Сборка Погрешности относительного

По такому же принципу последовательной сборки ряда деталей сконструирована траверса 4 этого станка, соединяющая сверху обе рассматриваемые коробки. Одним концом траверсу устанавливают на верхней стенке корпуса поперечного суппорта 5, а другим — на расположенной параллельно ей верхней стенке корпуса коробки передач. Погрешности относительного положения сопрягаемых поверхностей делают неизбежными при сборке траверсы трудоемкие пригоночные операции, так как в ее левом конце находится одна из опор валика, несущего барабаны для кривых, а другая опора расположена во фланце, закрепляемом на корпусе коробки передач 2. Поэтому достигнуть необходимой соосности обеих опор валика можно при такой конструкции только путем пригонки. [c.628]

Условие собираемости при автоматической сборке определяется бд Д , где Ае—допустимое относительное смещение осей соби, раемых деталей бд — суммарная погрешность относительной ориентации собираемых деталей. [c.250]

По такому же принципу последовательной сборки ряда деталей сконструирована траверса 4 этого станка, соединяющая сверху обе рассматривае-емые коробки. Одним концом траверсу устанавливают на верхней стенке корпуса поперечного суппорта 5, а другим — на расположенной параллельно ей верхней стенке, корпуса коробки передач. Погрешности относительного [c.684]

Пусть суммарная погрешность относительной установки деталей на позиции сборки связана с параметрами составляющих конструктивных элементов сборочного автомата уравнением [c.68]

Схе.ма базирования каждой из собираемых деталей и способ относительного базирования деталей влияют на точность сборки. Под погрешностью относительного базирования понимается погрешность расположения осей или центров сопрягаемых поверхностей относительно друг друга при отсутствии погрешности взаимного расположения осей направляющих поверхностей базирующих устройств. [c.89]

В ходе базирования и сборки погрешности технологического процесса (отклонение размеров собираемых деталей, засорение элементов базирования рабочих органов, отклонение чистоты и качества покрытий и т. д.) переходят в погрешности базирования, а следовательно, и относительной ориентации. Совершенно одинаковые условия базирования для каждой из собираемых деталей практически исключаются даже при, идеальных [c.90]

Это положение обусловливает необходимость расчета жесткости системы станок—приспособление—инструмент—деталь (СПИД), что особенно важно при сборке деталей с заходными фасками (П-В), при этом решающим для обеспечения собираемости является наличие суммарной погрешности относительной установки деталей А у при определенном значении з. [c.115]

В общем виде к изделиям с гибкими элементами или элементами малой жесткости могут быть отнесены изделия или детали, имеющие длинный и тонкий стержень (лепесток, вывод или проволоку), который при приложении некоторого определенного сжимающего осевого или радиального усилия неизбежно отклоняется в сторону с изменением начальной геометрической формы. Искривление тонкого элемента возможно даже при приложении осевой нагрузки меньше критической, так как ось такого элемента практически всегда имеет некоторое начальное отклонение от прямолинейности, а следовательно, торец становится неперпендикулярным к оси детали и появляется изгибающий момент. Таким образом, под гибким элементом понимают часть детали, которая в процессе сборки при незначительной погрешности относительного координирования и предварительном изгибе может получить деформацию, нарушающую нормальный процесс сопряжения, что приведет к браку собираемого изделия. [c.172]

Несмотря на указанные недостатки, свободная вибрационная сборка, особенно деталей малых размеров и простой конфигурации, должна найти себе применение. Основное достоинство такого способа сборки — высокая производительность и отсутствие повреждений деталей при сравнительно простом конструктивном исполнении сборочного устройства. На таком устройстве в течение 2,5—4 сек можно произвести несколько сот соединений деталей. Производительность установки зависит в основном от количества деталей, устанавливаемых в кассету, от размеров соединяемых деталей и суммарной погрешности относительного координирования. [c.244]

