Ступицы колес

Длина ступицы колеса L., 1,3D., [c.365]

Наружный диаметр ступицы колеса Hr, 0,,,= I,6D [c.367]

В таком соединении часть шпонки входит в паз вала, а часть-в паз ступицы колеса (рис. 363). [c.203]

На основании соотношений, приведенных в табл. 35 и рис. 396 определяются размеры, по которым выполняются элементы колеса на его изображениях (рис. 400) ширина зубчатого венца Ь = 6т = 6 8 = 48 мм, то [щина обода зубчатого венца Sj = 2,5m = = 2,5 - 8 = 20 мм, толщина диска Sj = Зш = 3 8 = 24 мм, наружный диаметр ступицы колеса = 1,6D = = 1,6 36 = 52 мм. [c.220]

В ответственных быстроходных передачах венец червячного колеса изготовляют из антифрикционных материалов (бронза, латунь). Если колесо имеет значительный диаметр, то в целях экономии цветных металлов ступицу и диск колеса выполняют из чугуна или стали. Соединение зубчатого венца со ступицей и диском осуществляется винтами (рис. 414), болтами или в пресс-формах, если ступица колеса выполнена из полимерных материалов (пластмассы). [c.232]

В ступице колеса в осевом направлении прорезается прямоугольный паз по ширине шпонки. Глубина паза зависит от высоты шпонки и определена стандартами. [c.189]

К сопрягаемым относят размеры рабочих поверхностей деталей (например, на рис. 195 размер диаметра отверстия в колесе для вала), а к свободным — размеры вспомогательных поверхностей деталей (например, на рис. 195 размер наружного диаметра ступицы колеса). К сопрягаемым размерам предъявляют более высокие требования, чем к свободным. [c.219]

В соединении шпонка частично заходит в паз на валу и частично в паз ступицы колеса, обеспечивая тем самым одновременное вращение вала с колесом (рис. 6.56, в). [c.203]

В задании указаны диаметр вала d и длина ступицы колеса L. Пользуясь таблицей стандарта, определяют размеры шпонки (й X й), глубину t паза для вала, глубину ti ступицы, длину шпонки I и др. [c.203]

По таблице ГОСТ 23360—78 находим, что для диаметра d = 30 мм шпонка имеет сечение ширину 6=10 мм, высоту Л=8 мм. Глубина паза для вала t = = 5 мм. Глубина паза во втулке t = = 3,3 мм. Длина шпонки принимается примерно на 5...6 мм меньше длины ступицы колеса, т. е. 40 — 5=35 мм. В нашем случае принимаем ближайшую установленную для шпонок длину I = 36 мм. [c.204]

Из ковкого чугуна изготовляют отливки массой от нескольких граммов до 250 кг с толщиной стенок 3—50 мм для автомобилестроения (ступицы колес, кронштейны, рычаги, коробки дифференциалов, корпуса сцепления и др.) для сельскохозяйственного машиностроения (детали шасси, корпусные детали, рычаги, кронштейны) и для других отраслей машиностроения. [c.165]

На рис. 6.8, а показана осевая фиксация колеса установочным винтом с цилиндрическим или коническим концом, входящим в цилиндрическое отверстие в шпонке. Шпонка в этом случае должна быть точно пригнана по длине паза. Установочный винт не рекомендуется завинчивать до упора. Винт стопорится от самоотвинчивания запорным кольцом / на поверхности ступицы колеса протачивают узкую канавку, шлиц установочного винта совмещают с направлением канавки, затем в канавку закладывают кольцо, стопорящее винт. [c.65]

Осевая фиксация пружинным упорным кольцом I показана на рис. 6.8, б. Чтобы закрепить колесо на валу без зазора, между пружинным кольцом и ступицей колеса ставят компенсаторное кольцо К. При сборке колесо поджимают к буртику вала. Устанавли- [c.65]

Вычисленное значение а округляют в большую сторону до целого числа. В дальнейшем под а будем понимать также расстояние между внутренней поверхностью стенки корпуса и торцом ступицы колеса. [c.45]

В варианте, показанном на рис. 6.8, г, осевое фиксирование колеса осуществляют за плечиком вала, распорной втулкой и торцом внутреннего кольца подшипника. Для гарантии контакта торцов втулки и колеса предусматривают зазор С между уступом в 1ла и торцом ступицы колеса. [c.87]

