ОБРАБОТКА РЕЗАНИЕМ — ОТВЕРСТИЯ

Сверление, зенкерование и развертывание являются основными технологическими способами обработки резанием круглых отверстий различной степени точности и с различной шероховатостью обработанной поверхности. Все перечисленные способы относятся к осевой обработке, т.е. к лезвийной обработке с вращательным главным движением резания при постоянном радиусе его траектории и движении подачи только вдоль оси главного движения резания. [c.75]

Примечание. Значения /Сп приведены для случаев, когда технологическое отверстие получено обработкой резанием. Если отверстие получено пробивкой, табличное значение i n следует уменьшить на 10—15%. [c.195]

Холодной объемной штамповкой можно изготовлять пространственные детали сложных форм (сплошные и с отверстиями). Холодная объемная штамповка обеспечивает также получение деталей со сравнительно высокими точностью размеров и качеством поверхности. Это уменьшает объем обработки резанием или даже исключает ее. Так как штампуют обычно за один ход ползуна пресса, то холодная штамповка (даже при использовании нескольких переходов со своими штампами) характеризуется большей производительностью по сравнению с обработкой резанием. Однако, учитывая, что изготовление штампов трудоемко и дороже изготовления инструмента, используемого при обработке резанием, холодную штамповку следует применять лишь при достаточно большой серийности производства. [c.102]

Специальный прокат, применяемый в крупносерийном и массовом производстве (см. п. 5.2.6), часто почти полностью исключает обработку резанием, на долю которой остается в основном отрезка, обработка отверстий и отделка. [c.91]

Следует избегать применения радиальных канавок (рис. 7.2, 5), выемок или отверстий, расположенных перпендикулярно к оси прессования (рис. 7.2, 9). Если же такие элементы формы необходимы, то их следует получать механической обработкой резанием после спекания прессовки. [c.182]

ОБРАБОТКА РЕЗАНИЕМ КОНСТРУКЦИОННЫХ ПЛАСТМАСС СВЕРЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ [c.700]

Полимерные фрикционные изделия подвергают обработке резанием для получения необходимых размеров и придания изделиям товарного вида. Обработка содержит следующие операции резку брикетов, шлифование поверхностей накладок, сверление отверстий. [c.176]

Сверление пластмасс слоистого строения. При обработке отверстий в пластмассах слоистого строения брак отверстий наиболее часто проявляется в виде отставания слоев наполнителя около входного и выходного концов отверстия, прижогов стенок отверстия, трещин в перемычках между отверстиями и краем листа, вырывания верхнего или нижнего слоя на перемычках между отверстиями. Указанные виды брака являются следствием неправильной геометрии режущего инструмента, неправильно выбранного режима резания и нарушения некоторых правил технологии механической обработки. Правильно обработанное отверстие не должно иметь вырывов на входном и выходном концах, в верхнем или нижнем слое на поверхности листа в прилежащей к отверстию зоне. Геометрия сверла и режим резания при хорошей производитель ности не должны вызывать прижогов стенок отверстия. [c.606]

Третий том будет содержать материал по различным видам обработки резанием — токарным работам, обработке отверстий, строганию, долблению, протягиванию, фрезерованию, шлифованию, слесарным, [c.5]

В отдельных исключительных случаях модели можно изготовить обработкой резанием. Обычно проектируют способ запрессовки. Для изготовления моделей применяют ручные шприцы для индивидуального производства. В практике установились следующие предельные размеры ручных шприцев диаметр поршня 25—50 мм, длина рабочей части цилиндра 100—250 мм, диаметр выпускного отверстия шприца 2—6 мм. Перед началом работы корпус и поршень шприца подогревают до 40—50° G, в дальнейшем поддерживают эту же температуру [c.156]

Заварку трещин в тонких (до 10 мм) ненагруженных стенках проводят без разделки кромок, если в дальнейшем не требуется обработка резанием сварного шва. В этом случае поверхность детали очищают на расстоянии 25 мм от краев трещины. Концы трещины обваривают за два прохода (рис. 11, а) или высверливают в концах трещин отверстия диаметром 3—4 мм. Дугу возбуждают на расстоянии 10—12 мм от одного конца трещины и ведут сварку в направлении другого конца трещины. При этом валик наваривают на расстоянии 10—12 мм от конца трещины. Не прерывая дуги, ведут сварку в обратном направлении, вторым слоем перекрывая первый. Трещину делят на участки длиной 30—50 мм. [c.113]