Свободное базирование колпачков в цилиндрических гнездах ие нарушает точности координирования деталей— колпачка с секцией, так как сборку колпачков производят через специальные фильерные отверстия 7. Колпачки, отлитые из пластмассы, в процессе сборки могут подвергаться некоторой упругой деформации. Благодаря этому фильерные отверстия 7 можно выполнять несколько меньшего размера, чем внутренний диаметр корпуса, и этим исключить влияние погрешностей относительного координирования на собираемость деталей. [c.417]

Для фиксации относительного положения деталей и сборочных единиц используются различного рода крепежные детали (винты, винты с гайками, шпильки с гайками) и целые устройства. Известно, что ошибки в последовательности крепления отдельных винтов могут вызвать смену баз у соединяемых деталей и, как результат, погрешность относительного положения. Поэтому при разработке технологического процесса сборки необходимо указывать последовательность крепления отдельных винтов. [c.401]

На рис. 3.3.16 представлен чертеж узла с рядом замыкающих размеров Ад, Вд, Сд. В качестве главной рассматривается РЦ шарикоподшипникового узла с замыкающим размером Ад, являющимся тепловым сборочным зазором. Расчет РЦ для наглядности, удобства анализа и контроля целесообразно вести в табличной форме. Нижеприведенная упрощенная методика численного расчета предполагает симметричные распределения погрешностей изготовления деталей и сборки узла относительно середины полей допусков для РЦ с замыкающим размером Ад. Номинальные размеры элементов деталей узла берутся конструктивно и назначаются конструктором. [c.625]

Трудности на пути решения задачи автоматизации механической сборки с помощью адаптивных роботов связаны с наличием погрешностей относительного положения и ориентации собираемых деталей, значительно превышающих допуск. Эти погрешности обусловлены погрешностями позиционирования робота, а также неточностью установки объектов в фиксирующем устройстве и в захвате манипулятора. Суммарные погрешности относительного положения объектов могут достигать единиц миллиметров, в то время как допустимая погрешность позиционирования при сборке составляет в среднем 10—30 мкм. Погрешности позиционирования и ориентации собираемых деталей можно уменьшить путем применения различных механических направляющих и фиксаторов, однако при этом возрастает стоимость сборочного оборудования и снижается гибкость всей [c.200]

Для рассматриваемого примера х = 5,5 мкм, г = х оо — = 5,5/6 0,91. Пользуясь таблицей значений интегралов функций Ф (г) (см. приложение), находим Ф (г) == 0,3186. Вероятность получения натягов в соединении 0,5 + 0,3186 = 0,8186, или 81,86 %. Вероятность получения зазоров (незаштрихованная площадь под кривой распределения) 1 —0,8186 = 0,1814, или 18,14 %. Вероятные натяг —5,5 — За = —23,5 мкм и зазор —5,5 + Зст = +12,5 мкм практически являются предельными. Этот расчет приближенный, так как в нем не учтены возможности смещения центра группирования относительно середины поля допуска вследствие систематических погрешностей. При высоких требованиях к точности центрирования, а также при больших (особенно ударных) нагрузках и вибрациях назначают посадки с большим средним натягом, т. е. Н/п, Н/т. Чем чаще требуется разборка (сборка) узла и чем она сложнее и опаснее в смысле повреждения других деталей соединения (особенно подшипников качения), тем меньше должен быть натяг в соединении, т. е. следует назначать переходные посадки Н/к, H/j . [c.221]

Коэффициенты неравномерности рас-преде.ления нагрузки (концентрации нагрузки) по ширине зубчатого венца при расчете на контактную прочность Кц и при расчете на изгиб Кр зависят от упругих деформаций валов, корпусов, самих зубчатых колес, износа подшипников, погрешностей изготовления и сборки, вызывающих перекашивание зубьев сопряженных колес относительно друг друга, последнее увеличивается с увеличением ширины венца bj, поэтому ее ограничивают (значения bj регламентируются рекомендуемыми пределами значений vj/,,). [c.191]