Чрезмерная затяжка тормозов и подшипников ступиц колес . до 20% Нарушение сходимости управляемых колес более 2,,.4 мм . 3,..6% [c.86]

Сварку применяют не только как способ соединения деталей, но и как технологический способ изготовления самих деталей. Сварные детали во многих случаях с успехом заменяют литые и кованые (рис. 3.2, где а — зубчатое колесо б — кронштейн в — корпус). Для изготовления сварных деталей не требуется моделей, форм или штампов. Это значительно снижает их стоимость при единичном и мелкосерийном производстве. Сварка таких изделий, как зубчатые колеса или коленчатые валы, позволяет изготовлять их более ответственные части (венец, шейка) из высокопрочных сталей, а менее ответственные (диск и ступица колеса, щека коленчатого вала) из дешевых материалов. По сравнению с литыми деталями сварные допускают меньшую толщину стенок, что позволяет снизить массу деталей и сократить расход материала. Большое распространение получили штампосварные конструкции (см. рис. 3.2, в), заменяющие фасонное литье, клепаные и другие изделия. Применение сварных и штампосварных конструкций позволяет во многих случаях снизить расход материала или массу конструкции на 30...50%, уменьшить стоимость изделий в полтора — два раза. [c.56]

Опасным может оказаться сечение под правым краем ступицы колеса (высокая концентрация напряжений от напрессовки колеса на вал, а номинальные напряжения не намного меньше, чем под серединой колеса), но а данном случае проверка не представляет интереса, так как очевидно, что коэффициент запаса для указанного сечения не может значительно отличаться от п , а последний весьма высок. [c.275]

СТ СЭВ 145—75 устанавливает основные определения допусков и посадок для элементов деталей и их соединений, имеющих гладкие цилиндрические или плоские параллельные поверхности. Примерами таких элементов деталей и их соединений могут служить цилиндрические поверхности 0 22 (см. рис. 3.1) вала 14, отверстий в ступицах-колес 16 а 18 и соединения перечисленных деталей между собой параллельные плоскости, определяющие размеры поперечных сечений шпонок 19 и пазов для них, а также соединения шпонок по ширине Ь = 8 мм с пазами вала 14 и колес. Терминология, применяющаяся для допусков и посадок других типовых соединений, основывается на терминологии, установленной СТ СЭВ 145—75 для гладких цилиндриче-ческих соединений. [c.36]

Пример 15.1. Для неподвижного соединения призматической шпонкой наметить посадки для сопряжения шпонок 19 с валом 14 и со ступицами колес 16 и 18 (см. рис. 3.1) определить зазоры и натяги и дать условные обозначения принятых посадок. Ширина шпонки й = 8 мм Шпонки с пазами собраны без подбора и подгонки. Колеса насажены на вал внутри корпуса 12, что затрудняет сборку колес с валом. [c.185]

Очевидно, составные части этого механизма соединены различным образом — имеют различные посадки. Так, шкив / должен плотно насаживаться на цапфу вала 2, последний свободно вращаться во втулке Б подшипника, каретка А свободно скользить по валу 2 и направляющей шпонке 5, а колесо 4 надежно должно быть насажено на ступицу колеса 3 (прессовая посадка), иначе говоря, посадка характеризует свободу относительного перемещения соединяемых деталей или степень сопротивления их взаимному смешению. [c.194]

Рабочий чертеж конического зубчатого колеса (рис. 138), выполняется в двух видах. На месте главного вида выполняется фронтальный разрез, а на месте вида слева изображается лишь отверстие в ступице колеса (если в отверстии имеется шпоночный паз). [c.116]

Кроме фронтального разреза на месте главного вида выполняется вид на ступицу колеса (рис. 140). [c.124]

Определить диаметр оси в месте посадки колеса (рис. 12.13) при следующих данных давление на ходовое колесо Q = 15 000 Н, расстояние от колеса до подшипника а = 250 мм, материал оси — сталь 45, Ов=650 Н/мм , посадка колеса на ось — прессовая, ступица колеса тверже оси и имеет фаску, ось имеет галтель в месте перехода к посадочному диаметру под колесо, разность соседних диаметров для оси должна составлять 10 мм. Для упрочнения посадочная поверхность оси накатана стальным роликом. Определить также запас прочности si с учетом кон- [c.303]

Ковкий чугун используют для изготовления арматуры трубопроводов, автомобильных деталей — картер заднего моста, ступицы колес. Марки ковкого чугуна КЧЗО-3 [c.68]