После обработки резанием направляющие промывают, высушивают и покрывают тонким слоем клея. После некоторой выдержки на подготовленные поверхности устанавливают накладки и закрепляют их по концам штифтами. Штифты смазывают клеем и ставят в заранее подготовленные отверстия по посадке НИ/НН. [c.221]

Для снижения шероховатости и увеличения коррозионной стойкости поверхности подвергают чистовой обработке резанием. Однако такая обработка достаточно трудоемка, может привести к искажению геометрической формы при этой обработке диспергируется серебро, исходная шероховатость высокая, обработка деталей с отверстиями малого диаметра (15—20 мм) и большой длины (70—100 мм) затруднительна. [c.292]

Необходимо проверять в каждом отдельном случае целесообразность изготовления деталей из двух или нескольких частей с последующей сваркой и, наоборот, целесообразность объединения в одной поковке смежных деталей. Например, при штамповке детали / (рис. 3.33) как целое приходится предусматривать большие напуски отход металла при последующей обработке резанием составляет более 50 % массы поковки. Та же деталь II сварной конструкции значительно проще для штамповки по частям в этом случае можно отштамповать наметки отверстий, уменьшить отход металла. [c.89]

Холодной объемной штамповкой можно изготовлять пространственные детали сложных форм (сплошные и с отверстиями). Холодная объемная штамповка обеспечивает также получение деталей со сравнительно высокими точностью размеров и качеством поверхности. Это уменьшает объем обработки резанием или даже исключает ее. Так как штампуют обычно [c.106]

Холодной формовкой изготавливают пространственные детали сложных форм, сплошные и с отверстиями. Детали обычно получают за несколько проходов, последовательно изменяющих форму заготовки, с промежуточным отжигом для снятия наклепа. При необходимости дальнейшей обработки резанием на заготовках предусматривают припуск для шлифования до 0,4 мм или для полирования до 0,05 мм. [c.434]

В промышленных условиях соблюдение соосности при длинах форм до 6 м не легкое дело. Поэтому необходимо применять такую обработку резанием, которая с самого,начала создавала бы необходимые условия, обеспечивающие соосность форм. Установлено, что, кроме механической наружной обработки на специальных распорных пробках, базирующихся на внутреннем отверстии, на неравномерность толщины стенки формы оказывают влияние и такие факторы, как неоднородность структуры по сечению формы, различная степень износа режущего инструмента, зазоры в системе СПИД (станок приспособление — инструмент —деталь) износ направляющих накладок, а также отсутствие контроля шлифования при достижении сходимости отверстия. [c.35]

Особый случай представляют собой полости с малыми выходными отверстиями (рис. 19, б). Для получения этих полостей используют стержни специальной конструкции (чаще всего выплавляемые) или армируют отливку. Однако даже в этом случае трудоемкость изготовления таких полостей литьем ниже, чем их получение обработкой резанием. [c.30]

Припуски на обработку резанием наносят на чертеж детали сплошными тонкими линиями и штрихуют только в плоскости разреза. Под знаками обработки цифрами указывают припуск на обработку резанием. Отверстия, не выполняемые в отливках, перечеркивают тонкой линией, а в разрезе штрихуют только у контурных линий. [c.116]

Электроконтактно-дуговая обработка. Способ заключается в электромеханическом разрушении обрабатываемого материала преимущественно на воздухе без применения электролита. Металл разрушается под воздействием электродуговых разрядов при быстром перемещении инструмента относительно обрабатываемой заготовки. В качестве инструмента используют быстровращающийся диск. Этот диск и заготовка соединены с источником питания понижающим трансформатором. Электроконтакт-но-дуговую обработку применяют для резки заготовок, обдирки отливок или слитков, заточки инструмента, плоского шлифования или очистки от окалины, обработки цилиндрических поверхностей твердосплавными резцами, прошивки отверстий и другой черновой обработки плоских и криволинейных поверхностей. Процесс производителен, может в ряде случаев превзойти по производительности обычную обработку резанием, но не обеспечивает высокой точности и малой шероховатости поверхности, так как обычно = 80 — 40 мкм. [c.391]

Основной вид обработки — обработка резанием. Основные операции технологического процесса подрезка торцев и зацентровка токарная и круглошлифовальная обработка наружной поверхности в центрах с переустановкой заготовки, обработка глухого отверстия, фрезерование пазов или шлицев [c.190]