Известно, что точность изготовляемых на многошпиндельных автоматах и полуавтоматах деталей в значительной степени зависит от точности положений осей шпинделей относительно оси вращения несущего их шпиндельного блока и от точности взаимного положения шпинделей. Погрешность каждого из размеров, определяющих эти положения, не должна превышать 0,01 мм. Решение соответствующих размерных цепей методом полной взаимозаменяемости деталей является чрезвычайно трудоемким. Поэтому при изготовлении многошпиндельных станков размерные цепи предпочитают иногда решать методом подвижного компенсатора. Применение этого метода показано на фиг. 715. Роль компенсатора исполняют шпиндели, перемещаемые во время сборки в плоскости оси вращения блока за счет боковых зазоров между фланцевыми втулками, несущими опоры шпинделей, и стенками отверстий шпиндельного блока. [c.656]

Необходимость предотвращения перекосов зубчатых колес относится не только к процессам монтажа, но п при их снятии с валов. Эти операции часто приходится осуществлять в процессе сборки, когда возникает необходимость повернуть колесо относительно вала или устранить какую-либо другую погрешность. Снимают зубчатые колеса с вала также с помощью пресса или съемниками (см. стр. 269). При использовании пресса колесо обычно опирают на его торцовую плоскость, а центрирование обеспечивается по наружной цилиндрической поверхности зубьев или тремя бобышками, входящими во впадины между ними. [c.425]

Неточности изготовления зубчатых колес и монтажа силовых передач вызывают динамические нагрузки, вибрации, шум, нагрев и концентрацию напряжений на отдельных участках поверхности зубьев. Вследствие погрешностей изготовления и сборки кинематических передач нарушается согласованность движения, приводящая к ошибкам относительного положения ведущего и ведомого элементов и к ошибкам от мертвого хода. [c.338]

В общем балансе погрешностей обработки на станках с ЧПУ значительную долю занимают погрешности, обусловленные тепловыми деформациями механизмов станка, приводящими к изменению относительного положения инструмента и заготовки в направлениях осей координат АГ, У, Z и угловых поворотов вокруг этих осей. Их значение и направление действия в значительной степени определяется компоновкой и конструкцией базовых деталей и механизмов станка и размещением тепловыделяющих элементов относительно базовых деталей и механизмов станка, а также зависят от качества изготовления и сборки станка и условий его эксплуатации. [c.587]

Значения Рг/г и Рбр/г могут быть определены путем сравнивания погрешностей методов и средств изготовления, сборки или настройки, а также погрешностей методов и средств контроля относительно величины поля допуска б на рассматриваемый параметр. Различным соотношениям между указанными погрешностями и величиной поля допуска будут соответствовать различные значения Рг/г и Рбр/г- Графики на рис. 10 и И определяют Рг/г и Рбр/г и основываются на предположениях, что [c.442]

Квалитеты 8-й и 9-й применяются для посадок при относительно меньших требованиях к однородности зазоров или натягов и для посадок, обеспечивающих среднюю точность сборки (посадки с зазором для компенсации погрешностей формы и расположения сопрягаемых поверхностей, опоры скольжения средней точности, посадки с большими натягами). [c.27]

В сборках эти погрешности приводят к погрешностям базирования деталей друг относительно друга, деформациям, неравномерным зазорам, что вызывает нарушения нормальной работы отдельных узлов и механизма в целом, например, подшипники качения весьма чувствительны к отклонениям формы и взаимного расположения посадочных поверхностей. [c.65]

Сваривать швы в потолочном положении гораздо труднее, чем швы других типов. Главным требованием при выполнении сварки в потолочном положении является минимальное напряжение дуги. Электрод располагается углом назад. Рекомендуется увеличивать расход газа, что способствует удержанию расплавленного металла в требуемом пространственном положении. Диаметр электродной проволоки и сила сварочного тока должны быть меньше, чем при сварке в нижнем положении, что обеспечивает уменьшение объема сварочной ванны. Для получения широких швов сварку следует вести с поперечными перемещениями электрода или в несколько проходов. Техника автоматической сварки отличается от техники механизированной тем, что сварщик не участвует в перемещении дуги (сварочного инструмента) вдоль свариваемого соединения. С одной стороны, это исключает влияние на процесс сварки субъективных погрешностей, которые могут возникать из-за недостаточной внимательности или квалификации сварщика, с другой стороны, автоматическая сварка требует более тщательной сборки изделий и более точного позиционирования траектории шва относительно траектории перемещения сварочного инструмента. При автоматической сварке значительно ограничивается возможность манипулирования концом электродной проволоки и, хотя некоторые автоматы снабжают механизмами колебания проволоки, как правило, сварка всех видов соединений производится без этих колебаний. [c.177]