В коническом редукторе зазор а это расстояние между внутренней поверхностью стенки корпуса и зорцом ступицы колеса. [c.35]

Червячные колеса вращаются с 1теболыной скоростью. Поэтому нерабочие поверхности обода, диска, ступицы колеса оставляют необработанными и делают конусными с большими радиусами закру1 лений. [c.72]

Червячные колеса вращаются с небольшой скоростью н, как правило, не требуют балансировки, поэтому нерабочие поверхности обода, диска, ступицы колеса оставляют необработанными и делают конустлми с большими радиусами закруглений. Острые кромки на торцах вецца притупляют фасками / 0,5щ, где /71 — модуль зацепления с округлением до стандартного значения (см. с. 42). Размеры других основных конструктивных элементов принимают но соотношениям 5 2,5т 5(1= (1,2...1,3)5 С=(1,2...1,3)5о /г [c.52]

В редукторах, выполненных по развернутой т хеме, расстояние / между торцами шесгерпи и колеса невелико (рис. 12.14, и). Зубья шестерни часто н резаю1- т 1К, что торец ступицы колеса у11И[)Ш01 в торец шестерни (рис. 12.14,6, ). И только в тех слу- [c.175]

Частота вращения червячных колес, как правило, невелика, и их балансировку не проводят. Поэтому нерабочие поверхности обода, диска, ступицы колеса оставляют необработанными и делают конусными с больишми радиусами закруглений. Острые кромки на торцах венца притупляют фасками / я 0,5от с округлением до стандартного значения (см. стр. 63), где т — модуль зацепления. Размеры других основных конструктивных элементов [c.73]

Способы осевой фиксации колес на шлицевых участках валов показаны на рис. 6.9, в, г. Колесо устанавливают до упора в торец кольца. Перед другим торцом колеса на вгыу выполнена канавка. В обоих рассматриваемых вариантах фиксацию колеса обеспечивают иишцсвым кольцом I. Это кольцо надевают на вал и доводят до упора в торец ступицы колеса.. Затем поворатавают в канавке на половину углового шага шлиц и закрепляют винтом на ступице колеса (< ) или установочным винтом с цилиндрическим концом на валу (г). [c.87]

В редукторах, выполненных по развернутой схеме, расстояние / между торцами шестерни и колеса невелико (рис. 12.15, а). Зубья шестерни часто нарезают так, что торец ступицы колеса упирают в торец шестерни (рис. 12.15, б, в). И только в тех случаях, когда диаметр да шестерни намного превьппает диаметр (например, при небольших передаточных числах тихоходной ступени), выполняют переходную часть вала между шестерней и колесом (рис. 12.15, а, г). Для [c.200]

При сборке многопоточных передач может получиться так, что зубья замыкающего зубчатого колеса не попадут во впадршы сопряженного колеса. Это может произойти вследствие неизбежных погрешностей изготовления, например, в относительном угловом положении зуба и паза для шпонки в ступице колеса, смещения этого паза относительно оси отверстия, смещения шпоночного паза относительно оси вала, а также накопленных погрешностей окружных шагов колес. [c.213]

На рис. 137 главный вид представлен полным фрон-тау ьным разрезом, а на местном виде слева изображено 01верстие в ступице колеса. [c.116]

В конструкции со смешанной ра-днально-осевой сборкой (вид в) валы зубчатых колес оперты в стенках корпуса корпус снабжен крышкой с плоскостью разъема, расположенной выше гнезд под подшипники валов. Сборку ведут в следующем порядке заводят в корпус зубчатые колеса (которые в данном случае должны быть насадными), продевают валы через подшипник и через ступицы колес (валы должны быть ступенчатыми) и фиксируют колеса на валах. По простоте механической Обработки, по устойчивости фиксации валов в корпусе эта конструкция лучше предыдущих. Однако монтаж ее значительно сложнее. [c.12]

В неподвижных посадках отклонения формы волнистость п шероховатость поверхностей приводит к уменьшению прочности соеди-иен 1я деталей вследствие неодинакового натяга и смятия гребней неровностей на сопрягаемых поверхностях при запрессовывании. Например, прочность прессового соединения вагонных осей со ступицами колес со средней высотой неровностей поверхности 36 мкм на 40—50 % ниже прочности соединения тех же деталей со средней высотой неровностей поверхности 18 мкм несмотря на то, что натяг до запрессовывання в первом случае на 15 % больше, чем во втором, [c.196]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...