Поковки массой от нескольких граммов примерно до 3 т (в основном 50—100 кг), весьма разнообразных и сложных форм, значительно приближающихся к формам готовых деталей выполнение углублений или отверстий в боковых стенках невозможно. Обработка резанием только по поверхностям стыка с другими деталями иногда полностью устраняется калибровкой. Применяют в серийном и крупносерийном производстве [c.42]

Обработка резанием со снятием стружки и вырубка на штампах Отверстия и валы 7 5 [c.156]

Исполнительные размеры проставляются на сборочных чертежах не только в тех случаях, когда чертеж предусматривает обработку резанием в процессе сборки, но и для целого ряда других процессов изготовления сборочных единиц. Например, сборочная единица, показанная на рис. 301, изготовлена путем опрессовки пластмассой металлической втулки простановкой размеров отверстия втулки и обозначений шероховатости предусматривается дополнительная обработка, остальные размеры определяют пластмассовую часть клиноременного шкива, так как образование ее происходит в процессе сборки. Отдельный чертеж на пластмассовый корпус выпускать не будут, а изготовление пресс-формы и контроль готового изделия будут производить по сборочному чертежу. [c.155]

Правильный выбор режимов термической обработки после насыщения углеродом или углеродом и азотом поверхностного слоя является вторым важнейшим условием формирования окончательной структуры и свойств деталей. Все виды режимов термической обработки, проводимой после цементации или нитроцементации, целесообразно разделить на две группы с непосредственной закалкой и закалкой с повторного нагрева. Первая технология предпочтительна для снижения деформации и коробления детали, и ее обычно используют для валов и шестерен с крайне ограниченным (после термической обработки) объемом обработки резанием (хонинг отверстий, шлифование шеек под подшипники и т. д.). Промежуточную термическую обработку и закалку с повторного нагрева используют обычно для высоколегированных сталей, в частности, с высоким содержанием никеля (до 5%). Сюда относятси особо ответственные детали рулевого управления и передней подвески (вал сошки руля, передние полуоси и др.). [c.538]

В механических цехах все более широкое применение находят чистовая и отделочная обработки поверхностей пластическим деформированием металлов в холодном состоянии. Разработан ряд технологических методов, которыми повышают качество поверхностей после обработки резанием, например, отверстий после обработки развертыванием или растачиванием, шеек валов после чистовой обработки обтачиванием, зубчатых колес после чистового нарезания зубьев и т. п. В других случаях методы обработки без снятия стружки используют для окончательного формообразования новых поверхностей на заготовках взамен обработки резанием, например для накатывания резьб, мелкошлицевых валов, маломодульных зубчатых колес, рифов, клейм и т. п. [c.619]

В автомобилестроении и самолетостроении колеса делают с более тонким диском (С = 0,256з) в дисках в[>1-иолияют 4...6 отверстий, радиусы закруглений принимают минимальными. Для быстроходных колес, подвергаемых балансировке, толщину обода увеличивают против расчетной на - 20%. Балансировку проводят после обработки резанием, для повышения точности балансировки иногда проводят обработку кругом, как показано на рис. 5.3, а. [c.44]

Режимы резания. Сверление отверстий в сплошном металле в основном ведется сверлами, изготовленными из инструментальной стали разных марок. Сверление сверлами, оснащенными твердым сплавом марок ВК8 и Т15К6, применяется npeuMvuie TReHHo для обработки твердых металлов, не поддающихся обработке быстрорежущими сверлами. [c.324]

Назначение анодно-механической обработки — резание заготовок, шлифование изделий из твердых сплавов, затачивание и доводка твердосплавного инструмента, долбление полостей и отверстий в матрицах штампов, волоках и т. п., сглаживание поверхности, притирка отверстий, сверление. В опытном порядке осуществляется нарезаинерезьб, изготовление криволинейных канавок, чистовое профильное точение. [c.645]

Протяжками обрабатывают все виды металлов и пластических масс, допускающих обработку резанием. Производительность протягивания в 3—12 раз выше производительности других способов механической обработки металла (развертывания, фрезерования, долбления, строгания, шлифования). При протягивании цилиндрических или шлицевых отверстий в деталях средних размеров и массы один рабочий обрабатывает 50—120 шт/ч, а при прошивке на пресее мелких деталей типа втулок — 150 — 460 шт/ч. На протяжных етанках е непрерывным рабочим движением и автоматичеекой загрузкой заготовок производительность достигает 600—1000 шт/ч. Такая же производительность обеспечивается и наружным протягиванием. Даже при протягивании относительно тяжелых деталей с большими поверхностями, таких как блок автомобильного или тракторного мотора, производительность достигает 40 шт/ч, а зубчатых колес с внутренним и наружным зубом—40—2000 шт/ч. [c.335]