Необходимо также обеспечивать стабильность указанных показателей во времени, учитывая, что обработка будет вестись с относительно меньшим участием человека. Для выполнения указанных требований будет повышаться точность изготовления основных деталей станка, точность сборки и регулировки, а также жесткость элементов, например шпиндельных узлов, износостойкость направляющих и опор, стабильность во времени размеров и формы базовых и корпусных деталей. Для повышения точности обработки на станках будут использовать специальные системы и устройства компенсации систематических погрешностей ходовых винтов, направляющих и других элементов станков. В станки будут встраивать устройства микропроцессорного управления и различные высокоточные датчики, имеющие высокую разрешающую способность для линейных и угловых перемещений, контроля температуры, тензометрические преобразователи и другие элементы автоматики. Система управления точностью обработки на станке будет обеспечивать обратную связь привода через микропроцессорную систему управления. Наряду с индуктивными системами измерений предполагается использовать в станках оптоэлектронные, голографические и лазерные системы. [c.353]

Следует стремиться, чтобы поверхности, сопряжения одновременно являлись и установочными базами, что позволяет обеспечить наимень шую погрешность относительной ориентации деталей и- сборочных единиц допуски на размеры собираемых деталей должны обеспечивать их сборку методом полной взаимозаменяемости конструктивные формы деталей и сборочных единиц должны удовлетворять требованиям автоматического контроля в конструкции изделия следует избегать таких соединений, которые трудао осуществить автоматически, например заклёпочных, шпоночных, шплинтуемых, штифтуемых, замыкаемых разжимными и пружинными кольцами, использующих пружины кручения и растяжения, закрепляемых проволокой. [c.564]

В станках общего назначения с простой кинематическон схемой (токарные, сверлильные, револьверные и тому подобные станки, в которых имеют место простые вращательные движения одного лишь изделия или врашдтельные и поступательные движения одного лишь инструмента при неподвижно закрепленном изделии) неточности сборки ограничиваются допустимыми величинами погрешностей относительного расположения деталей и узлов. К таким погрешностям относятся [c.45]

При- определении вероятности несобираемости дета лей не учитывается время работы сборочного автомата, так как рассматривается только качественная сторона изготовления деталей, подлежащих сборке, и определяется процент несобранных деталей в зависимости от распределения полей допусков этих деталей и погрешности относительной ориентации. Можно считать, что для конкретного сборочного автомата при сборке на нем большого количества деталей показатели несобираемости будут постоянными, независимыми от времени. Их можно характеризовать как коэффициенты несобираемости. [c.87]

Основные схемы устройств ориентирования деталей автопоиском, используемые при автоматической сборке, приведены на рис. 78. Выбор той или иной схемы зависит от ряда факторов от величины и направления вектора погрешности относительной ориентации, от наличия и величины зазора в сопряжении, от конструктивных особенностей собираемых деталей и конструктивной и технологической структуры сборочного оборудования. Воль- [c.222]

На рис. V. 11 схематично показана автоматическая сборка с относительной optfeнтau,йeй двух собираемых резьбовых деталей. С< ра мая деталь — гайка 3 — центрируется на сборочной позиции 4 подпружиненным пальцем 5. Винт 7 автоматически ло-даеФся в отверстие втулки 2, которая ориентирует его. Ось отверстия ориентирующей втулки и ось центрирующего пальца имеют некоторое смещение, определяемое допуском. Смещение осей двух собираемых резьбовых деталей является замыкающим звеном размерной цепи, характеризующим погрешность базирования (см. рис. У.П) [c.413]

