоростного электронагрева позволяет получать высокодисперсную структуру металла и является перспективным методом упрочнения длинномерных деталей, в частности, глубиннонасосных штанг (d = 16 25 мм / =8000 мм). Л.А.Ефи-мова и В.В.Булавин [122, с. 110—112] изучали влияние скорости нагрева при нормализации и закалке сталей 40 и 20HIVI на сопротивление усталостному разрушению. При печном нагреве скорость нагрева составляла 2°С/с, а при электроконтактном 30—35°С/с. Испытания проводили на стандартных вращающихся с частотой 0,75 и 50 Гц образцах при консольном изгибе в воздухе, 3 %-ном растворе Na I и пластовой воде, содержащей 30 % нефти, при/У= 10 цикл. [c.55]

Установлено (табл. 8), что в 3 %-ном растворе Na I существенных преимуществ электронагрева перед печным нагревом нет при обоих видах нагрева условный предел коррозионной выносливости составляет в среднем 160-180 МПа. В пластовой воде сопротивление коррозионноусталостному разрушению сталей, подвергнутых термической обработке с использованием электронагрева, приводящему к диспергированию структуры, значительно выше, что связывают с уменьшением агрессивности коррозионной среды. Основанием для такого заключения является и тот факт, что при переходе к испытаниям в воздухе эффективность применения электроконтактного нагрева возрастает. [c.55]

Фиг. 456. Схема измерения припуска на обработку по криволинейной поверхности поконки / — ролик, обкатывающий поверхность. поковки 2 — равноплечий рычаг 5 — электроконтактныЙ глубомер 4 — ролик, обкатывающий эталон эталон, врашаюшийся синхронно с поковкой 6—сигнальная лампочка (заго< рается при недостатке припуска).

Фиг. 29. Принципиаль 1ая схема электроконтактной обработки I — электрод-инструмент (диск) 2 — изделие (заготовка) 3 — зона коитактиого нагрева и плавления 4 — подвод тока.

Отметим, что при электроконтактном методе обработки производительность достигает 1000000 мм 1мин, но чистота обработан- [c.296]

Для изготовления деталей повышенного класса точности рекомендуются соответствующей точности токарно-винторезные станки. Изготовление валов целесообразно вести с применением высокопроизводительных полуавтоматов специальной конструкции. При обработке блоков используются агрегатные станки для сверления отверстий (рис. 15.1) модернизированные вертикально-сверлильные станки с многошииндельными головками для одновременной притирки отверстий (рис. 15.2), станки групповой притирки и доводки торцовых поверхностей (рис. 15.3) и другое высокопроизводительное оборудование. При изготовлении шатунов и валиков карданов применяют высадку головок в штампах на эксцентриковых прессах с предварительным нагревом на электроконтактной установке. [c.471]

При подготовке звено гусеницы зачищают от наплы-гов и заусенцев в местах прижима кристаллизатора к его боковым поверхностям. Зачистку осуществляют на обдирочно-шлифовальном станке. Из-за высокой твердости наплавленных поверхностей их обработку выполняют электроконтактным способом под слоем жидкости. [c.383]

К средствам начального уровня автоматизации и механизации контроля размеров относятся приспособления, в которых операции загрузки и съема осуществляются вручную. Действие автоматизированных приспособлений основано на использовании различного рода измерительных преобразователей. Измерительный первичный преобразователь — это средство измерения, предназначенное для выработки сигнала в форме, удобной для передачи, дальнейшего преобразования, обработки в хранения. Измерительный преобразователь, как составной элемент, входит в датчик, который является самостоятельным устройством, и кроме преобразователя содержит измерительный шток, рычаг с наконечником, передающий механизм, элементы настройки. Наибольшее распространение получили измерительные средства со следующими преобразователями функциональные узлы к приборам управляющим, индикаторы контакта, электроконтактные, пневмоэлектроконтактные, пневматические, фотоэлектрические, сортировочные, механотропные, индуктивные, электронное реле, лазерный измеритель перемещений. [c.460]

В качестве электродов для электроконтактной обработки наибольшие перспективы открьтаются перед композиционными материалами, состоящими из пластичной основы (например,меди) и тугоплавкой твердой фазы. Наибольшей эрозионной стойкостью обладает компози ция медь — 10 % Ti (рис. 105) [268], так как известно, что с повыше нием температуры плавления добавок эрозионная стойкость компози Щ10НН0Г0 материала возрастает. Карбид титана имеет самую высокую температуру плавления среди недефшщтных тугоплавких материалов, поэтому композиция u Ti , по-видимому, будет основой при создании цовых электродных материалов для электроконтактной обработки. [c.200]

Заслуживает возрождения электроконтактный способ нанесения покрытий электронатирание). Способ обеспечивает меньший расход ресурсов, нанесение покрытий в размер с сокращением или исключением их механической обработки. Область применения способа - создание ремонтных заготовок при восстановлении корпусных деталей и крупногабаритных валов. [c.436]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...