Горячая объемная штамповка обеспечивает формо- и разме-рообразование заготовок, настолько близкое к готовым деталям,, что обработка резанием остается только для образования отдельных элементов деталей (отверстий, пазов, зубьев и т. п.), а также для достижения необходимой чистоты и точности соответствующих поверхностей этих деталей. Однако и в этих случаях, в связи с расширением внедрения новых методов отделки штамповок давлением (калибровка, чеканка, редуцирование, обкатка и т. п.), удельный вес обработки резанием должен последовательно уменьшаться. [c.72]

Фиг. VII. 21. Деталь с резьбой и отверстием для подведения масла, изготовленная из полиметилмета-крилата обработкой резанием.

Азотированию подвергают изделия, прошедшие термическую обработку (закалку с высоким отпуском) и обработку резанием. На неазотируемые участки наносят электролитическое покрытие оловом. Внутренние резьбы и отверстия защищают обмазками. Детали укладывают равномерно в герметически закрытый муфель (реторту), который помещают в электропечь. В муфель из баллонов подается аммиак, который при нагреве разлагается, образуя атомарный азот. Азот, внедряясь в поверхность деталей, взаимодействует с железом с образованием нитридов (РегН, Ре Н). [c.261]

Разработан комбинированный способ восстановления зубчатых колес. Технологический процесс восстановления состоит в наплавке зубьев проволокой Нп-ЗОХГСА под слоем флюса АН-348А на специальной установке, созданной на базе наплавочного станка У-653 без кристаллизатора и без ограничения сварочной ванны. Перед наплавкой детали предварительно нагревают до температуры 250— 300 °С. Для получения припуска по толщине зубьев наплавленный венец нагревают ТВЧ до температуры 1150—1200 °С и осаживают в открытом штампе на серийном гидравлическом прессе с усилием 1600—2500 кН. После этого зубчатый венец подвергают нормализации, формируют размеры отверстия ступицы прошивкой на гидравлическом прессе в холодном состоянии, а затем выполняют обработку резанием, химико-термическую и финишную обработки зубчатых колес. [c.372]

Далее коленчатые валы поступают на обработку резанием, где растачивают отверстия во фланце под втулку (на токарно-винторезном станке) и подшипник, проводят шлифование коренных шеек (перед нанесением покрытия) и шеек под шкив и шестерню на круглошлифовальном полуавтомате ЗМ152 (шатунные шейки шлифуют на круглошлифовальном станке ЗВ424). [c.427]

Если говорить об изделиях из углепластиков сложной конфигурации, то часто после их формования необходима последуюшая обработка резание, шлифование, сверление отверстий при болтовом соединении с другими материалами и т. д. [c.115]

Применяют следующие основные виды обработки резанием точение, сверление, фрезерование, строгание, протягивание, шлифование. Каждый из этих видов вк.чю-чает ряд подвидов. Например, при обработке отверстий кроме сверления при необходимости используют зенке-рование, развертывание и зенкование. [c.351]

Для сверления арамидно-эпоксидных пластиков необходима совершенно другая конфигурация сверл. Эффективно использовать зенковочные сверла корончатого типа Джэнси . Такое сверло при малых скоростях резания (90—120 м/мин) дает возможность получать отверстия хорошего качества (нераспушенные). После обработки каждых пяти отверстий сверло необходимо тш,ательно очищать от смолы и волокон. [c.419]

Припуск на чистовую обработку Вубьев следует назначать с учетом способа накатывания, способа обработки резанием и выбранного оборудования. Припуск по профилю для чистового фрезерования в основном зависит от накопленной погрешности окружного шага, имеющейся на накатанной заготовке, метода базирования при обработке отверстия и торца и способа установки заготовки относительно инструмента на зубофрезерном станке. В табл. 24 приведены значения накопленной погрешности окружного шага для разных случаев накатывания зубчатых колес и припусков, принятых в практике заводов, применяющих накатывание взамен операции чернового фрезерования зубьев. [c.413]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...