Погрешности изготовления деталей но осевым линейным размерам и ио- решност11 сборки приводят к неточному относительному положению колес в зубчатых передачах, а также червячного колеса и червяка в червячны.х передачах. [c.72]

В связи с относительно большой длиной вала и значительными погрешностями сборки валы фиксируют от осевых смещений в одной опоре по схеме 1а (см. рис. 3.9). Поэтому наружное кольцо одного подшипника должно иметь свободу смещения вдоль оси, для чего по обоим его торцам оставляют зазоры 3...4 мм (рис. 7.52, а, б). При действии на опоры только радиальных сил в качестве плавающей выбирают менее нагруженнзчо опору. Опору, расположенную у консольного участка вала, на который устанавливают соединительную муфту (звездочку цепной передачи), следует делать фиксирующей. [c.139]

При сборке многопоточных передач может получиться так, что зубья замыкающего зубчатого колеса не попадут во впадршы сопряженного колеса. Это может произойти вследствие неизбежных погрешностей изготовления, например, в относительном угловом положении зуба и паза для шпонки в ступице колеса, смещения этого паза относительно оси отверстия, смещения шпоночного паза относительно оси вала, а также накопленных погрешностей окружных шагов колес. [c.213]

Получить шпоночные и шлицевые соединения с идеальным центрированием п без. зазоров по боковым сторонам шпонок rt зубьев практически невозможно и не всегда требуется по условиям работы. Во-первых неизбежны отклонения размеров диаметров валов и втулок (D и d), ширины Ь шпонок, шпоночных пазов, зубьев и впадин. Во-вторых, собираемость и требуемый характер соединения зависят от точности формы и взаимного расположения сопрягаемых поверхностей, т. е. от возможных перекосов и смещений шлицев и их впадин млн шпоночных пазов (А, рис. 7.6) относительно плоскостей симметрии соединений погрешностей шага и углового расположения шлицев Ау не-концентричностн шлицевых поверхностей Dud (от эксцентриситета е). Наконец, в зависимости от условий сборки, вида нагрузок (постоянные, переменные), характера соединения (подвижное, неподвижное) и пр., по боковым сторонам шпонок и шлицев, а также по центрирующим поверхностям могут предусматриваться зазоры или натяги. [c.181]

Способ соединения звеньев механизма должен обеспечивать требуемую свободу движения независимо от погрешностей изготовления отдельных элементов и монтажа механизма. Так, например, при изготовлении деталей плоского пятишарнирника (см. рис. 2.7, б) невозможно гарантировать идеальную параллельность осей всех кинематических пар ввиду неизбежных погрешностей оборудования, применяемого при изготовлении деталей, и по другим причинам. Вследствие этого после сборки механизма возможен натяг соединений, сопровождающийся излишними затратами энергии на относительное движение звеньев. Такой натяг может быть обусловлен существованием так называемых избыточных (лишних) связей. Количество избыточных связей механизма определяется как разность общего количества уравнений связи и количества независимых уравнений связей. [c.28]

Посадки типов Н/а, Н/Ь, Н/с характеризуются очень большими гарантированными зазорами. Применяются в основном в грубых квалитетах (П-м и 12-м), а связи с чем колебания зазоров очень велики. Они использукися для грубых соединений, требующих свободной сборки, для обеспечения относительного перемещения деталей в условиях загрязнения, для компенсации погрешностей сборки и температурных деформаций. [c.74]

В процессе опытов давление поддерживалось постоянным (погрешность не превышала 0,07 МПа), погрешность определения температуры воды на входе в сборку составляла 1°С. Относительные среднеквадратичные погрешности измерения расхода теплоносителя и электрической мощности равнялись 1,1 и 0,9% соответственно. Исследования были проведены при давлениях 7,35 и 9,8 МПа, массовых скоростях потока 600-2000 кг/(м -с) и тепловых потоках 0,3-1,6 МВт/м с подачей на вход сборки воды, недогретой до температуры насыщения. Подача на вход сборки воды, недогретой до температуры насыщения, осуществлялась 150 [c.150]

Неравномерный зазор в зубьях. В этом случае рекомендуется найти на глаз наихудшее положение (допустим, наименьший зазор), после чего расцепить зубчатые колеса, одно из них повернуть на 180° и снова сцепить. Если после этого характер сцепления остается прежним, то причиной дефекта являются погрешности изготовления второго зубчатого колеса. Если же зазор, имевший до перестановки минимальную величину, стал максимальным, то причина неточности сборки — первое колесо, которое и нужно заменить. Погрешностями зацепления могут быть также неравномерная толщина зубьев, а также эксцентричное расположение зубчатого векца или втулки колеса относительно его оси вращения точно установить причину можно лишь после соответствующих измерений колеса. [c.437]

Основные преимущества метода регулировки 1) возможность получения любой степени точности на замыкающем звене, так как она зависит только от точности перемещения и фиксации подвижных компенсаторов 2) возможность компенсации погрешностей замыкающего звена, обусловленных износом, температурными деформациями и т. д. 3) полное исключение пригоночных работ 4) относительно небольшие колебания времени, затрачиваемого на сборку отдельных экземпляров нэделнн, что создает благоприятные предпосылки механизации сборочных работ и использования поточных методов 5) возможность обработки деталей, выполняющих роль составляющих звеньев размерной цепи, по допускам, экономичным для данных производственных условий. [c.701]

Для проверки согласованности вращения двух звеньев кинематической цепи зубофрезерного станка в условиях сборки и регулировки отдельных узлов и станка в целом применяется ленточно-фрикционный прибор. Схема этого прибора для случая проверки согласованности вращения стола и фрезерной оправки зубофрезерного станка приведена на рис. 9.31. Вращение от фрезерной оправки с помощью шкива /, натяжных роликов и стальной ленты передается на входную ось прибора 2 и далее, через ряд постоянных и сменных роликов фрикционного действия 3—7 п 9 — на выходную ось прибора 8. На этой же оси свободно посажен диск U, который получает вращение с помощью стальной ленты от диска 13, жестко закрепленного на столе станка. Контролируемая погрешность кинематической цепи станка на участке от фрезерной оправки до стола станка определяется относительными смещениями диска 11 и оси 8, которые действуют на датчики 10 и 12 а регистрируются элект1юиндуктивным самопишущим устройством Это устройство позволяет контролировать как местные, так и общую погрешности цепи обката станка. На точность работы прибора оказывает влияние проскальзывание во фрикционных и ленточных [c.267]

Описанный адаптивный сборочный модуль применялся вместе с манипуляционным роботом УЭМ-2 для сборки изделий типа вал— втулка с гарантированным зазором 20 мкм при относительных погрешностях позиционирования около 3 мм. Сборка выполнялась без зацикливаний даже в тех случаях, когда начальное рассогла-сование в ориентации осей составляло 5°. Эта сравнительно большая угловая погрешность компенсировалась за счет податливости конструкции силомоментного датчика. [c.178]

Основные особенности явления выпучивания можно продемонстрировать на примере идеально отцентрированного четырехстержневого шарнирного механизма (рис. 16.1(a)) с прикрепленными к нему в точке В вспомогательными пружинами. Когда этот механизм идеально отцентрирован, в пружинах не возникает никаких усилий. Однако, если по каким-либо причинам узел В совершает боковое перемещение, в точке В начинает действовать боковое усилие сопротивления со стороны пружин. Боковое перемещение может возникнуть в результате действия небольших возмущений в поперечном направлении или из-за погрешностей при сборке. В любом случае, анализируя рис. 16.1( ), нетрудно видеть что продольная сила Яд создает опрокидывающий момент относительно точки С, а сила Р , действующая со стороны пружины,— момент сопротивления М,. До тех пор, пока момент сопротивления равен опрокидывающему моменту или больше его, м анизм устойчив- Если же [c.549]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...